工控芯片调试系统和调试方法与流程

本发明涉及设备控制技术领域，具体而言，涉及一种工控芯片调试方法和装置。

背景技术：

因为，在线更改或读取工控芯片参数的调试方法初期投入较少，简单易懂，操作简单，又可以做到实时修改、读取工业芯片中的某一地址参数的目的，因此，得到了广泛的应用。目前，在变频器行业，普遍采用的在线调试方法是使用WINDOWS自带的超级终端软件进行点对点的数据读写。

然而，这种单点操作的方式，每次只能读取或修改芯片的一个参数值，无法对芯片的多个参数值进行读写，同时，不具备连续性，全部是人为操作，单次读写后的第二次读写长达数秒，也无法实时观看多个参数之间的联动关系。

针对上述问题，目前尚未提出有效的解决方案。

技术实现要素：

本发明实施例提供了一种工控芯片调试系统，以实现对多个参数值的同时多写，同时可以实时监测多个参数之间的联动关系，该系统包括：

被测工控芯片，设置有通讯接口，且允许同时多个参数被读写；

智能终端，与所述被测工控芯片的通讯接口相连，用于同时读写所述被测工控芯片的多个参数。

在一个实施方式中，所述通讯接口包括以下至少之一：485接口、UART接口、CAN接口，或者，HBS接口。

在一个实施方式中，所述智能终端上设置有RS232接口电路或USB接口电路。

在一个实施方式中，所述被测工控芯片中的通讯接口转换为RS232串口通讯后，与所述智能终端上设置的RS232接口电路相连。

在一个实施方式中，所述被测工控芯片中的通讯接口转换为USB转接方式后，与所述智能终端上设置的USB接口电路相连。

在一个实施方式中，所述智能终端设置有显示屏，所述显示屏用于对读取的所述被测工控芯片的多个参数进行显示。

在一个实施方式中，所述智能终端还设置有处理器，用于接收用户对一个或多个参数的调整请求，并响应于所述调整请求对所述被测工控芯片进行调整，同时显示在所述一个或多个参数被调整后，所述被测工控芯片各个参数的参数值。

在一个实施方式中，所述智能终端还设置有存储器，用于存储所述被测工控芯片多组参数值。

本发明实施例还提供了一种基于上述工控芯片调试系统进行工控芯片调试的方法，以实现对多个参数值的同时多写，同时可以实时监测多个参数之间的联动关系，该方法包括：

同时从被测工控芯片中读取多个参数的参数值；

对读取的多个参数的参数值进行显示。

在一个实施方式中，对读取的多个参数的参数值进行显示，包括：

确定用户对界面呈现方式的选择操作；

响应于所述选择操作，通过用户选择的界面呈现方式显示读取的多个参数的参数值。

在一个实施方式中，所述界面呈现方式包括：直观图式，和/或，表格式。

在一个实施方式中，在对读取的多个参数的参数值进行显示之后，所述方法还包括：

接收用户对一个或多个参数进行修改的修改指令；

响应于所述修改指令，对所述被测工控芯片中的所述一个或多个参数的参数值进行调整，并显示所述一个或多个参数的参数值被调整后，所述被测工控芯片各个参数的参数值。

在一个实施方式中，上述方法还包括：绘制所述被测工控芯片的各个参数随所述一个或多个参数的参数值被调整后的变化趋势。

在上述实施例中，通过多点读写功能，可实现同时对并列参数的读写，从而可以满足某些参数必须一同变动或一同监测的需求，有效解决了现有技术中，每次只能读取或修改芯片的一个参数值，无法对芯片的多个参数值进行读写的技术问题，达到了对多个参数值的同时多写，同时可以实时监测多个参数之间的联动关系。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是根据本发明实施例的工控芯片调试系统的架构图；

图2是根据本发明实施例的工控芯片调试方法的流程图；

图3是根据本发明实施例的多参数同时读写方式的示意图；

图4是根据本发明实施例的直观图式界面示意图；

图5是根据本发明实施例的表格式显示界面示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施方式和附图，对本发明做进一步详细说明。在此，本发明的示意性实施方式及其说明用于解释本发明，但并不作为对本发明的限定。

在本发明实施例中提供了一种工控芯片调试系统和调试方法，以达到在操作简单的基础上，解决单点读写的弊端，且可以同时对多个参数进行读写，能在毫秒级的时间内连续读写芯片参数并可描点画图，可实时观看多个参数之间的联动关系，如图1所示，该工控芯片调试系统，可以包括：

1)被测工控芯片101，设置有通讯接口，且允许同时多个参数被读写；

其中，通讯接口可以包括但不限于以下至少之一：485接口、UART接口、CAN接口，或者，HBS接口。

2)智能终端102，与被测工控芯片101的通讯接口相连，用于同时读写所述被测工控芯片的多个参数。

智能终端上可以设置但不限于以下至少之一的电路：RS232接口电路或USB接口电路。即，用户可以将被测工控芯片的隔离式通讯接口连接到智能终端中，连接方式可以是RS232串口通讯，也可以是USB转接方式，中间通过标准的485/UART/CAN/HBS转换RS232或USB电路。

即，工控芯片具备多个接口之一即可与智能终端连接，智能终端只要具备RS23或USB便可，通过通讯数据转换后可实现有效的即时通讯。

例如：被测工控芯片中的通讯接口转换为RS232串口通讯后，与智能终端上设置的RS232接口电路相连；被测工控芯片中的通讯接口转换为USB转接方式后，与所述智能终端上设置的USB接口电路相连。

为了实现对参数进行实时显示，可以在智能终端中设置显示屏，显示屏用于对读取的被测工控芯片的多个参数进行显示。例如：可以采用列表或者是电路直观图的方式进行显示，如果采用列表的方式可以是列出每个参数，每个参数有个规定的位置，其后显示该参数对应的参数值，如果采用电路直观图的方式，则可以直接在电路图上各个器件或者支路的位置显示参数值。

在对被测工控芯片进行调试的时候，有时需要对其参数进行调整，从而检测整个电路芯片各个部件的参数变化，例如，调整电压值，检测电路中电流的变化，或者是电动势等的变化等等，为了实现这种检测，智能终端还可以设置有处理器，该处理器用于接收用户对一个或多个参数的调整请求，并响应于该调整请求对被测工控芯片进行调整，同时显示在一个或多个参数被调整后，被测工控芯片各个参数的参数值。

因为在调整的过程中，会产生多组参数值，即每个参数会有在不同情况下的参数值，因此，可以在智能终端中设置存储器，通过存储器存储被测工控芯片多组参数值，从而便于后续调用或者是分析统计。

上述的被测工控芯片可以是变频器或者是工业设备中的芯片。

上述智能终端可以是PC机、平板电脑、智能手机，或者是其它具备处理和通讯功能的设备。

基于图1所示的工控芯片调试系统，在本例中还提供了一种工控芯片调试方法，如图2所示，可以包括以下步骤：

步骤201：同时从被测工控芯片中读取多个参数的参数值；

步骤202：对读取的多个参数的参数值进行显示。

为了使得用户可以根据需要和习惯显示参数值，以便提高用户体验，可以设置多种呈现方式，用户可以按照需要进行选择，即，确定用户对界面呈现方式的选择操作；响应于所述选择操作，通过用户选择的界面呈现方式显示读取的多个参数的参数值。

上述界面呈现方式可以包括但不限于：直观图式，和/或，表格式。

在对被测工控芯片进行调试的时候，有时需要对其参数进行调整，从而检测整个电路芯片各个部件的参数变化，例如，调整电压值，检测电路中电流的变化，或者是电动势等的变化等等，为了实现这种检测，在对读取的多个参数的参数值进行显示之后，还可以包括：接收用户对一个或多个参数进行修改的修改指令；响应于所述修改指令，对所述被测工控芯片中的所述一个或多个参数的参数值进行调整，并显示所述一个或多个参数的参数值被调整后，所述被测工控芯片各个参数的参数值。

为了使得对参数值变化的观测更为直观，可以绘制所述被测工控芯片的各个参数随所述一个或多个参数的参数值被调整后的变化趋势。即，通过趋势线观测参数变化。

在上例中，通过多点读写功能，可实现同时对并列参数的读写，满足某些参数必须一同变动或观看的情况，同时毫秒级的通讯时间，极大地缩减了数据等待时间，能将芯片参数实时描绘出来，使得观察更为直观明了，也提高了调试精度，使在线更改参数的调试行为更加精确，有效减少了测量误差。

下面结合一具体实施例对上述工控芯片调试系统和调试方法进行说明，然而，值得注意的是，该具体实施例仅是为了更好地说明本发明，并不构成对本发明的不当限定。

在本例中，编写了一种可同步读写多个芯片地址参数的软件，采用CAN或其它快速的通讯方式，实现快速读写，并可根据读写的数值进行描点画图。其中，CAN是控制器局域网络(Controller Area Network)，CAN总线是一种应用广泛的现场总线，在工业测控和工业自动化等领域有很大的应用前景。

由于变频器或工业设备一般是连接强电的，因此无法采取在线仿真的方式进行调试，如图3所示为本例中多参数同时读写方式的示意图，可以有效解决以前超级终端式的单点调试所存在的问题。

使用编程软件编写程序，使之满足图3所示的要求，用户可根据自己喜好，选择图4所示的直观图式界面，该界面对于控制算法中各部分的参数都直观明了地表现出来了，也可以选择图5所示的表格式显示界面，所有参数均被列在表格中。

用户将工控芯片的隔离式通讯接口连接到智能终端，连接方式可以是RS232串口通讯，也可以是USB转接方式，中间通过标准的485/UART/CAN/HBS转换RS232或USB电路。

在工控芯片的程序中预留与智能终端的通讯接口，增加对指定地址进行读、写操作等的指令，且允许同时读写多个参数。下面对图4和图5两种界面的实现方式说明如下：

1)直观图式界面

如图4所示，可以实时对算法相应位置的参数进行读写，例如：任意中间环节的电流、电压、PID参数等。同时，用户可选择在相应参数后面是否显示具体数值，例如：Id的显示位置可显示为Id:3215，用户点选相应位置的参数名称或数值就可以进行修改，每次点选参数值的改动后可选择直接修改到工控芯片或等待多个数值一起改动完毕后修改到工控芯片。所有数值实时显示，用户可同步观看参数修改后对其他位置参数是否有影响，也可将一个或多个参数进行描点绘图，观看参数跟随时间的变化曲线，直观了解参数的变化动向。

2)表格式显示界面

如图5所示，所有参数都列出在表格中，每个参数后面跟随实时数值，用户可对每个参数进行修改，每次的参数改动后可选择直接修改到工控芯片或等待多个数值一起改动完毕后修改到工控芯片。所有数值实时显示，用户可同步观看参数修改后对其他位置参数是否有影响，也可将一个或多个参数进行描点绘图，观看参数跟随时间的变化曲线，直观了解参数的变化动向。

在调试过程中，可以保存多组已使用的参数组，可以一次将参数组中所有参数导入工控芯片，对比两组参数的影响。进行或重复以上步骤可以实现对工控芯片的在线调试。

从以上的描述中，可以看出，本发明实施例实现了如下技术效果：通过多点读写功能，可实现同时对并列参数的读写，从而可以满足某些参数必须一同变动或一同监测的需求，有效解决了现有技术中，每次只能读取或修改芯片的一个参数值，无法对芯片的多个参数值进行读写的技术问题，达到了对多个参数值的同时多写，同时可以实时监测多个参数之间的联动关系。

显然，本领域的技术人员应该明白，上述的本发明实施例的各模块或各步骤可以用通用的计算装置来实现，它们可以集中在单个的计算装置上，或者分布在多个计算装置所组成的网络上，可选地，它们可以用计算装置可执行的程序代码来实现，从而，可以将它们存储在存储装置中由计算装置来执行，并且在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤，或者将它们分别制作成各个集成电路模块，或者将它们中的多个模块或步骤制作成单个集成电路模块来实现。这样，本发明实施例不限制于任何特定的硬件和软件结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明实施例可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。