一种车载触摸显示屏装配结构的制作方法

本实用新型涉及车载显示技术领域，特别是指一种车载触摸显示屏装配结构。

背景技术：

目前触摸显示屏在车载娱乐系统上应用的越来越多。现有技术方案中，触摸屏的装配方式分为触摸屏内置和触摸屏外置两种方式，为了追求更好的内饰布置，目前触摸屏外置逐渐成为主流。触摸屏内置，即在触摸屏的外表面还有一圈面板，塑胶或五金边框覆盖；触摸屏外置，即将触摸屏贴在塑胶表面。针对触摸屏外置的装配方式，传统结构设计方案如图1所示，触摸屏通过3M双面胶从正面（前面）粘到塑胶面板前面上；显示屏通过3M双面胶从反面（后面）粘到塑胶面板后面上；由于他们分别从前面和后面通过3M双面胶粘贴装配到面板的前面和后面上，该装配方案触摸屏与显示屏中间必然夹着一层塑胶面板。且此种方案要求上述5个零部件有较高的洁净度，并且组装时对环境尘点的要求要在千级或者千级以上，以保证装配后没有尘点，脏污等外观显示不良。

由于法规ECE R21或者GB11552的要求，车载上的触摸显示屏都要求过头碰实验，所以粘贴触摸屏需要用到高粘性且厚度较厚、缓冲效果也相对较好的3M双面胶，其厚度在1mm左右，比如3M PT 1100胶带、3M 5952胶带等；位于中间的塑胶面板的夹胶厚度为1mm左右；用于粘贴显示屏可用中等粘性，厚度较薄的3M胶，如3M 4926，其厚度约为0.5mm；另外，在显示屏上还有一个上铁框，其厚度约为0.5mm。因此，从显示屏的显示表面到触摸屏之间的间隙约为（1+1+0.5+0.5）=3mm，如图2所示，间隙较大，这样人眼看起来感觉显示区域的画面会很深。在显示屏不亮的情况下，原本常黑（Normal Black）的显示屏经中间3mm的空气折射进入触摸屏，再到人眼就会变得灰白效果，不美观；在显示屏点亮的情况下，由于中间空气的光学损耗，又降低了显示效果，亮度降低，反光率升高。

这种触摸屏与显示屏分别从塑胶面板前面、后面组装的方案，还存在如下缺点：（1）零件数量多，装配较复杂，成本较高；（2）要求5个零件都是洁净物料，并且要求在洁净房下进行装配；（3）由于触摸屏与显示屏中间的间隙（约3mm）较大，当触摸屏正面受到外力碰撞过程中触摸屏的变形量，即凹陷也大，容易导致周边被拉起或触摸屏表面盖板及膜片破裂，进而触摸屏内部玻璃Sensor破裂、从中间或者边缘飞溅对人体产生伤害，最终无法通过法规要求；（4）由于面板上存在开孔，触摸屏、显示屏与塑胶面板装配后会存在缝隙，在冷热冲击实验后，会在显示屏与触摸屏之间结露形成水珠，导致显示不良，水波纹等显示不良。

技术实现要素：

本实用新型为克服上述现有技术所述的不足，提供一种车载触摸显示屏装配结构。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案如下：

一种车载触摸显示屏装配结构，包括触摸屏、显示屏以及面板，所述面板内设有与所述显示屏相匹配的凹槽，所述触摸屏安装在所述凹槽的凹槽边框上，所述凹槽边框上端设置为与所述触摸屏边缘相匹配的阶梯状；所述凹槽边框台阶上表面与所述触摸屏下表面端部之间设置有第一胶层，所述凹槽边框与触摸屏边缘之间设置有间隙；所述显示屏上表面通过第二胶层与所述触摸屏下表面紧密贴合，且所述显示屏与所述面板不接触。

进一步的，作为优选技术方案，所述第二胶层为OCA光学胶层，所述OCA光学胶层的厚度范围为0.1 -0.7 mm。

进一步的，作为优选技术方案，所述显示屏的上表面四周边缘设置有前贴框，所述前贴框上表面与所述触摸屏下表面之间设置有第三胶层。

进一步的，作为优选技术方案，所述第三胶层为补强胶，第二胶层为有OCR水胶层；所述前贴框的厚度范围为0.1-0.7mm，所述OCR水胶层的厚度范围为0.2-1.4mm，所述补强胶的厚度范围为0.1-0.7mm。

进一步的，作为优选技术方案，所述第一胶层包括3M双面胶；所述3M双面胶的厚度范围为0.5-1.2 mm。

一种车载触摸显示屏装配结构，包括触摸屏、显示屏以及面板，所述面板内设有与所述显示屏相匹配的凹槽，所述触摸屏安装在所述凹槽的凹槽边框上，所述凹槽边框上端设置为与所述触摸屏边缘相匹配的阶梯状；所述凹槽边框台阶上表面与所述触摸屏下表面端部之间设置有第一胶层，所述凹槽边框与触摸屏边缘之间设置有间隙；所述显示屏的上表面四周边缘设置有前贴框，所述前贴框上表面与所述触摸屏下表面之间设置有第三胶层；所述显示屏与所述面板不接触。

进一步的，作为优选技术方案，所述第一胶层包括3M双面胶；所述3M双面胶的厚度范围为0.5-1.2 mm。

进一步的，作为优选技术方案，所述第三胶层包括3M双面胶；所述3M双面胶的厚度范围为0.1-0.7mm。

一种车载触摸显示屏装配结构，包括触摸屏、显示屏以及面板，所述面板内设有与所述显示屏相匹配的凹槽，所述触摸屏安装在所述凹槽的凹槽边框上，所述凹槽边框上端设置为与所述触摸屏边缘相匹配的阶梯状；所述凹槽边框台阶上表面与所述触摸屏下表面端部之间设置有第一胶层，所述凹槽边框与触摸屏边缘之间设置有间隙；所述显示屏的上表面四周边缘设置有前贴框，所述第一胶层下表面还与所述凹槽边框上表面相贴合；所述显示屏与所述面板不接触。

进一步的，作为优选技术方案，所述第一胶层包括3M双面胶；所述3M双面胶的厚度范围为0.5-1.2 mm。

与现有技术相比，本实用新型技术方案的有益效果是：

本实用新型通过采用胶层将显示屏和触摸屏直接装配成一个触摸显示屏组件，减小了显示屏和触摸屏之间的间隙，提高显示屏的显示效果，同时在面板上设计支撑显示屏的凹槽以及粘贴触摸屏的区域，将触摸显示屏与面板直接粘贴，达到了简化了装配过程，缩短了装配工时，满足DFA的要求。

附图说明

图1为现有技术触摸显示屏装配零部件拆分示意图。

图2为现有技术触摸显示屏装配剖视图。

图3为本实用新型实施例1触摸显示屏装配零部件拆分示意图。

图4为本实用新型实施例1触摸显示屏装配剖视图。

图5为本实用新型实施例2和实施例2触摸显示屏装配零部件拆分示意图。

图6为本实用新型实施例2触摸显示屏装配剖视图。

图7为本实用新型实施例3触摸显示屏装配剖视图。

图8为本实用新型实施例4触摸显示屏装配零部件拆分示意图。

图9为本实用新型实施例4触摸显示屏装配剖视图。

其中，触摸屏为1、第一胶层为2、面板为3、凹槽为31、凹槽边框为32、开孔为33、第二胶层为4、显示屏为5、前贴框为51、第三胶层为6。

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的；相同或相似的标号对应相同或相似的部件；附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征更易被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围作出更为清楚的界定。

实施例1

一种车载触摸显示屏装配结构，如图3和图4所示：包括触摸屏1、显示屏5以及面板3，面板3内设有与显示屏5相匹配的凹槽31，触摸屏1安装在凹槽31的凹槽边框32上，凹槽边框32上端设置为与触摸屏1边缘相匹配的阶梯状；凹槽边框32台阶上表面与触摸屏1下表面端部之间设置有第一胶层2，凹槽边框32与触摸屏1边缘之间设置有间隙；显示屏5上表面通过第二胶层4与触摸屏1下表面紧密贴合，且显示屏5与面板3不接触。凹槽31的底部设置有开孔33，用于将触摸屏与显示屏上的FPC排线与PCB电路板连接。其中，第一胶层2包括3M双面胶，且3M双面胶的厚度范围为0.5-1.2mm；第二胶层4为OCA光学胶层，OCA光学胶层的厚度范围为0.1 -0.7 mm。

本实施例的制作工艺为：先把触摸屏1粘贴到3M双面胶的正面上，然后通过OCA光学胶层将显示屏3与触摸屏1紧密贴合粘贴成触摸显示屏组件，此步在洁净房完成，然后将装配后的触摸显示屏组件正面粘贴到面板3上，此步可在生产组装线完成，最后通过凹槽31底部的开孔33穿排线，装配PCB电路板，压屏支架，后盖、安装支架等零件。

本实施例通过OCA光学胶层将显示屏3与触摸屏1紧密贴合粘贴成触摸显示屏组件，然后通过3M双面胶与面板3装配，将触摸显示屏与面板粘贴装配成一个整体，此方案减少了零部件，同时简化了装配方式，缩短了装配工时，且触摸屏1和显示屏5通过OCA光学胶层等固态或者液体的胶水直接粘贴，使得触摸屏1和显示屏5之间没有了间隙，显示屏5达到非常好的显示效果，同时，显示屏5的显示画面景深非常浅。本实施例中，优选的，3M双面胶的厚度为1mm，OCA光学胶层的厚度为0.2mm时，显示屏5达到非常好的显示效果。

实施例2

一种车载触摸显示屏装配结构，如图5和图6所示：包括触摸屏1、显示屏5以及面板3，面板3内设有与显示屏5相匹配的凹槽31，触摸屏1安装在凹槽31的凹槽边框32上，凹槽边框32上端设置为与触摸屏1边缘相匹配的阶梯状；凹槽边框32台阶上表面与触摸屏1下表面端部之间设置有第一胶层2，凹槽边框32与触摸屏1边缘之间设置有间隙；显示屏5的上表面四周边缘设置有前贴框51，前贴框51上表面与触摸屏1下表面之间设置有第三胶层6，显示屏5上表面通过第二胶层4与触摸屏1下表面紧密贴合；且显示屏5与面板3不接触。凹槽31的底部设置有开孔33，用于穿排线。其中，第一胶层2包括3M双面胶，且3M双面胶的厚度范围为0.5-1.2mm；第二胶层4为OCR水胶层，OCR水胶层的厚度范围为0.2-1.4 mm，第三胶层6为补强胶，补强胶的厚度范围为0.1-0.7mm，前贴框的厚度范围为0.1-0.7mm。

本实施例的制作工艺为：先把触摸屏1粘贴到3M双面胶的正面上，然后通过OCR水胶层将显示屏3与触摸屏1紧密贴合粘贴成触摸显示屏组件并在前贴框51与触摸屏1之间填充补强胶，此步在洁净房完成，然后将装配后的触摸显示屏组件正面粘贴到面板3上，此步可在生产组装线完成，最后通过凹槽31底部的开孔33穿排线，装配PCB电路板，压屏支架，后盖、安装支架等零件。

本实施例通过OCR水胶层将显示屏3与触摸屏1紧密贴合粘贴成触摸显示屏组件，然后通过3M双面胶与面板3装配，将触摸显示屏与面板粘贴装配成一个整体，此方案减少了零部件，同时简化了装配方式，缩短了装配工时，且触摸屏1和显示屏5通过OCR水胶层直接粘贴，使得触摸屏1和显示屏5之间没有了间隙，同时OCR水胶是光学透明胶，粘性较低，具有延展性，补强胶粘性较大，用在显示屏5的前贴框51周围一圈用来支撑和阻挡溢胶，使得显示屏5达到非常好的显示效果，同时，显示屏5的显示画面景深非常浅。本实施例中，优选的， 3M双面胶的厚度为1mm、OCR水胶层的厚度为1mm、补强胶的厚度为0.5mm、前贴框的厚度为0.5mm时，显示屏5达到非常好的显示效果。

实施例3

本实施例与实施例2的不同之处在于显示屏5与触摸屏1的装配方式，如图7所示，显示屏5与触摸屏1的装配紧紧通过第三胶层6将触摸屏1与显示屏5的前贴框51相粘贴，显示屏5与触摸屏1之间存在一定的间隙，其中第三胶层6为3M双面胶，且呈口字形，3M双面胶其厚度范围为0.1-0.7mm。

本实施例的制作工艺为：先把触摸屏1粘贴到第一胶层2的正面上，然后把第三胶层6粘贴到显示屏3上，最后把粘贴好的显示屏3粘贴到触摸屏1上，完成触摸显示屏组件的装配，此步在洁净房完成，最后将装配后的触摸显示屏组件正面粘贴到面板3上，此步可在生产组装线完成，最后通过凹槽31底部的开孔33穿排线，装配PCB电路板，压屏支架，后盖、安装支架等零件。

本实施例通过第一胶层2和第三胶层6将显示屏3与触摸屏1粘贴成触摸显示屏组件，然后通过第一胶层2与面板3装配，将触摸显示屏与面板3粘贴装配成一个整体，简化了装配方式，缩短了装配工时，且第三胶层6比较薄，减小了触摸屏1与显示屏5之间的缝隙，从而进一步提升显示效果，降低反射率。避免了因环境类实验，如冷热冲击对显示屏造成的结露，水波纹等显示不良的失效风险，提高了产品的可靠性。本实施例中，优选的，第一胶层2的厚度为1mm、第三胶层6的厚度为0.5mm、前贴框的厚度为0.5mm时，触摸屏1与显示屏5之间的缝隙为1mm，当触摸屏1正面受到外力碰撞过程中触摸屏1的变形量变小，即凹陷也小，触摸屏1表面盖板及膜片不容易被拉起或破裂，且间隙减少，显示区域的画面变浅，提高显示屏的显示效果。

显示屏5达到非常好的显示效果。

实施例4

本实施例与实施例2的不同之处在于显示屏5与触摸屏1的装配方式，如图8和图9所示，显示屏5与触摸屏1的装配紧紧通过第一胶层2将触摸屏1与显示屏5的前贴框51相粘贴，完成触摸显示屏组件的装配，此步在洁净房完成，然后将装配后的触摸显示屏组件正面粘贴到面板3上，此步可在生产组装线完成，最后通过凹槽31底部的开孔33穿排线，装配PCB电路板，压屏支架，后盖、安装支架等零件。

本实施例的制作工艺为：先把触摸屏1和显示屏通过第一胶层2粘贴成触摸显示屏组件，然后把触摸显示屏组件正面粘贴到面板3上，此步可在生产组装线完成，最后通过凹槽31底部的开孔33穿排线，装配PCB电路板，压屏支架，后盖、安装支架等零件。

本实施例通过第一胶层2将显示屏3与触摸屏1粘贴成触摸显示屏组件，然后通过第一胶层2与面板3装配，将触摸显示屏与面板粘贴装配成一个整体，减少了零部件，简化了装配方式，缩短了装配工时，满足DFA的要求，且触摸屏1与显示屏5之间只夹着第一胶层2，减小了触摸屏1与显示屏5之间的间隙，从而进一步提升显示效果，降低发射率。且由于触摸屏1与显示屏5中间的间隙减小了，当触摸屏1正面受到外力碰撞过程中触摸屏1的变形量变小，即凹陷也小，触摸屏1表面盖板及膜片不容易被拉起或破裂。避免了因环境类实验，如冷热冲击对显示屏造成的结露，水波纹等显示不良的失效风险，提高了产品的可靠性。本实施例中，优选的，第一胶层2的厚度为1mm、前贴框的厚度为0.5mm时，触摸屏1与显示屏5之间的缝隙为1.5mm，当触摸屏1正面受到外力碰撞过程中触摸屏1的变形量变小，即凹陷也小，触摸屏1表面盖板及膜片不容易被拉起或破裂，间隙减少一半，人眼看起来感觉显示区域的画面会变浅，提高显示屏的显示效果。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。