专利名称：一种扣式电池锰片剪压网机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及扣式电池生产技术，具体为一种用于生产锂锰扣式电池的扣式电 池锰片剪压网机。
背景技术：
锂锰扣式电池是最近几年发展起来的高性能电池，是国际上升级换代的新产品。 随着计算机、计算器、文曲星等各种高档用电器具及电动玩具的普遍使用，扣式电池的消费 市场不断扩大，产量不断增加。随着电池产量和性能的提高，对扣式电池生产设备的生产率 及自动化程度要求也越来越高。由于锰片作为电池的正极，且锰片加网对于提高电池导电 性具有非常重要的作用，锰片加网的好坏将直接影响电池的性能，所以研究先进的锰片加 网机具有十分重要的意义。先进的制造设备是增加电池产量、保证电池性能，提高电池品质 的关键。但是，目前国内生产锂锰扣式电池的三十多家企业，锂锰扣式电池生产过程中的锰 片压网工序，多半都是采用单个手工操作锰片压网。手工操作锰片压网，是利用人工手握一把镊子，将已经冲裁完的网放到转盘中由 锰粉压制而成的锰片正上方，转到下一压网模工位，然后由凸轮机构，带动压网冲模，将网 与锰片紧紧地压合在一起，从而实现压网。这种手工压网操作，一是网片摆放位置不精确； 二是工人劳动强度大、容易产生疲劳，经常出现未及时摆放网片，导致压网出现次品；三是 在工人疲劳的情况下容易出现工伤；四是手工劳动，生产效率低，电池制造成本高。而在申 请人检索的范围内，目前关于扣式电池锰片剪压网机的文献尚未见报道。
实用新型内容针对现有技术的不足之处，本实用新型拟解决的技术问题是，提供一种扣式电池 锰片剪压网机。该机可一次自动完成锂锰扣式电池的锰片剪网与压网，具有网片摆放位置 精确，锰片压网时间可控，劳动生产率增加，产品质量提高，生产成本降低，工人劳动强度减 少等优点。本实用新型解决所述剪压网机技术问题的技术方案是设计一种扣式电池锰片剪 压网机，它包括冲网机构、压网机构、送网机构、凸轮分割机构、卸料机构、上料机构、机架组 件、凸轮分割机构、气动控制系统、液压控制系统和电器控制系统；所述的机架组件包括工作台及其支架、下底板和地脚，通过地脚可以调节整个机 器的水平度；所述电器控制系统和气动控制系统安装在下底板6. 5上，而液压控制系统安 装在工作台下方的地面上；所述冲网机构、送网机构、卸料机构、上料机构和凸轮分割机构 均安装在工作台之上，压网机构的执行机构安装在工作台之上，并通过压网导柱与位于工 作台之下的液压缸相连接；所述的上料机构包括上锰片气缸支架、锰片上料板上支架、锰片上料板下支架、锰 片上料推板和锰片上料辅助板；在上锰片气缸支架上安装上锰片气缸；在上锰片气缸支架 正前方安装锰片上料板上支架与锰片上料板下支架，在锰片上料板上支架正上方上安装锰片上料板，锰片上料板上支架与锰片上料板下支架通过螺栓连接，用于调节上料板的高度， 锰片上料板下支架固定在工作台上；锰片上料辅助连接板通过螺栓把上锰片气缸与锰片上 料推板连接起来；锰片上料辅助板起锰片上料定位辅助作用；所述的冲网机构包括冲网模架支座，在冲网模架支座上安装冲网复合模架底座， 在冲网复合模架底座垂直安装复合模架支架，在复合模架支架上水平安装冲网模架顶板， 在冲网模架顶板上安装冲网气缸，冲网气缸通过冲网连接套与冲网连接头连接将动力传至 冲网模架中支板，冲网模架中支板通过装有直线轴承的冲网模架导杆支架来导向做上下垂 直运动，其中冲网模架导杆支架固定在冲网模架底座上，且冲网模架底座由冲网模架压板 调整固定；上模固定块通过螺纹连接固定到冲网模架中支板的底面，冲网上模通过紧定螺 钉固定到上模固定块上，冲网顶芯安装在冲网上模的内腔，并通过连接板连接冲网顶出气 缸，冲网顶出气缸安装在冲网顶出气缸支架上，冲网顶出气缸支架安装在冲网模架中支板 的侧面；所述的送网机构包括安装于工作台上的收网支架，收网电机安装在收网支架上， 收网轴通过紧定螺钉固定在收网电机的输出轴上，收网轴上安装有网套和收网挡板；与收 网支架相对的是安装于工作台上送网支架，送网小轴安装在送网支架上，送网小轴上安装 有网套和送网挡板；送网气缸支架上装有送网气缸，送网气缸连接推动送料支架水平运动， 其中送料支架的正下方固定一个送料支架轨道于工作台上，送料支架上面安装压网气缸， 网从送料支架的内腔穿过；所述的压网机构包括压网底座支架，在压网底座支架上面安装液压缸，液压缸通 过螺纹连接将动力传至压网下底板横梁，在压网下底板横梁上螺纹连接安装压网导柱将动 力传至压网上横梁，在压网上横梁上通过螺纹连接安装压网连接套，在压网连接套上安装 压网连接杆，在压网连接杆的螺纹端安装压网模架中支板，压网模架中支板通过装有直线 轴承的压网模架导向杆导向作垂直上下运动，压网模架导向杆固定在压网模架导柱固定板 上；压网模架导柱固定板固定在压网工作台板上，支撑筒用来支撑压网工作台板；压网上 模通过螺纹连接固定在压网模架中支板上；压网下模固定在压网模上顶杆上，凸轮气缸通 过螺纹连接凸轮槽带动凸轮槽左右水平运动，凸轮槽内安装顶起轮，并通过销轴与压网模 上顶杆连接来促使压网模上顶杆顶起上下垂直运动；凸轮中支板固定在压网工作台板底 面，凸轮下支板固定在凸轮中支板的底面，凸轮槽运动导向套通过螺纹连接固定在凸轮下 支板上；所述的凸轮分割机构包括皮带电机、德士凸轮和转盘；皮带电机安装在电机支架 上，并通过皮带带动德士凸轮，德士凸轮两侧的轴头分别装有皮带从动轮和检测块，德士凸 轮的正上方装有转盘，转盘的下表面装有支撑垫，转盘中镶有中模套；所述的卸料机构包括卸料支架，卸料支架上安装卸料气缸，卸料气缸通过螺纹连 接卸料杆，卸料杆通过卸料杆导向块实现上下垂直运动卸料；所述的气动控制系统包括气源，依次管接的过滤器、调压器、油雾器和并联电磁阀 组的进气端；在所述油雾器和电磁阀组进气端之间还接有压力继电器，压力继电器与油雾 器和电磁阀组进气端相连；所述的过滤器、调压器、油雾器和压力继电器均装在支架上；所 述的并联电磁阀组安装在下底板上，并联电磁阀组内各电磁阀的出气和排气通过气管分别 与各对应工作气缸的进气和回气相连；[0014]所述的液压控制系统安装在工作台下方的地面上，包括油箱，依次管接的调压器 和三位五通液压阀，三位五通液压阀的出油和排油通过油管分别与液压缸的进油和出油管 相连；所述的电器控制系统包括安装在下底板上的电器控制柜、电器控制柜内安装有 PLC主模块及与之连接的PLC扩展模块、直流电源及滤波器，电器控制柜前面板上安装有报 警器、指示灯和按钮。与现有技术相比，本实用新型扣式电池自动锰片压网机具有以下特点1大幅提高了生产效率。本实用新型剪压网机系创新设计，且采用了机电一体化的 自动化设计方案，技术先进，控制方便，布局合理，可实现扣式电池锰片剪网与压网工序的 一次完成，且全程自动化，大幅提高了劳动生产效率和降低了生产成本。2大幅提高了产品质量。本实用新型剪压网机为全自动设计，避免了人为摆放网位 置的不确定性，提高了网摆放位置的精度，也避免了因工人疲劳未能及时摆放网片而导致 次品出现，大幅提高了锰片压网的产品质量。3.人性化设计。本实用新型剪压网机采用人性化设计，噪声小，污染少，大幅减轻 了工人的劳动强度，明显改善了工作环境。
图1是本实用新型扣式电池锰片压网机一种实施例的整机结构俯视示意图；图2是本实用新型扣式电池锰片压网机一种实施例的整机结构主视示意图；图3是本实用新型扣式电池锰片压网机一种实施例的整机结构侧视示意图；图4是本实用新型扣式电池锰片压网机气动与液压控制系统的一种实施例示意 图；图5是本实用新型扣式电池锰片压网机电器控制系统的一种实施例示意图；图6是本实用新型扣式电池锰片压网机PLC控制系统一种实施例的程序设计框 图；其中，图6(a)是该程序设计框图的第一部分；图6(b)是该程序设计框图接续第一部分 的第二部分。
具体实施方式
下面结合实施例及其附图详细进一步叙述本实用新型。本实用新型的扣式电池自动锰片压网机总体布局方案采用环型机电一体化布局 结构，模块化设计，其工艺技术路线为震动转盘分选锰片一上料一送网一剪网一压网一卸 料；各工序全部自动化，执行机构的协调运动由PLC及相应程序实现。本实用新型设计的扣式电池锰片剪压网机(简称剪压网机，参见图1-6)包括冲网 机构1、压网机构2、送网机构3、卸料机构4、上料机构5、机架组件6、凸轮分割机构7、气动 控制系统、液体控制系统和电器控制系统。所述的冲网机构1包括冲网模架支座1. 2，在冲网模架支座1. 2上安装冲网复合 模架底座1. 5，在冲网复合模架底座1. 3垂直安装复合模架支架，在复合模架支架上安装冲 网模架顶板1. 10，在冲网模架顶板1. 10上安装冲网气缸1. 8，冲网气缸1. 8通过冲网连接 套1. 9与冲网连接头1. 11连接将动力传至冲网模架中支板1. 7，冲网模架中支板1. 7通过装有直线轴承1.6的冲网模架导杆支架(1.4)来导向做上下垂直运动，其中冲网模架导杆 支架1. 4固定在冲网模架底座1. 3上，且冲网模架底座1. 3由冲网模架压板
1. 1调整固定； 上模固定块1. 12通过螺纹连接固定到冲网模架中支板1. 7的底面，冲网上模1. 17通过紧 定螺钉固定到上模固定块1. 12上，冲网顶芯1. 16安装在冲网上模1. 17的内腔，并通过连 接板1. 15连接冲网顶出气缸1. 13，冲网顶出气缸1. 13安装在冲网顶出气缸支架1. 15上。所述的压网机构2包括压网底座支架2. 6，在压网底座支架2. 6上面安装压网液压 缸2. 5，液压缸2. 5通过螺纹连接将动力传至压网下底板横梁2. 7，在压网下底板横梁2. 7 上螺纹连接安装压网导柱2. 3将动力传至压网上横梁2. 1，在压网上横梁2. 1上通过螺纹连 接安装压网连接套2. 12，在压网连接套2. 12上安装压网连接杆2. 11，在压网连接杆2. 11 的螺纹端安装压网模架中支板2. 8，压网模架中支板2. 8通过装有直线轴承2. 9的压网模架 导向杆2. 10导向作垂直上下运动，压网模架导向杆2. 10固定在压网模架导柱固定板2. 2 上；压网模架导柱固定板2. 2固定在压网工作台板2. 29上，支撑筒2. 4用来支撑压网工作 台板2. 29 ；压网上模2. 16通过螺纹连接固定在压网模架中支板2. 8上；压网下模2. 17固 定在压网模上顶杆2. 21上，凸轮气缸2. 30通过螺纹连接凸轮槽2. 25带动凸轮槽左右水平 运动，凸轮槽内安装顶起轮2. 22，并通过销轴2. 23与压网模上顶杆2. 21连接来促使压网模 上顶杆2. 21顶起上下运动；凸轮中支板2. 24固定在压网工作台板2. 29底面，凸轮下支板
2.27固定在凸轮中支板2. 24的底面，凸轮槽运动导向套2. 26通过螺纹连接固定在凸轮下 支板2. 27上。所述的送网机构3包括收网支架3. 1，收网电机安装在收网支架3. 1上，收网轴
3.3通过紧定螺钉固定在收网电机的输出轴上，收网轴上安装有网套3. 1和收网挡板3. 2 ； 送网小轴3. 4安装在送网支架3. 11上，送网小轴上安装有网套3. 1和送网挡板同3. 2 ；送 网气缸支架2. 15上装有送网气缸3. 8，送网气缸3. 8连接推动送料支架3. 6水平运动，其中 送料支架的正下方固定一送料支架轨道3. 12于工作台6. 1上，送料支架3. 6上面安装压网 气缸3. 5，网从送料支架的内腔穿过。所述的卸料机构4包括卸料支架4. 2，卸料支架4. 2上安装卸料气缸4. 1，卸料气 缸4. 1通过螺纹连接卸料杆4. 4，卸料杆4. 4通过卸料杆导向块4. 3实现上下垂直运动卸 料。所述的上料机构5包括上锰片气缸支架、锰片上料板上支架、锰片上料板下支架、 锰片上料推板和锰片上料辅助板；在上锰片气缸支架上安装上锰片气缸5. 1 ；在上锰片气 缸支架正前方安装锰片上料板上支架与锰片上料板下支架，在锰片上料板上支架正上方上 安装锰片上料板5. 4，锰片上料板上支架与锰片上料板下支架通过螺栓连接，用于调节上料 板的高度，锰片上料板下支架固定在工作台6. 1上；锰片上料辅助连接板5. 2通过螺栓把上 锰片气缸5. 1与锰片上料推板5. 3连接起来；锰片上料辅助板5. 2起锰片上料定位辅助作 用。所述的机架组件6包括工作台6. 1及其支架(包括第一支架6. 2和第二支架6. 4)、 下底板6. 5和地脚6. 3，通过地脚6. 3可以调节整个机器的水平度；所述电器控制系统和气 动控制系统安装在下底板6. 5上，而液压控制系统安装在工作台下方的地面上；冲网机构 1、送网机构3、卸料机构4、上料机构5、凸轮分割机构7均安装在工作台6. 1之上；压网机 构2的执行机构均位于工作台6. 1之上，压网机构2的执行机构通过压网导柱2. 3与位于工作台6. 1之下的动力源液压缸2. 5相连接。所述的凸轮分割机构7包括皮带电机7. 3、德士凸轮(凸轮分隔器)7. 4和转盘 7. 2 ；皮带电机7. 3安装在电机支架上，装有主动轮7. 1，并通过皮带带动德士凸轮7. 4，凸轮 分隔器两侧的轴头分别装有皮带从动轮和检测块，皮带装在主动轮和从动轮之间德士凸轮
7.4上面装有转盘7. 2，德士凸轮7. 4的正上方装有转盘7. 2，转盘7. 2的下表面装有支撑 垫，转盘7. 2中镶有中模套7.5。所述的气动控制系统(参见图4)安装在第一支架6. 2上，包括气源8. 1，依次管接 的过滤器8. 2、调压器8. 3、油雾器8. 4和并联电磁阀组的进气端；在所述油雾器8. 4和电磁 阀组进气端之间还接有压力继电器8. 5，压力继电器8. 5与油雾器5. 4和电磁阀组进气端相 连；所述的过滤器8. 2、调压器8. 3、油雾器8. 4和压力继电器8. 5均装在第一支架6. 2上； 所述的并联电磁阀组，包括并联的电磁阀8. 8-8. 16，共9个，均安装在电器控制柜6. 6背面 上，电磁阀组内各电磁阀8. 8-8. 16的出气和排气通过气管分别与各对应工作气缸的进气 和回气相连，即分别对应控制压网顶起气缸2. 30、点锰片气缸、卸料气缸4. 1、剪网压下气 缸1. 13、剪网气缸1. 8、送网气缸3. 8、辅助压网气缸、压网气缸3. 5和上锰片气缸5. 1。所述的液压控制系统(参见图4)安放在工作台6.1正下方的地面上，包括油箱
8.18，依次管接的调压器8. 17和三位五通液压阀8. 6和8. 7，三位五通液压阀8. 6和8. 7的 出油和排油通过油管分别与压网机构2的动力源液压缸2. 5的进油和出油管相连。所述的电器控制系统(参见图5)包括安装在下底板6. 5上的电器控制柜6. 6、电 器控制柜6. 6内安装有PLC主模块及与之连接的PLC扩展模块、直流电源及滤波器，电器控 制柜6. 6前面板上安装有报警器、指示灯和相关的按钮。PLC主模块的输入分别为(1)电 气控制柜6. 6前面板上的启动KB1，停止KB2，急停KB3，手动/自动QB1-QB12转换开关等 开关量；(2)各工作气缸上的磁性开关(实施例具体为CK1、CK2、CK3、CK4、CK5、CK6、CK07、 CKF1、CKF2、CKF3、CKF4、CKF5、CKF6、CKF7、CKF8) ； (3)接近开关(实施例具体为 Jl、J2、J3、 J4、J5、J6) ； (4)光电开关Gl ；气源过滤器上设计有压力继电器(TA-4)。PLC的输出口直接 连接到电磁阀组(实施例包括电磁阀8. 8、8. 9、8. 10,8. 11,8. 12,8. 13,8. 14,8. 15,8. 16)， 中间继电器ZJ1、ZJ2、ZJ3分别连接收网电机、转盘电机和接触器上。所述的报警器实施例 为蜂鸣器(FMQ)。本实用新型各部分的设计思路如下物料传送采用减速电机+皮带+凸轮分隔器 +转盘作为传送机构，气缸、液压缸作为动力源。上料时由光电开关Gl自动检测到位，采用 PLC程序控制上锰片气缸5. 1，气缸带动上料推板5. 3，实现有料时的自动上料运动；同时送 网工序也是利用PLC程序控制压网气缸、送网气缸完成送网；送网完后的剪网也是利用PLC 程序控制剪网气缸剪网，并且用剪网压下气缸使网贴近锰片；压网工序是用PLC程序控制 液压缸向下和向上输出及压网顶起气缸的输出来实现压网；卸料工序是利用PLC程序控制 卸料气缸输出实现卸料；本实用新型的气动执行机构均是使用PLC控制电磁阀，进而控制 气紅一推板实现各执行机构的运动；本实用新型的压网工序使用的是液压缸2. 5，由PLC控 制液压阀实现液压缸推动压网模具的上下运动；本实用新型的检测控制系统是由检测输入 系统、PLC控制系统和输出系统组成。本实用新型剪压网机的主要实用新型点为系统采用机电一体化的设计技术方 案，即整个锰片压网技术系统采用机电一体化设计技术，各工序的运动和各工位的状态由传感器检测和监控，采用PLC程序控制技术，对执行机构的气缸、液体缸、电机等进行工作 程序控制，并利用转盘转动传送物料，实现锰片传送一送网一剪网一压网一卸料等过程的 全程自动化。本实用新型剪压网机的工作原理是扣式电池自动锰片压网机技术系统的工作过 程为，由控制系统的PLC装置，控制减速电机，通过主动轮和从动轮带动皮带转动，从动轮 带动德士凸轮转动从而实现了锰片的环形传送。当转盘转动时，其它的动作均停止；当转盘 停止时，其它的动作均在转盘停止的规定时间内完成动作。转盘停止，当锰片到达锰片上料 位置时，光电开关感应到后，立即将信号传递给PLC，PLC给锰片上料气缸的电磁阀8. 16发 出信号，锰片上料气缸5. 1动作将锰片推入转盘上的套模位置。转盘停止，立即将信号传递 给PLC，PLC给压网气缸的电磁阀8. 15发出信号，压网气缸3. 5动作输出压网；压网完成保 持后PLC给送网带气缸电磁阀8. 13发出信号，送网气缸3. 8动作输出送网；送网完成信号 传给PLC，PLC给辅助压网气缸电磁阀8. 14发出信号，辅助压网气缸输出；辅助压网气缸输 出完成保持后，信号传给剪网气缸电磁阀8. 12，剪网气缸1.8输出实现剪网；转盘停止，立 即将信号传递给PLC，PLC给液压缸的下降输出电磁阀8. 6和压网顶起气缸电磁阀8. 8发出 信号，液压缸2. 5动作下降输出和压网顶起气缸2. 30输出实现压网；转盘停止，立即将信号 传递给PLC，PLC给卸料气缸电磁阀8. 10发出信号，卸料气缸4. 1输出实现卸料；当所有气 缸都退回起点，液压缸上升输出回到起始位置，各工序动作停止时，转盘转动开始下一次的 循环。本实用新型剪压网机的PLC控制系统的程序设计原理说明如下(参见图6)禾Ij用 PLC可编成控制器作为整个控制系统的核心部分，根据整个机械系统的动作顺序的要求采 用梯形图里面的虚拟继电器来完成时序的匹配。采用磁性开关、接近开、和光电开关和控制 面板上的按钮作为输入。执行机构包括电机，电磁阀和蜂鸣器等作为输出执行机构。同时 程序在设计构成中采用了自动和手动的换档方式，手动方式便于模具更换后的单步调试。本实用新型未述及之处适用于现有技术。
权利要求1. 一种扣式电池锰片剪压网机，其特征在于它包括冲网机构、压网机构、送网机构、凸 轮分割机构、卸料机构、上料机构、机架组件、凸轮分割机构、气动控制系统、液压控制系统 和电器控制系统；所述的机架组件包括工作台及其支架、下底板和地脚，通过地脚可以调节整个机器的 水平度；所述电器控制系统和气动控制系统安装在下底板上，而液压控制系统安装在工作 台下方的地面上；冲网机构、送网机构、卸料机构、上料机构和凸轮分割机构均安装在工作 台之上，压网机构的执行机构安装在工作台之上，并通过压网导柱与位于工作台之下的液 压缸相连接；所述的上料机构包括上锰片气缸支架、锰片上料板上支架、锰片上料板下支架、锰片上 料推板和锰片上料辅助板；在上锰片气缸支架上安装上锰片气缸；在上锰片气缸支架正前 方安装锰片上料板上支架与锰片上料板下支架，在锰片上料板上支架正上方上安装锰片上 料板，锰片上料板上支架与锰片上料板下支架通过螺栓连接，用于调节上料板的高度，锰片 上料板下支架固定在工作台上；锰片上料辅助连接板通过螺栓把上锰片气缸与锰片上料推 板连接起来；锰片上料辅助板起锰片上料定位辅助作用；所述的冲网机构包括冲网模架支座，在冲网模架支座上安装冲网复合模架底座，在冲 网复合模架底座垂直安装复合模架支架，在复合模架支架上水平安装冲网模架顶板，在冲 网模架顶板上安装冲网气缸，冲网气缸通过冲网连接套与冲网连接头连接将动力传至冲网 模架中支板，冲网模架中支板通过装有直线轴承的冲网模架导杆支架来导向做上下垂直运 动，其中冲网模架导杆支架固定在冲网模架底座上，且冲网模架底座由冲网模架压板调整 固定；上模固定块通过螺纹连接固定到冲网模架中支板的底面，冲网上模通过紧定螺钉固 定到上模固定块上，冲网顶芯安装在冲网上模的内腔，并通过连接板连接冲网顶出气缸，冲 网顶出气缸安装在冲网顶出气缸支架上，冲网顶出气缸支架安装在冲网模架中支板的侧所述的送网机构包括安装于工作台上的收网支架，收网电机安装在收网支架上，收网 轴通过紧定螺钉固定在收网电机的输出轴上，收网轴上安装有网套和收网挡板；与收网支 架相对的是安装于工作台上送网支架，送网小轴安装在送网支架上，送网小轴上安装有网 套和送网挡板；送网气缸支架上装有送网气缸，送网气缸连接推动送料支架水平运动，其中 送料支架的正下方固定一个送料支架轨道于工作台上，送料支架上面安装压网气缸，网从 送料支架的内腔穿过；所述的压网机构包括压网底座支架，在压网底座支架上面安装液压缸，液压缸通过螺 纹连接将动力传至压网下底板横梁，在压网下底板横梁上螺纹连接安装压网导柱将动力传 至压网上横梁，在压网上横梁上通过螺纹连接安装压网连接套，在压网连接套上安装压网 连接杆，在压网连接杆的螺纹端安装压网模架中支板，压网模架中支板通过装有直线轴承 的压网模架导向杆导向作垂直上下运动，压网模架导向杆固定在压网模架导柱固定板上； 压网模架导柱固定板固定在压网工作台板上，支撑筒用来支撑压网工作台板；压网上模通 过螺纹连接固定在压网模架中支板上；压网下模固定在压网模上顶杆上，凸轮气缸通过螺 纹连接凸轮槽带动凸轮槽左右水平运动，凸轮槽内安装顶起轮，并通过销轴与压网模上顶 杆连接来促使压网模上顶杆顶起上下垂直运动；凸轮中支板固定在压网工作台板底面，凸 轮下支板固定在凸轮中支板的底面，凸轮槽运动导向套通过螺纹连接固定在凸轮下支板上；所述的凸轮分割机构包括皮带电机、德士凸轮和转盘；皮带电机安装在电机支架上，并 通过皮带带动德士凸轮，德士凸轮两侧的轴头分别装有皮带从动轮和检测块，德士凸轮的 正上方装有转盘，转盘的下表面装有支撑垫，转盘中镶有中模套；所述的卸料机构包括卸料支架，卸料支架上安装卸料气缸，卸料气缸通过螺纹连接卸 料杆，卸料杆通过卸料杆导向块实现上下垂直运动卸料；所述的气动控制系统包括气源，依次管接的过滤器、调压器、油雾器和并联电磁阀组的 进气端；在所述油雾器和电磁阀组进气端之间还接有压力继电器，压力继电器与油雾器和 电磁阀组进气端相连；所述的过滤器、调压器、油雾器和压力继电器均装在支架上；所述的 并联电磁阀组安装在下底板上，并联电磁阀组内各电磁阀的出气和排气通过气管分别与各 对应工作气缸的进气和回气相连；所述的液压控制系统安放在工作台下方的地面上，包括油箱，依次管接的调压器和三 位五通液压阀，三位五通液压阀的出油和排油通过油管分别与液压缸的进油和出油管相 连；所述的电器控制系统包括安装在下底板上的电器控制柜、电器控制柜内安装有PLC 主模块及与之连接的PLC扩展模块、直流电源及滤波器，电器控制柜前面板上安装有报警 器、指示灯和按钮。
专利摘要本实用新型公开一种扣式电池锰片剪压网机，其特征在于它包括冲网机构、压网机构、送网机构、凸轮分割机构、卸料机构、上料机构、机架组件、凸轮分割机构、气动控制系统、液压控制系统和电器控制系统；所述机架组件包括工作台及其支架、下底板和地脚；所述电器控制系统和气动控制系统安装在下底板上，而液压控制系统安装在工作台下方的地面上；所述的冲网机构、送网机构、卸料机构、上料机构和凸轮分割机构均安装在工作台之上，压网机构的执行机构安装在工作台之上，并通过压网导柱与位于工作台之下的液压缸相连接。
文档编号H01M4/04GK201820832SQ20102019994
公开日2011年5月4日 申请日期2010年5月24日 优先权日2010年5月24日
发明者周永才, 戚江波, 李洪涛, 林树忠, 王伟, 王建, 陈小明, 齐向阳 申请人:力佳电源科技(深圳)有限公司, 天津市五维精创自动化科技有限公司