专利名称：音频信号插头自动化生产工艺及其设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及接触式电联接器的生产工艺，特别是涉及程序控制自动化生产音频信号电联接插头的生产工艺及其相关设备。
背景技术：
现有技术的音频信号插头，包括柱状芯轴和各电极，所述芯轴的一端为前端电极，在其另一端套有后端电极；在前端电极和后端电极之间还可以有一个、二个或三个管状的中部电极，从而构成所需的三电极、四电极或五电极音频信号插头。现有技术生产工艺是首先，将所述各电极用导电性能好的金属材料，如黄铜棒，车削加工成形；通过工人手工将各管状电极依次套入所述芯轴；再将先前工序中套好各电极的芯轴放入注塑设备，手动操控将熔融的塑料从后端电极处注入到各管状电极内腔，通过塑料令各电极环与芯轴互相绝缘且固持为一体；再手工剪切多余的塑料。同时，对音频信号插头的电性能测量，也是采用人工逐一测量；这样的生产工艺，不仅产生较废料，而且生产效率低下。发明内容本发明要解决的技术问题在于避免上述现有技术的不足之处而设计生产一种音频信号插头自动化生产工艺及其设备，解决现有技术制作工艺中造成材料浪费、成本高和手工装配生产效率低的问题。本发明为解决上述技术问题而提出的技术方案是，提出一种音频信号插头自动化生产工艺，运用在包括音频信号插头自动插件机、音频信号插头自动注塑机和音频信号插头自动检测机的音频信号插头自动化生产系统中，该生产工艺包括制备所述音频信号插头的芯轴和前端电极，并将前端电极嵌装在所述芯轴一端；所述工艺还包括以下步骤
A.分别用高塑性有色金属板材深冲为管状的后端电极或/和各中部电极；
B.所述自动插件机将嵌装有前端电极的芯轴，以前端电极向下的方向，竖直地插入该自动插件机的转盘的插孔中；
C.依据音频信号插头电极数η的不同，在所述自动插件机(I)上分别将各n-2个中部电极依次套入所述自动插 件机的转盘芯轴上；
D.所述自动插件机的后端插件机构将后端电极套入已经套入了各中部电极的芯轴
上；
E.所述套装好各电极的芯轴被搬移至插件板后，再送至自动注塑机；由该自动注塑机的机械手将所述套装好各电极的芯轴放置到该自动注塑机的注塑机转盘整理后，将熔融的塑料注入至各电极的内腔，令各电极与芯轴相互电绝缘并固持为一体，制成音频信号插头;
F.步骤E所制得的音频信号插头被送到自动检测机的测试位，由该自动检测机依次检测该音频电极的电性能指标，并自动将合格品与不合格品分类收集。所述的后端电极为管状结构，其外壁上有一环状凸缘；该凸缘的内壁构成环状凹槽，也即所述凸缘内部为腔体结构；当熔融的塑料被注入各管状电极的内腔、以固持各电极于所述芯轴上时，该凹槽内也充盈熔融的塑料，令后端电极与芯轴电绝缘并紧固于其上。步骤C中所述音频信号插头电极数η : η=2、3、4或5。步骤E所述“由该自动注塑机的机械手将所述套装好各电极的芯轴放置到该自动注塑机的注塑机转盘整理”还包括步骤El.所述自动注塑机对套装在芯轴上的各中部电极和后端电极分别施力下压，使其安装到位。本发明为解决上述技术问题而提出的技术方案，又提出一种音频信号插头自动插件机，用于音频信号插头自动化生产系统，实现自动插件工序；包括机台、转盘机构、芯轴插件机构、中部插件机构、后端插件机构、搬件机构和控制电路；所述转盘机构位于所述机台顶面，所述芯轴插件机构、中部插件机构、后端插件机构和搬件机构位于所述转盘机构的圆形转盘的四周；
所述转盘机构、芯轴插件机构、中部电极插件机构、后端电极插件机构和搬移机构的各驱动电路分别与控制电路连接；
在进行音频信号插头自动插件工序时，所述控制电路令所述转盘绕其圆心步进转动；再令所述芯轴插件机构将装配好前端电极的芯轴，竖直插入所述转盘上表面的插孔中，中部插件机构和后端插件机构分别根据所述控制电路的指令、将各中部电极和后端电极分别依次套装在已经被插于所述转盘上表面插孔中的芯轴上，所述控制电路再令搬移机构的机械手将所述转盘上已完成插件工序的音频信号插头搬移至插件板的插孔中，使得转盘上表面各插孔空出，以重复自动插件工序。所述控制电路包括可编程逻辑控制器PLC和与其电连接的操作屏，所述操作屏上设有控制开关，通过该操作屏设置音频信号插头自动插件机的控制参数。
所述中部插件机构依据音频信号插头电极数η的不同，在所述自动插件机中，分别设置n-2个中部插件机构；而n=2、3、4或5。所述芯轴插件机构包括震盆、芯轴导轨、芯轴定位装置和芯轴插入装置；
所述震盆位于所述机台旁侧、高于该机台；芯轴定位装置位于震盆下方的机台顶面上，
由所述芯轴导轨将震盆与芯 轴定位装置连为一体；芯轴插入装置的支架位于所述转盘外沿侧，在该支架上部伸延出芯轴插件头恰好位于所述转盘的插件孔上方；
芯轴定位装置上至少有一个竖直的定位槽，该定位槽上端装有导管，该导管的另一端与芯轴插入装置的插头上方的进件口相连；所述定位槽下端设有气门，该气门的电磁阀受控于所述控制电路；
所述支架采用气动装置控制其上下移动，该气动装置的控制电磁阀受控于所述控制电
路；
当所述音频信号插头自动插件机工作时，所述震盆将置放在其内的已装有前端电极的芯轴震动至所述芯轴导轨中，继而滑落至所述芯轴定位装置的定位槽，此时控制电路令位于该定位槽下端的气门打开，位于该定位槽内的所述芯轴即被气流吹入导管并送至所述芯轴插入装置的芯轴插件头上方的进件口，此时所述控制电路控制支架的气动装置带动支架下移，从而令位于该支架上端的芯轴插件头下移至所述转盘，所述芯轴从所述芯轴插件头下方的出件口竖直插入所述转盘上的插孔中。 所述中部电极插件机构包括震盆、中部电极导轨、中部电极定位装置和中部电极插入装置；
所述震盆位于所述机台旁侧、高于该机台；中部电极定位装置位于震盆下方的机台顶面上，由所述中部电极导轨将震盆与中部电极定位装置连为一体；中部电极插入装置的支架位于所述转盘外沿侧，在该支架上部伸延出中部电极插件头恰好位于所述转盘的插件孔上方；
中部电极定位装置上至少有一个竖直的定位槽，该定位槽上端装有导管，该导管的另一端与中部电极插入装置的插头的上方的进件口相连；所述定位槽下端设有气门，该气门的电磁阀受控于所述控制电路；
当所述音频信号插头自动插件机工作时，所述震盆将置放在其内的中部电极震动至所述中部电极导轨中，继而滑落至所述中部电极定位装置的定位槽内，此时控制电路令位于该定位槽下端的气门打开，位于该定位槽内的所述中部电极即被气流吹入导管并送至所述中部电极插入装置的中部电极插件头上方的进件口，继而由所述中部电极插件头下方的出件口竖直套入所述转盘上的插孔中的芯轴上。所述后端插件机构包括震盆、后端电极导轨和后端电极插入装置；
所述震盆位于所述机台旁侧、高于该机台；后端电极插入装置位于震盆下方的机台、所述转盘外沿侧，由所述后端电极导轨将震盆与后端电极插入装置连为一体；后端电极插入装置之气动装置控制该后端电极插入装置的气动手指移动和抓取；
当所述音频信号插头自动插件机工作时，所述震盆将置放在其内的后端电极震动至所述后端电极导轨中，继而滑落至所述后端电极插入装置的定位槽中，所述控制电路控制所述气动手指拿起位于所述定位槽内的后端电极、将其套入所述转盘的插孔中的芯轴上。
所述搬移机构包括安装在支架上装可水平移动、由伺服电机驱动的丝杆/滑块结构，在该丝杆/滑块结构一端装有垂直向下、且可上下滑动的气动机械手；
当所述音频信号插头自动插件机工作时，所述控制电路控制该丝杆/滑块结构的伺服电机带动机械手水平移向所述转盘，并控制机械手的电磁阀以控制该机械手向下移动，令所述机械手抓取所述转盘上已套装各电极的芯轴，将其移置转盘一侧的插件板的插孔中。音频信号插头自动插件机的机台上还设置有一光纤感应器，将所述转盘经过芯轴插件机构插件后、所述转盘的插孔内的芯轴未插好的信息转换成电信号送到所控制电路时，该控制电路即发送报错信息。音频信号插头自动插件机的机台上还设置有光纤感应器，当所述转盘经过搬移机构搬移音频信号插头6后，所述光纤感应器测量所述转盘的插孔是否有器件的物理信息转换成电信号送到所控制电路，当所述插孔有器件时，该控制电路即发送报错信息。本发明为解决上述技术问题而提出的技术方案，再提出一种音频信号插头自动注塑机，用于音频信号插头的自动化生产系统中，在自动音频插件机完成自动插件工序后，将熔融的塑料注入到各电极的内腔中，令各电极及芯轴固持为一体的制成音频信号插头；包括自动注塑机机台和位于该机台的注塑机转盘、送料机构、整理机构、进模机构、注塑机构、落料机构和剪料机构和所述自动注塑机控制单元；
所述送料机构、整理机构、进模机构、注塑机构、落料机构和剪料机构分别位于所述转盘的四周；
注塑机转盘、送料机构、整理机构、进模机构、注塑机构、落料机构和剪料机构的驱动电路分别与所述自动注塑机控制单元连接；
当所述自动注塑机工作时，所述控制电路控制送料机构的机械手从插件板拿取已完成插件工序、位于插件板的音频信号插头，放置在由控制单元控制、步进转动的注塑机转盘的模芯插孔中；再令整理机构对所述模芯上的呈列排布的各音频信号插头的各电极下压整理；然后进模机构将所述模芯推入注塑机构中，由该注塑机构将熔融的塑料注入各电极的内腔中，所述模芯再被所述进模机构推回转盘上，并随该转盘转入下道工序落料机构的落料铲将该模芯已注塑成型联成一体的一排音频信号插头铲入剪料机构，由剪料机构将多余的塑料剪除，令各音频信号插头分离；转盘模芯空出，重复自动注塑工序。还包括位于所述转盘外侧的光检测机构，该光检测机构检测经送料机构装入音频信号插头的组件的模芯后、该模芯的各孔位信息，并将信息反馈给所述自动注塑机控制单元，由其处理后发出下一步操作指令。所述自动注塑机控制单元包括可编程逻辑控制器PLC和与其电连接的操作屏，所述操作屏上设有各控制开关和触摸显示屏，通过该操作屏设置音频信号插头自动注塑机的控制参数。
所述送料机构包括安装在支架上可水平移动的、由伺服电机带动的丝杆/滑块结构，在该丝杆/滑块结构一端装有垂直向下、可上下滑动的、可定位的气动机械手；
当所述音频信号插头自动注塑机工作时，所述控制电路控制丝杆/滑块结构的伺服电机带动机械手水平移向装有待注塑的音频信号插头的插件板；并控制机械手的电磁阀以控制该机械手向下移动，继而令所述机械手抓取所述插件板上的音频信号插头，将其放置到转盘上的芯模插孔中。所述整理机构依据音频信号插头电极数η的不同，在所述自动注塑机分别设置n-2个整理机构；而n=2、3、4或5。所述整理机构包括固定在机台上的支架、安装在该支架上的由气动控制其上下滑动的整位夹具，该整位夹具恰好与所述转盘上的芯模相适配；驱动该整理机构的气动装置的电磁阀受控于所述自动注塑机的控制电路。所述进模机构 包括推指组件、推指导轨和进模导轨；所述推指组件的推指安装在推指支架的横杆上，该推指竖直位于所述注塑机转盘的近圆心位；所述推指导轨位于该推指另一侧，延伸至位于转盘旁侧所述注塑机构；
由气动驱动的推指在所述控制电路控制下，令所述推指向下移动，使该推指插入位于其下方的注塑机转盘的模芯的推指销孔中；并由所述控制电路控制其气路、驱动所述推指沿推指导轨滑移到所述注塑机构，从而带动所述模芯沿着进模导轨滑入该注塑机构的注塑位；当所注塑机构向所述模芯上的音频信号插头注入熔融塑料后，所述控制电路控制推指反向运动，带动所述芯模移回注塑机转盘的原位。所述注塑机转盘上表面、以其圆心为中心放射状地分布有多个模芯导轨，所述模芯可滑动地置于该各模芯导轨上；在该各导轨的一端、远离所述注塑机转盘圆心处设有模芯锁定组件，该模芯锁定组件受控于所述控制电路；当所述各模芯置于所述各模芯导轨上时，所述模芯锁定组件即自动将该各模芯锁定在模芯导轨上，使其不能滑动；当模芯需进入注塑机构时，由位于该转盘上的模芯解锁组件解开模芯锁定组件的锁定，由进模机构将所述模芯推入所述注塑机构。所述落料机构包括落料支架和安装该落料支架的料铲；该料铲由气动装置驱动，可左右或上下移动；所述料铲的气驱动装置受控于所述控制电路。所述剪料机构包括剪料支架、剪料刀具和取料机械手指；所述剪料刀具和取料机械手指位于剪料支架上，均由气驱动，所述各气驱动的电磁阀受控于所述控制电路；所述控制电路控制所述取料机械手指从所述落料机构拿取已注塑成型、因塑料的水口位联成一体的一排音频信号插头放置在剪料刀具中，并控制该剪料刀具剪切令所述各音频信号插头分离落入剪料刀具上的成品箱中。本发明为解决上述技术问题而提出的技术方案，还提出一种音频信号插头自动检测机，用于音频信号插头的自动化生产系统中，对组装完成的音频信号插头进行电性能测试；包括自动检测机的机台、震盆、送件机构、机械手、测量机构和自动检测控制单元；所述震盆、送件机构、机械手和测量机构分别电连接至所述自动检测控制单元，并受其控制。所述震盆位于所述机台旁侧、高于该机台，并通过送件机构的导轨将待检测的音频信号插头逐一排到地送到该送件机构位于机台上的送件台，自动检测控制单元控制机械拿取位于送件台一待检音频信号插头，将其插入该测量机构的测试台中，则自动检测控制单元即按预先设定的测量项对该音频信号插头的电性能指标进行测量，并判定其是否为合格品从而控制所述机械手取出，分拣至产品合格箱或不合格箱。所述测量机构包括两个由气驱动、可前后移动的测试探针组件、位于其该测试探针组件之间的测试台；测试台上开有与待测试音频信号插头相适配的测量插孔；在测量时，测试探针组件分别移向该测试台，令测试探针组件的各探针分别与测试台相接触，即而启动测试预选设定的电性能指标的测试，并将测试结果送至所述自动检测控单元，由其送判定电性能指标是否合·格，并据此控制所述机械手取出该音频插头，分拣至产品合格箱或不合格箱。所述自动检测控单元包括可编程逻辑控制器PLC和操作显示屏和信号显示灯；操作显示屏和信号显示灯分别电连接至所述可编程逻辑控制器PLC。所述电性能指标包括音频信号插头电极之间的绝缘值和耐压值。与现有技术相比较，本发明的有益效果是本发明的音频信号插头后端电极、中部电极等采用传统生产冲压，突破现有技术零件均采用车床加工的工艺，大大降低生产中废料的产生，同时，采用本发明音频信号插头的生产工艺和设备，改变现技术手工操作的现状，实现了全流程的高度自动化生产，实现了音频信号插头生产的重大技术革新，有着良好的经济效益和实用价值。
图1是本发明音频信号插头自动化生产工艺之优选实施例的工作流程不意图2是所述优选实施例中的后端电极64的结构示意图3是所述后端电极64深冲工艺各加工环节①至⑧时刻的开头示意图4是所述优选实施例中所述芯轴61与前端电极62组装在一起的主视示意图5是本发明音频信号插头自动插件机I的逻辑关系示意图6是本发明音频信号插头自动插件机I之优选实施例的轴测投影示意图7是本发明音频信号插头自动插件机I的芯轴插件机构12的芯轴导轨122和芯轴定位装置123轴测投影示意图8是本发明音频信号插头自动插件机I的芯轴插入装置124结构示意图9是本发明音频信号插头自动插件机I的后端插件机构后端电极导轨142和后端电极插入装置143的轴测投影示意图10是本发明音频信号插头自动插件机I的搬移机构15主视示意图11是本发明音频信号插头自动插件机I的插件板151轴测投影示意图；图12是本发明音频信号插头自动注塑机2的逻辑关系示意图13是本发明音频信号插头自动注塑机2的优选实施例的轴测投影示意图14是本发明音频信号插头自动注塑机2的优选实施例中送料机构22的轴测投影示意图15是本发明音频信号插头自动注塑机2的优选实施例中整理机构23的轴测投影示意图16是本发明音频信号插头自动注塑机2的优选实施例中进模机构24与注塑机转盘21的轴测投影示意图17是本发明音频信号插头自动注塑机2的优选实施例中模芯解锁组件214的轴测投影示意图18是本发明音频信号插头自动注塑机2的优选实施例中注塑机构25的轴测投影示意图19是本发明音频信号插头自动注塑机2的优选实施例中落料机构26的轴测投影示意图20是本发明音频信号插头自动注塑机2的优选实施例中剪料机构27的轴测投影示意图21是本发明音频信号插头自动检测机3的逻辑关系示意图22是本发明音频信号插头自动检测机3的优选实施例的轴测投影示意图； 图23是本发明音频信号插头自动检测机3的电气控制逻辑关系示意图24本发明音频信号插头自动检测机3的优选实施例中测量机构34的部分轴测投影示意图25是本发明优选实施例中所述音频信号插头6的各部件分解状态轴测投影示意图。
具体实施方式
下面，结合附图所示之各优选实施例进一步阐述本发明。参见图1至25，本发明的优先实施例一是，提出一种音频信号插头的自动化生产工艺，运用在包括音频信号插头自动插件机、音频信号插头自动注塑机和音频信号插头自动检测机的音频信号插头自动化生产系统中，该生产工艺包括制备所述音频信号插头的芯轴61和前端电极62，并将前端电极62嵌装在所述芯轴一端；还包括实施以下步骤
A.分别用高塑性有色金属板材深冲为管状的后端电极64或/和各中部电极63；
B.所述自动插件机1将嵌装有前端电极62的芯轴61，以前端电极62向下的方向、竖直地插入自动插件机1的转盘11的插孔中；
C.依据音频信号插头电极数η的不同，在所述自动插件机I上分别将各n-2个中部电极63依次套入所述自动插件机I的转盘11芯轴61上；
D.所述自动插件机I的后端插件机构14将后端电极64套入已经套入各中部电极63的芯轴61上；
E.所述套装好各电极的芯轴61被搬移至插件板150后，再送至自动注塑机2;由该自动注塑机2的机械手将所述套装好各电极的芯轴61放置到该自动注塑机2的注塑机转盘21整理后，将熔融的塑料注入至各电极63、64的内腔，令各电极与芯轴互相电绝缘固持为一体，制成音频信号插头6 ；F.步骤E所制得的音频信号插头6被送到自动检测机3的测试位，由该自动检测机3依次检测该音频电极6的电性能指标，并自动将合格品与不合格品分类收集。步骤C中所述音频信号插头电极极数可以是2、3、4或5。步骤E所述“由该自动注塑机2的机械手21将所述套装好各电极的芯轴61放置到该自动注塑机2的注塑机转盘21整理”还包括实施如下步骤
所述自动注塑机2对套装在芯轴61上的各中部电极和后端电极分别施力下压，使其安装到位。参见图2，所述的后端电极64为管状结构，其外壁上有一环状凸缘641 ;该凸缘的内壁构成环状凹槽6411，也即所述凸缘内部为腔体结构，该结构是在深冲时形成；同时当熔融的塑料被注入各管状电极的内腔、以固持各电极于所述芯轴上时，该凹槽内也充盈熔融的塑料，令后端电极64与芯轴61电绝缘并紧固于其上。参见图3，在本例所述后端电极64，是用铜质板材，先冲成图中①中的圆形，然后分别冲压为步骤②、③、④、⑤、⑥、⑦和⑧的形状。在实际生产中，可根据后端电极的形状，增减冲压的各步骤的形状；而中部电极的生产，也是采相与之类似的冲压工艺流程制得。参见图5至图11，本发明优选实施例中，还设计、制造一种音频信号插头自动插件机，用于所述的音频信号插头的自动化生产系统，实施自动插件工序；该音频信号插头自动插件机包括机台10、转盘机构11、芯轴插件机构12、中部插件机构13、后端插件机构14、搬件机构15和控制电路16 ；
所述转盘机构11位于所述机台10顶面，所述芯轴插件机构12、中部插件机构13、后端插件机构14和搬件机构15位于所述转盘机构11的圆形转盘111的四周；
所述转盘机构11、芯轴插件机构12、中部电极插件机构13、后端电极插件机构14和搬移机构15的各驱动电路 分别与控制电路16连接；
在进行音频信号插头自动插件工序时，所述控制电路16令所述转盘111绕其圆心步进转动；再令所述芯轴插件机构12将装配好前端电极62的芯轴61，竖直插入所述转盘111上表面的插孔1111中，中部插件机构13和后端插件机构14分别根据所述控制电路16的指令、将各中部电极和后端电极分别依次套装在已经被插于所述转盘111上表面插孔1111中的芯轴61上，所述控制电路16再令搬移机构15的机械手将所述转盘111上已完成插件工序的音频信号插头搬移至插件板150的插孔中，使得转盘111的插孔1111空出，以重复自动插件工序。参见图5，本例中所述控制电路16包括可编程逻辑控制器PLC161和与电其连接的操作屏162 ;所述操作屏162上设有控制开关，通过该显示屏162设置音频信号插头自动插件机的控制参数。
参见图6，本例中所述中部插件机构13是三电极音频信号插头时的工作状态，在实际生产中，依据音频信号插头电极数η的不同来设置中部插件机构13的个数，如生产二电极音频信号插头时，贝1J不需中部插件机构13 ;而生产三、四和五电极音频信号插头时，贝1J相应依次需设置1、2和3个插件机构13。参见图6、7和图8，本例中，所述芯轴插件机构12包括震盆121、芯轴导轨122、芯轴定位装置123和芯轴插入装置124 ;所述震盆121位于所述机台10旁侧，且高于该机台10 ;芯轴定位装置123位于震盆121下方的机台10顶面上，由所述芯轴导轨122将震盆121与芯轴定位装置123连为一体；参见图8芯轴插入装置124的支架1240位于所述转盘111外沿侧，在该支架1240上部伸延出芯轴插件头1241恰好位于所述转盘111的插件孔1111上方；芯轴定位装置123上至少有一个竖直的定位槽1231，该定位槽1231上端装有导管125，该导管125的另一端与芯轴插入装置124的插头1241上方的进件口相连；所述定位槽1231下端设有气门，该气门的电磁阀受控于所述控制电路16 ;所述支架1240采用气动装置控制其上下移动，该气动装置控制电磁阀受控于所述控制电路16 ；
当所述音频信号插头自动插件机工作时，所述震盆121将置放在其内的已装有前端电极62的芯轴61震动至所述芯轴导轨122中，继而滑落至所述芯轴定位装置123的定位槽1231，此时控制电路16令位于该定位槽1231下端的气门打开，位于该定位槽内1231的所述芯轴61即被气流吹入导管125并送至所述芯轴插入装置124的芯轴插件头1241上方进件口，此时所述控制电路16控制支架1240的气动装置带动支架1240下移，从而令动位于该支架1240上端的芯轴插件头1241下移至所述转盘111，所述芯轴61从所述芯轴插件头1241下方的出件口竖直插入所述转盘111的插孔1111中。参见图6，本例中所述中部电极插件机构13包括安装在震盆131、中部电极导轨132、中部电极定位装置133和中部电极插入装置134 ;所述震盆131位于所述机台10旁侧、高于该机台10 ;中部电极定位装置133位于震盆131下方的机台10顶面上，由所述中部电极导轨132将震盆131与中部电极定位装置133连为一体，其结构可参见图7中芯轴导轨122和芯轴定位装置123的结构；中部电极插入装置134的支架1340位于所述转盘111外沿侧，在该支架1340上部伸延出中部电极插件头1341恰好位于所述转盘111的插件孔1111上方；中部电极定位装置133的结构与所述上至少有一个竖直的定位槽，该定位槽上端装有导管135，该导管135的另端与中部电极插入装置134的插头1341的上方的进件口相连；所述定位槽下端设有气门，该气门的电磁阀受控于所述控制电路16。当所述音频信号插头自动插件机工作时，所述震盆131将置放在其内的中部电极63震动至所述中部电极导轨132中，继而滑落至所述中部电极定位装置133的定位槽内，此时控制电路16令位于该定位槽下端的气门阀打开，位于该定位槽的中部电极63即被气流吹入导管135并送至所述中部电极插入装置134的中部电极插件头1341上方的进件口，继而由所述中部电极插件头下方的出件口竖直套入所述转盘111的插孔1111中的芯轴61上。
参见图6和图9，本例中所述后端插件机构14包括安装在机台10侧旁的震盆141、后端电极导轨142和后端电极插入装置143 ;所述震盆141高于该机台10 ;后端电极插入装置143位于震盆141下方的机台10、所述转盘111外沿侧，由所述后端电极导轨142将震盆141与后端电极插入装置143连为一体；后端电极插入装置143的气动装置控制后端电极插入装置143的气动手指1431移动和抓取。当所述音频信号插头自动插件机工作时，所述震盆141将置放在其内的后端电极64震动至所述后端电极导轨142中，继而滑落至所述后端电极插入装置143上的定位槽中，所述控制电路16控制所述气动手指1431拿起位于该定位槽孔的后端电极64、将其套入所述转盘111的插孔1111中的芯轴上。参见图6和图10，本例中所述 搬移机构15包括安装在支架上装可水平移动、由伺服电机带动的丝杆/滑块结构151，在该丝杆/滑块结构151 —端装有垂直向下、可上下滑动的气动机械手152 ;当所述音频信号插头自动插件机工作时，所述控制电路16控制丝杆/滑块结构151的伺服电机带动机械手152水平移向所述转盘111，并控制机械手152的气动装置的电磁阀以控制该机械手152向下移动，令所述机械手152抓取所述转盘111已装配各电极的芯轴，放置到转盘111 一侧的插件板150的插孔1501中。音频信号插头自动插件机的机台10上还设置有一光纤感应器，将所述转盘111经过芯轴插件机构12插件后、所述转盘111的插孔1111内的芯轴未插好的信息转换成电信号送到所控制电路16时，该控制电路16即发送报错信息。音频信号插头自动插件机的机台10上还设置有光纤感应器，当所述转盘111经过搬移机构15搬移音频信号插头6后，所述光纤感应器测量所述转盘111的插孔1111是否有器件的物理信息转换成电信号送到所控制电路16，当插孔1111中的器件未清空时，该控制电路16即发送报错信息。在使用本例中音频信号插头自动插件机进行插件时，还有采用一个简单的自动机，用震盘将芯轴和前端电极两部分送到安装夹具上，再用气动冲头将两件组合成一体。而本自动插件机主要工作过程是
I)插件机的芯轴插件机构将已装有前端电极62的芯轴61放置到转盘111上由震盆121所述芯轴震动到芯轴导轨122中，继而滑落至所述芯轴定位装置123送至定位槽1231，此时控制电路16令位于该定位槽1231下端的气门阀打开，位于该定位槽1231的芯轴即被气流吹入导管125并送至所述芯轴插入装置124的芯轴插件头1241上方的进件口，并顺着芯轴插件头1241下方的出件口、前端电极62向下地竖直插入所述转盘111的插孔1111中，此时有感应器将此芯轴到位信息检测反馈给所述控制电路16可编程逻辑控制器PLC 161。2)该插件机的中部电极插件机构13完成将“中部电极63”套在转盘111的芯轴61上，此插件过程与步骤I的过程基本一致。依据音频电极极数的不同，需要依次设不同的中部电极插件机构13，完成各中部电极的插件；如极数二极时不用设置中部电极插件机构13在电极为三极至五极时分别调置`I至3个中部电极插件机构13。各中部电极的安装信息由感应器反馈到PLC161中以备进行整体控制。3)该插件机的后端插件机构14完成将“后端电极”套在已完成如述工序的芯轴放到上震盘141将“后端电极64”震动至所述震动到后端电极导轨142中，继而使其滑落至所述后端电极插入装置143上的定位槽孔中，所述控制电路16控制所述气动手指1431拿起位于该定位槽孔的后端电极64、将其套入所述转盘111的插孔1111中的芯轴上，将完成信信息反馈到PLC161供整体控制。4)该插件机的搬移机构15的机械手152抓取所述转盘111已装配各电极的芯轴，放置到转盘111 一侧的插件板150的插孔1501中。5)当插件板150的各插孔1501装满时，手动或用机械手传递到“自动注塑机2”
注塑，以完成注塑成型工序。参见图12至图20，本发明优选实施例中，还设计、制造一种音频信号插头自动注塑机，用于音频信号插头的自动化生产系统，在自动音频插件机完成其插件工序后，将熔融的塑料注入各电极63、64的内腔，令各电极与芯轴相互电绝缘并固持为一体，制成音频信号插头6 ;所述音频信号插头自动注塑机2包括自动注塑机机台20和位于该机台20的注塑机转盘21、送料机构22、整理机构23、进模机构24、注塑机构25、落料机构26和剪料机构27和所述自动注塑机控制单元28 ;所述送料机构22、整理机构23、进模机构24、注塑机构25、落料机构26和剪料机构27分别位于所述转盘22的四周；注塑机转盘21、送料机构22、整理机构23、进模机构24、注塑机构25、落料机构26和剪料机构27的驱动电路分别与所述自动注塑机控制单元28连接。
当所述自动注塑机2工作时，所述控制电路28控制送料机构22的机械手从插件板150拿取已完成插件工序、位于插件板150的音频信号插头，放置在由控制单元28控制、步进转动的注塑机转盘21的模芯211插孔中；再令整理机构23对模芯211上的呈列排布的音频信号插头的各电极下压整理；然后进模机构24将模芯211推入注塑机构25中，由该注塑机构25将熔融的塑料注入到各电极的内腔后，所述模芯211再由该进模机构24推回至转盘22上，并随转盘转入下道工序落料机构26的落料铲将该模芯211已注塑成型、因多余塑料联成一体的一排音频信号插头铲入剪料机构27，由该剪料机构27将多余塑料剪除，令各音频信号插头分离；而所述转盘21的模芯211空出，以重复自动注塑工序。参见图12和图13，本实施例中，所述自动注塑机2还包括位于所述转盘21外沿侧的光检测机构29，该光检测机构29当确定经送料机构22装入音频信号插头的组件的模芯211的各孔位空位时，即将信息反 馈给所述自动注塑机控制单元28，进行报警或/和停止下一步操作。参见图12和图13，本例所述自动注塑机控制单元28包括可编程逻辑控制器PLC281和与其连接的操作屏282，所述操作屏282上设有各控制开关和触摸显示屏，通过该操作屏282设置音频信号插头自动注塑机的控制参数。
参见图12和图14，本例所述送料机构22包括安装在支架上装有可水平移动、由伺服电机带动的丝杆/滑块结构221，在该丝杆/滑块结构221 —端装有垂直向下、可上下滑动的、可定位的气动机械手222;
当所述音频信号插头自动注塑机工作时，所述控制电路28控制丝杆/滑块结构221的伺服电机还动机械手222水平移向装有装待注塑的音频信号插头的插件板150 ;并控制机械手152的气动装置的电磁阀以控制该机械手152向下移动，继而令所述机械手152抓取所述插件板150的音频信号插头，放置到转盘21上的芯模211插孔中。参见图12和图15，本例设置3个整理机构23，该整理机构23依据音频信号插头电极数η的不同，分别设置n-2个整理机构23 ;其中η可以是2、3、4或5，可根据所述实际需要做适当增减，以达到令该注塑机顺畅运作为好。所述整理机构23包括固定在机台20上支架231、安装在该支架231上的由气动控制的其上下滑动的整位夹具232，该整位夹具232恰好与所述转盘20上的芯模相适配；驱动该整理机构23的气动装置的电磁阀受控于所述注塑机的控制电路28。参见图12和图16，所述进模机构24包括推指组件241、推指导轨242和进模导轨243;所述推指组件241的推指2411安装在推指支架2412的横杆上，该推指2411竖直位于所述注塑机转盘21的近圆心位；所述推指导轨242位于该推指2411另一侧，延伸至位于转盘21旁侧所述注塑机构25。由气动驱动的推指2411在所述控制电路28控制下，令所述推指2411向下移动，使该推指2411插入位于其下方的注塑机转盘21的模芯211的推指销孔中；并由所述控制电路28控制其气路、驱动所述推指2411沿推指导轨242滑移到所述注塑机构25，从而带动所述模芯211沿着进模导轨243滑入该注塑机构25的注塑位253 ;当所注塑机构25向所述模芯211上的音频信号插头注入熔融塑料后，所述控制电路28控制推指2411反向运动，带动所述芯模211移回注塑机转盘21的原位。所述注塑机转盘21上表面、以其圆心为中心放射状地分布有多个模芯导轨212，所述模芯211可滑动地置于该各模芯导轨212上；在该各导轨212的一端、远离所述注塑机转盘21圆心处设有模芯锁定组件213，该模芯锁定组件受控于所述控制电路28 ;当所述各模芯211置于所述各模芯导轨212上时，所述模芯锁定组件213即自动将该各模芯211锁定在模芯导轨212上，使其不能滑动；当模芯211需进入注塑机构25时，由位于该转盘21上的模芯解锁组件214解开模芯锁定组件213的锁定，由进模机构24将所述模芯211推入所述注塑机构25。参见图19，所述落料机构26包括落料支架261和安装该落料支架261的料铲262 ；该料铲262由气动装置驱动，可左右或上下移动；所述料铲262的气驱动装置受控于所述控制电路28。所述落料机构26包括落料支架261和安装该落料支架261的料铲262 ;该料铲262气驱动，使得所这料铲可在支架内左右或上下移动；所述料铲的气驱动电磁阀受控于所述控制电路28。参见图20，所述剪料机构27包括剪料支架271、剪料刀具272和取料机械手指273 ;所述剪料刀具272和取料机械手指273位于剪料支架271上，均由气驱动，所述各气驱动的电磁阀受控于所述控制电路28 ；
所述控制电路28控制所述取料机械手指273从所述落料机构26拿取已注塑成型、因塑料的水口位联成一体的一排音频信号插头放置在剪料刀具272中，并控制该剪料刀具272剪切令所述各音频信号插头分离落入剪料刀具272上的成品箱中。本实施的音频信号 插头自动注塑机在自动化生产中完成工艺流程是1.所述控制电路28控制送料机构22的机械手从插件板152拿取已完成插件好工序、位于插件板150的音频信号插头整体抓取，放置在由控制电路27控制、步进转动的注塑机转盘21的模芯211插孔中。2.光检测机构29检测确认模芯211上是否已经放满音频信号插头、并且位置正确。
3.再令各整理机构23依次音频信号插头进行位置整理，使所述各部件排列位置准确，以便接着做自动注塑动作。4.进模机构24的在驱动气缸的推动下，将装满“音频信号插头”的模芯推入注塑机构25内进行注塑，此时模芯解锁组件214动作，将锁定该模芯的模芯锁定组件213的销位打开，允许模芯通过进模导轨212移动到注塑机构25的模腔253中。待注塑完成，进模机构24将注塑好的产品连带模芯一起拉出来，模芯通过进模导轨212移回到注塑转盘21原位置，模芯再次锁定，整个注塑动作就完成了。此时，完成注塑的各音频信号插头水口位连在一起成排列状。5.落料机构26的落料铲将该模芯221已注塑成型、因塑料的水口位联成一体的一排音频信号插头铲入剪料机构27、由剪料机构27将水口剪除，各音频信号插头分离落入位于该剪料机构27下面的成品收纳容器中。参见图21至图24，本发明的优选实施中，又再设计、生产一种音频信号插头自动检测机，用于音频信号插头的自动化生产系统，对注塑完成的音频信号插头进行电性能测试；该音频信号插头自动检测机包括自动检测机的机台30、震盆31、送件机构32、机械手33、测量机构34和自动检测控制单元35 ;所述震盆31、送件机构32、机械手33和测量机构34分别电连接至所述自动检测控制单元35，并受其控制；所述震盆31位于所述机台旁侧且高于该机台30，并通过送件机构32的导轨321将待检测的音频信号插头逐一排列地送到该送件机构32的、位于机台30上的送件台332上，自动检测控制单元35控制机械手33拿取位于送件台332 —待检测的音频信号插头，将其插入该测量机构34的测试台343中，则自动检测控制单元35即按预先设定的测量项对该音频信号插头的电性能指标进行测量，并判定其是否为合格品，然后控制所述机械手33分拣至产品合格箱或不合格箱。参见图23和24所述测量机构34包括两个由气驱动、可前后移动的测试探针组件341,342和位于其该测试探针组件341、342之间的测试台343 ;测试台343上设置有与待试音频信号插头相适配的测量插孔3431 ;在测量测，测试探针组件341、342分别移向该测试台343，令测试探针组件341、342的各探针分别与测试台343相接触，即而通过将测得的电性能指标送至所述自动检测控单元35，其判定参数合格与否，并进行下操作控制。本例中所述电性能指标包括音频信号插头电极之间的绝缘值和耐压值。参见图21所述自动检测控单元35包括可编程逻辑控制器PLC351和操作显示屏352和信号显示灯353;操作显示屏352和信号显示灯353分别电连接至所述可编程逻辑控制器PLC351。自动检测控单元35控制整台机动作协调，还提供测试规格设定等相关功能。测试项目通常包含但不限于各极之间的绝缘、耐压。本实施例的音频信号插头自动检测机的生产流程是
1.震盆31将预先放置在其内待测音频信号插头6逐一排列送至送件机构32的送件台332上，由测试机械手33从送件台332抓取成品，送到测量机构34的测试台343的测量插孔3431中。
2.所述测量机构34的测试控制器344，负责对测试结果进行计算和判断，并将测试结果送至自动检测控单元35的可编程逻辑控制器PLC351中。3.该可编程逻辑控制器PLC351依据测量结果控制机械手33将合格的测音频信号插头送到位于所述机台30上的合格品收集孔301中，或将不合格音频信号插头送到位于所述机台30上不合格品收集孔302中。在所述各例中，所述音频信号插头6的各部件分解图如图25所不,其中部件65是前述各例的音频信号插头组装时，熔融的塑料被注入各电极的内腔固持成形后的形状。本图显示是五电极的音频信号插头，只需增减中部电极的个数，即可生产不同电极数音频信号插头。参照前述各实施例，增、减中部电极数量及适应性地改变其相应的结构，就可生产所需电极极数的音频信号插头。
权利要求
1.一种音频信号插头自动化生产工艺，运用在包括音频信号插头自动插件机(I)、音频信号插头自动注塑机(2)和音频信号插头自动检测机(3)的音频信号插头自动化生产系统中，该生产工艺包括制备所述音频信号插头(6)的芯轴(61)和前端电极(62)，并将前端电极(62)嵌装在所述芯轴(61) —端；所述工艺还包括以下步骤分别用高塑性有色金属板材深冲为管状的后端电极(64)或/和各中部电极(63);所述自动插件机(I)将嵌装有前端电极(62)的芯轴(61)，以前端电极(62)向下的方向，竖直地插入该自动插件机(I)的转盘(11)的插孔中；依据音频信号插头电极数η的不同，在所述自动插件机(I)上分别将各η-2个中部电极(63 )依次套入所述自动插件机(I)的转盘(11)芯轴(61)上；所述自动插件机(I)的后端插件机构(14)将后端电极(64)套入已经套入了各中部电极(63)的芯轴(61)上；所述套装好各电极的芯轴(61)被搬移至插件板(150 )后，再送至自动注塑机(2 );由该自动注塑机(2)的机械手将所述套装好各电极的芯轴(61)放置到该自动注塑机(2)的注塑机转盘(21)整理后，将熔融的塑料注入至各电极(63、64)的内腔，令各电极与芯轴相互电绝缘并固持为一体，制成音频信号插头(6)；步骤E所制得的音频信号插头(6)被送到自动检测机(3)的测试位，由该自动检测机(3)依次检测该音频电极(6)的电性能指标，并自动将合格品与不合格品分类收集。
2.按照权利要求1所述的音频信号插头自动化生产工艺，其特征在于所述的后端电极(64)为管状结构，其外壁上有一环状凸缘(641);该凸缘的内壁构成环状凹槽(6411)，也即所述凸缘内部为腔体结构；当熔融的塑料被注入各管状电极的内腔、以固持各电极于所述芯轴上时，该凹槽内也充盈熔融的塑料，令后端电极与芯轴电绝缘并紧固于其上。
3.按照权利要求1所述的音频信号插头自动化生产工艺，其特征在于步骤C中所述音频信号插头电极数η : η=2、3、4或5。
4.按照权利要求1所述的音频信号插头自动化生产工艺，其特征在于步骤E所述“由该自动注塑机(2)的机械手将所述套装好各电极的芯轴(61)放置到该自动注塑机(2)的注塑机转盘(21)整理”还包括步骤El.所述自动注塑机(2)对套装在芯轴(61)上的各中部电极和后端电极分别施力下压，使其安装到位。
5.一种音频信号插头自动插件机，用于音频信号插头的自动化生产系统，实现自动插件工序；其特征在于包括机台(10)、转盘机构(11)、芯轴插件机构(12)、中部插件机构(13)、后端插件机构(14)、搬件机构(15)和控制电路(16)；所述转盘机构(11)位于所述机台(10)顶面，所述芯轴插件机构(12)、中部插件机构(13)、后端插件机构(14)和搬件机构(15)位于所述转盘机构(11)的圆形转盘(111)的四周;所述转盘机构(11)、芯轴插件机构(12)、中部电极插件机构(13)、后端电极插件机构(14)和搬移机构(15)的各驱动电路分别与控制电路(16)连接；在进行音频信号插头自动插件工序时，所述控制电路(16 )令所述转盘(111)绕其圆心步进转动；再令所述芯轴插件机构(12)将装配好前端电极(62)的芯轴(61)，竖直插入所述转盘(111)上表面的插孔中，中部插件机构(13 )和后端插件机构(14)分别根据所述控制电路(16)的指令、将各中部电极和后端电极分别依次套装在已经被插于所述转盘(111)上表面插孔中的芯轴(61)上，所述控制电路(16 )再令搬移机构(15 )的机械手将所述转盘(111)上已完成插件工序的音频信号插头搬移至插件板(150)的插孔中，使得转盘(111)上表面各插孔空出，以重复自动插件工序。
6.按照权利要求5所述的音频信号插头自动插件机，其特征在于所述控制电路(16)包括可编程逻辑控制器PLC(161)和与其电连接的操作屏(162)，所述操作屏(162)上设有控制开关，，通过该操作屏(162)设置音频信号插头自动插件机的控制参数。
7.按照权利要求5所述的音频信号插头自动插件机，其特征在于所述中部插件机构(13)依据音频信号插头电极数η的不同，在所述自动插件机(I)中，分别设置η_2个中部插件机构(13);而η=2、3、4或5。
8.按照权利要求5所述的音频信号插头自动插件机，其特征在于所述芯轴插件机构(12)包括震盆(121 )、芯轴导轨(122)、芯轴定位装置(123)和芯轴插入装置(124)；所述震盆(121)位于所述机台(10)旁侧、高于该机台(10);芯轴定位装置(123)位于震盆(121)下方的机台(10)顶面上，由所述芯轴导轨(122)将震盆(121)与芯轴定位装置(123)连为一体；芯轴插入装置(124)的支架(1240)位于所述转盘(111)外沿侧，在该支架(1240)上部伸延出芯轴插件头(1241)恰好位于所述转盘(111)的插件孔(1111)上方；芯轴定位装置(123)上至少有一个竖直的定位槽(1231 )，该定位槽(1231)上端装有导管(125)，该导管(125)的另一端与芯轴插入装置(124)的插头(1241)上方的进件口相连；所述定位槽(1231)下端设有气门，该气门的电磁阀受控于所述控制电路(16 );所述支架(1240)采用气动装置控制其上下移动，该气动装置的控制电磁阀受控于所述控制电路(16)；当所述音频信号插头自动插件机工作时，所述震盆(121)将置放在其内的已装有前端电极(62)的芯轴(61)震动至所述芯轴导轨(122)中，继而滑落至所述芯轴定位装置(123)的定位槽(1231)，此时控制电路(16)令位于该定位槽(1231)下端的气门打开，位于该定位槽(1231)内的所述芯轴(61)即被气流吹入导管(125)并送至所述芯轴插入装置(124)的芯轴插件头(1241)上方的进件口，此时所述控制电路(16)控制支架(1240)的气动装置带动支架(1240)下移，从而令位于该支架(1240)上端的芯轴插件头(1241)下移至所述转盘(111)，所述芯轴(61)从所述芯轴插件头(1241)下方的出件口竖直插入所述转盘(111)上的插孔(1111)中。
9.按照权利要求5所述的音频信号插头自动插件机，其特征在于所述中部电极插件机构(13)包括震盆(131 )、中部电极导轨(132)、中部电极定位装置(133)和中部电极插入装置(134)；所述震盆(131)位于所述机台(10)旁侧、高于该机台(10);中部电极定位装置(133)位于震盆(131)下方的机台(10)顶面上，由所述中部电极导轨(132)将震盆(131)与中部电极定位装置(133)连为一体；中部电极插入装置(134)的支架(1340)位于所述转盘(111)外沿侧，在该支架(1340 )上部伸延出中部电极插件头(1341)恰好位于所述转盘(111)的插件孔(1111)上方；中部电极定位装置(133)上至少有一个竖直的定位槽，该定位槽上端装有导管(135)，该导管(135)的另一端与中部电极插入装置(134)的插头(1341)的上方的进件口相连；所述定位槽下端设有气门，该气门的电磁阀受控于所述控制电路(16)；当所述音频信号插头自动插件机工作时，所述震盆(131)将置放在其内的中部电极(63)震动至所述中部电极导轨(132)中，继而滑落至所述中部电极定位装置(133)的定位槽内，此时控制电路(16)令位于该定位槽下端的气门打开,位于该定位槽内的所述中部电极(63)即被气流吹入导管(135)并送至所述中部电极插入装置(134)的中部电极插件头(1341)上方的进件口，继而由所述中部电极插件头(I 341)下方的出件口竖直套入所述转盘(111)上的插孔(1111)中的芯轴上。
10.按照权利要求5所述的音频信号插头自动插件机，其特征在于所述后端插件机构(14)包括震盆(141 )、后端电极导轨(142)和后端电极插入装置(143)；所述震盆(141)位于所述机台(10)旁侧、高于该机台(10);后端电极插入装置(143)位于震盆(141)下方的机台(10)、所述转盘(111)外沿侧，由所述后端电极导轨(142)将震盆(141)与后端电极插入装置(143)连为一体；后端电极插入装置(143)之气动装置控制该后端电极插入装直(143)的气动手指(1431)移动和抓取；当所述音频信号插头自动插件机工作时，所述震盆(141)将置放在其内的后端电极(64)震动至所述后端电极导轨(142)中，继而滑落至所述后端电极插入装置(143)的定位槽(1433)中，所述控制电路(16)控制所述气动手指(1431)拿起位于所述定位槽(1433)内的后端电极(64)、将其套入所述转盘(111)的插孔(1111)中的芯轴上。
11.按照权利要求5所述的音频信号插头自动插件机，其特征在于所述搬移机构(15)包括安装在支架上装有伺服电机驱动、可水平移动的丝杆/滑块结构(151)，在该丝杆/滑块结构(151) —端装有垂直向下、且可上下滑动的气动机械手(152)；当所述音频信号插头自动插件机工作时，所述控制电路(16)控制该丝杆/滑块结构(151)的伺服电机带动机械手(152)水平移向所述转盘(111)，并控制机械手(152)的电磁阀以控制该机械手(152 )向下移动，令所述机械手(152 )抓取所述转盘(111)上已套装各电极的芯轴，将其移置转盘(111) 一侧的插件板(150)的插孔(1501)中。
12.按照权利要求5所述的音频信号插头自动插件机，其特征在于音频信号插头自动插件机的机台(10)上还设置有一光纤感应器，将所述转盘(111)经过芯轴插件机构(12 )插件后、所述转盘(111)的插孔(1111)内的芯轴未插好的信息转换成电信号送到所控制电路(16)时，该控制电路(16)即发送报错信息。
13.按照权利要求5所述的音频信号插头自动插件机，其特征在于音频信号插头自动插件机的机台(10)上还设置有光纤感应器，当所述转盘(111)经过搬移机构(15 )搬移音频信号插头6后，所述光纤感应器测量所述转盘(111)的插孔(1111)是否有器件的物理信息转换成电信号送到所控制电路(16)，当所述插孔(1111)中有器件时，该控制电路(16)即发送报错信息。
14.一种音频信号插头自动注塑机，用于音频信号插头的自动化生产系统中，在自动音频插件机完成自动插件工序后，将熔融的塑料至注入到各电极(63、64)的内腔中，令各电极及芯轴固持为一体的制成音频信号插头(6);其特征在于包括自动注塑机机台(20 )和位于该机台(20 )的注塑机转盘(21)、送料机构(22 )、整理机构(23 )、进模机构(24 )、注塑机构(25 )、落料机构(26 )和剪料机构(27 )和所述自动注塑机控制单元(28)；所述送料机构(22 )、整理机构(23 )、进模机构(24 )、注塑机构(25 )、落料机构(26 )和剪料机构(27)分别位于所述转盘(22)的四周；注塑机转盘(21)、送料机构(22 )、整理机构(23 )、进模机构(24)、注塑机构(25 )、落料机构(26)和剪料机构(27)的驱动电路分别与所述自动注塑机控制单元(28)连接；当所述自动注塑机(2)工作时，所述控制电路(28)控制送料机构(22)的机械手从插件板(150)拿取已完成插件工序、位于插件板(150)的音频信号插头，放置在由控制单元(28)控制、步进转动的注塑机转盘(21)的模芯(211)插孔中；再令整理机构(23)对所述模芯(211)上的呈列排布的各音频信号插头的各电极下压整理；然后进模机构(24)将所述模芯(211)推入注塑机构(25 )中，由该注塑机构(25 )将熔融的塑料注入各电极的内腔中，所述模芯(211)再被所述进模机构(24)推回转盘(21)上，并随该转盘转入下道工序落料机构(26)的落料铲将该模芯(211)已注塑成型联成一体的一排音频信号插头铲入剪料机构(27)，由剪料机构(27)将多余的塑料剪除，令各音频信号插头分离；转盘(21)的模芯(211)空出，重复自动注塑工序。
15.按照权利要求14所述音频信号插头自动注塑机，其特征在于还包括位于转盘(21)外侧的光检测机构(29)，该光检测机构(29)检测经送料机构(22)装入音频信号插头的组件的模芯(211)后、该模芯(211)的各孔位信息，并将信息反馈给所述自动注塑机控制单元(28 )，由其处理后发出下一步操作指令。
16.按照权利要求14所述音频信号插头自动注塑机，其特征在于所述自动注塑机控制单元(28 )包括可编程逻辑控制器PLC (281)和与其电连接的操作屏(282)，所述操作屏(282)上设有各控制开关和触摸显示屏，通过该操作屏(282)设置音频信号插头自动注塑机的控制参数。
17.按照权利要求14所述音频信号插头自动注塑机，其特征在于所述送料机构(22)包括安装在支架上可水平移动的、由伺服电机带动的丝杆/滑块结构(221)，在该丝杆/滑块结构(221)—端装有垂直向下、可上下滑动的、可定位的气动机械手(222)；当所述音频信号插头自动注塑机工作时，所述控制电路(28)控制丝杆/滑块结构(221)的伺服电机带动机械手(222)水平移向装有待注塑的音频信号插头的插件板(150)；并控制机械手(152)的电磁阀以控制该机械手(152)向下移动，继而令所述机械手(152)抓取所述插件板(150)上的音频信号插头，将其放置到转盘(21)上的芯模(211)插孔中。
18.按照权利要求14所述音频信号插头自动注塑机，其特征在于所述整理机构(23 )依据音频信号插头电极数η的不同，在所述自动注塑机(2 )分别设置η-2个整理机构(23);而11=2、3、4或5。
19.按照权利要求14或18所述音频信号插头自动注塑机，其特征在于所述整理机构(23)包括固定在机台(20)上的支架(231)、安装在该支架(231)上的由气动控制其上下滑动的整位夹具(232)，该整位夹具(232)恰好与所述转盘(20)上的芯模相适配；驱动该整理机构(23)的气动装置的电磁阀受控于所述自动注塑机的控制电路(28)。
20.按照权利要求14所述音频信号插头自动注塑机，其特征在于所述进模机构(24)包括推指组件(241)、推指导轨(242)和进模导轨(243);所述推指组件(241)的推指(2411)安装在推指支架(2412)的横杆上，该推指(2411)竖直位于所述注塑机转盘(21)的近圆心位；所述推指导轨(242)位于该推指(2411)另一侧，延伸至位于转盘(21)旁侧所述注塑机构(25)；由气动驱动的推指(2411)在所述控制电路(28 )控制下，令所述推指(2411)向下移动，使该推指(2411)插入位于其下方的注塑机转盘(21)的模芯(211)的推指销孔中；并由所述控制电路(28 )控制其气路、驱动所述推指(2411)沿推指导轨(242 )滑移到所述注塑机构(25),从而带动所述模芯(211)沿着进模导轨(243)滑入该注塑机构(25)的注塑位(253);当所注塑机构(25)向所述模芯(211)上的音频信号插头注入熔融塑料后，所述控制电路(28 )控制推指(2411)反向运动，带动所述芯模(211)移回注塑机转盘(21)的原位。
21.按照权利要求14或20所述音频信号插头自动注塑机，其特征在于所述注塑机转盘(21)上表面、以其圆心为中心放射状地分布有多个模芯导轨(212)，所述模芯(211)可滑动地置于该各模芯导轨(212)上；在该各导轨(212)的一端、远离所述注塑机转盘(21)圆心处设有模芯锁定组件(213)，该模芯锁定组件受控于所述控制电路(28);当所述各模芯(211)置于所述各模芯导轨(212)上时，所述模芯锁定组件(213)即自动将该各模芯(211)锁定在模芯导轨(212)上，使其不能滑动；当模芯(211)需进入注塑机构(25)时，由位于该转盘(21)上的模芯解锁组件(214)解开模芯锁定组件(213)的锁定，由进模机构(24 )将所述模芯(211)推入所述注塑机构(25 )。
22.按照权利要求14所述音频信号插头自动注塑机，其特征在于所述落料机构(26)包括落料支架(261)和安装该落料支架(261)的料铲(262);该料铲(262)由气动装置驱动，可左右或上下移动；所述料铲(262)的气驱动装置受控于所述控制电路(28)。
23.按照权利要求14所述音频信号插头自动注塑机，其特征在于所述剪料机构(27 )包括剪料支架(271)、剪料刀具(272 )和取料机械手指(273 );所述剪料刀具(272)和取料机械手指(273)位于剪料支架(271)上，均由气驱动，所述各气驱动的电磁阀受控于所述控制电路(28)；所述控制电路(28 )控制所述取料机械手指(273 )从所述落料机构(26 )拿取已注塑成型、因塑料的水口位联成一体的一排音频信号插头放置在剪料刀具(272)中，并控制该剪料刀具(272)剪切令所述各音频信号插头分离、落入剪料刀具(272)上的成品箱中。
24.一种音频信号插头自动检测机，用于音频信号插头的自动化生产系统中，对组装完成的音频信号插头进行电性能测试；其特征在于包括自动检测机的机台(30 )、震盆(31)、送件机构(32 )、机械手(33 )、测量机构(34 )和自动检测控制单元(35);所述震盆(31)、送件机构(32)、机械手(33)和测量机构(34)分别电连接至所述自动检测控制单元(35)，并受其控制；所述震盆(31)位于所述机台(30 )旁侧、高于该机台(30 )，并通过送件机构(32 )的导轨(321)将待检测的音频信号插头逐一排到地送到该送件机构(32)位于机台(30)上的送件台(322)，自动检测控制单元(35)控制机械(33)拿取位于送件台(322) 一待检音频信号插头，将其插入该测量机构(34)的测试台(343)中，则自动检测控制单元(35)即按预先设定的测量项对该音频信号插头的电性能指标进行测量，并判定其是否为合格品从而控制所述机械手(33)取出，分拣至产品合格箱或不合格箱。
25.按照权利要求24所述音频信号插头自动检测机，其特征在于 所述测量机构(34)包括两个由气驱动、可前后移动的测试探针组件(341、342)、位于其该测试探针组件(341、342)之间的测试台(343);测试台(343)上开有与待测试音频信号插头相适配的测量插孔(3431);在测量时，测试探针组件(341、342)分别移向该测试台(343)，令测试探针组件(341、342)的各探针分别与测试台(343)相接触，即而启动预选设定的电性能指标的测试，将测试结果送至所述自动检测控单元(35)由其判定所测电性能指标是否合格，并据此控制所述机械手(33 )取出该音频插头，分拣至产品合格箱或不合格箱。
26.按照权利要求24所述音频信号插头自动检测机，其特征在于 所述自动检测控制单元(35 )包括可编程逻辑控制器PLC (351)和操作显示屏(352 )和信号显示灯(353);操作显示屏(352)和信号显示灯(353)分别电连接至所述可编程逻辑控制器PLC (351)。
27.按照权利要求24或25所述音频信号插头自动检测机，其特征在于 所述电性能指标包括音频信号插头电极之间的绝缘值和耐压值。
全文摘要
一种音频信号插头的自动化生产工艺，运用在包括音频信号插头自动插件机(1)、音频信号插头自动注塑机(2)和音频信号插头自动检测机(3)的音频信号自动化生产系统中，该生产工艺包括制备所述音频信号插头(6)的芯轴(61)和前端电极(62)，并将前端电极(62)嵌装在所述芯轴(61)一端；分别用金属板材深冲为管状的后端电极(64)或/和各中部电极(63)；采用自动插件机将各电极套入芯轴(61)后，再送自音频信号插头自动注塑机(2)注塑成形，然后由音频信号插头自动检测机(3)进行电性能检测。本发明的有益效果是采用本发明音频信号插头的生产工艺和设备，改变现技术手工操作的现状，实现了全流程的高度自动化生产，实现了音频信号插头生产的重大技术革新，有着良好的经济效益和实用价值。
文档编号H01R43/00GK103050859SQ20111031165
公开日2013年4月17日 申请日期2011年10月14日 优先权日2011年10月14日
发明者周军生, 蒋国平, 吴健南 申请人:利宝嘉电业(深圳)有限公司