超薄型焊片扣式电池及其生产方法
【专利摘要】本发明公开了一种超薄型焊片扣式电池及其生产方法，该电池包括电池本体和绝缘套，绝缘套顶部或/和底部开有缺口，负极焊片或/和正极焊片的一端从其同侧的缺口处延伸出相应的负极盖顶面或/和正极壳底面，且负极焊片或/和正极焊片与其相应的负极盖顶面或/和正极壳底面贴合。本焊片扣式电池在绝缘套的正极焊片或/和负极焊片处开设缺口，使得电池降低了一或两层绝缘套的厚度。该方法通过优化热缩工艺参数及设计合理的缺口尺寸，在开设正极缺口和负极缺口的同时，使绝缘套紧裹于电池外壳上，在保证焊片扣式电池使用性能良好的基础上，降低了电池的总厚度，该方法简单易行。
【专利说明】超薄型焊片扣式电池及其生产方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及扣式电池技术，具体地指一种超薄型焊片扣式电池及其生产方法。
【背景技术】
[0002]焊片扣式电池广泛应用于电子产品中，目前，国内的扣式电池加工厂商在生产焊片扣式电池时，通常采用的方法是:首先在扣式电池的外部边缘部分包一个绝缘外套，然后分别将正极片和负极片用点焊机点焊在扣式电池的正负两极外壳上，即可完成一个焊片扣式电池的生产。现有这种最终产品的总厚度H如图1所示，H=hl+h2+h3+h4X2(hl为正极焊片的厚度，h2为负极焊片的厚度，h3为电池本体的厚度，h4为一层绝缘套的厚度)。随着电子产品朝着超薄、尺寸小，轻便的方法发展，降低厚度成为焊片扣式电池的发展趋势。但是，从焊片扣式电池的结构组件来看，电池本身的厚度由行业标准规定，不能更改，目前使用的绝缘套的厚度降薄的可能性也不大，而单个焊片的全尺寸也需符合客户的要求，由此整个焊片扣式的厚度要降薄来适应逐渐减小的有限空间，其难度可想而知，成为焊片扣式电池亟待解决的技术问题。
【发明内容】
[0003]本发明的目的就是要提供一种超薄型焊片扣式电池及其生产方法，该焊片扣式电池在保证电池使用性能良好的基础上，降低了电池的总厚度，其生产方法简单易行。
[0004]为实现上述目的，本发明采用的技术方案是:一种超薄型焊片扣式电池，包括电池本体和绝缘套，所述电池本体包括电池外壳和内置在所述电池外壳内的电化学反应材料及电极，所述绝缘套同轴套装在所述电池外壳的外周，所述电池外壳包括扣合的顶部负极盖和底部正极壳，所述绝缘套的顶面贴合在所述负极盖的顶面外沿，所述绝缘套的底面贴合在所述正极壳的底面外沿，所述负极盖顶面焊有负极焊片，所述正极壳底面焊有正极焊片，所述绝缘套顶部或/和底部开有缺口，所述负极焊片或/和所述正极焊片的一端从其同侧的所述缺口处延伸出相应的所述负极盖顶面或/和所述正极壳底面，且所述负极焊片或/和所述正极焊片与其相应的所述负极盖顶面或/和所述正极壳底面贴合。
[0005]进一步地，所述缺口包括开设在所述绝缘套顶面上的负极缺口和开设在所述绝缘套底面上的正极缺口，所述负极焊片与所述负极盖顶面贴合，且其一端从所述负极缺口处延伸出所述负极盖顶面；所述正极焊片与所述正极壳底面贴合，且其一端从所述正极缺口处延伸出所述正极壳底面。
[0006]进一步地，所述绝缘套呈中空环体，其包括环形的所述顶面和环形的所述底面，所述顶面和底面间连有环形侧壁，所述侧壁内表面形状与所述电池外壳侧壁外表面形状配
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[0007]更进一步地，所述绝缘套侧壁断面呈弯折弧形。
[0008]一种上述超薄型焊片扣式电池的生产方法，包括以下步骤:
[0009]I)取与电池外壳尺寸相配合的圆筒形绝缘套管，在套管顶端裁切负极缺口，在套管底端裁切正极缺口；
[0010]2)将电池本体放在定位模块上，并将裁切好的套管同轴套装在电池本体上，完成套管定位；
[0011]3)将电池本体连同套装于其上的套管一起放入热缩机中进行热收缩，使套管贴合裹紧在电池本体外周，形成负极盖与正极壳之间的绝缘套；
[0012]4)将步骤3)中形成的带绝缘套的电池本体放入定位模具中，在电池外壳的负极盖顶面焊上负极焊片，该负极焊片与负极盖顶面贴合，且其一端从负极缺口处延伸出负极盖顶面；并在电池外壳的正极壳底面焊上正极焊片，该正极焊片与正极壳底面贴合，且其一端从正极缺口处延伸出正极壳底面。
[0013]进一步地，所述步骤I)中，所述负极缺口的平面形状呈长方形，其长度 >所述负极焊片的宽度；所述正极缺口的平面形状呈长方形，其长度>所述正极焊片的宽度。
[0014]进一步地，所述步骤3)中，热缩温度为90°C?120°C，热缩时间2?3分钟。
[0015]进一步地,所述步骤I)中，所述负极缺口平面形状的长度为3?IOmm,宽度为0.5 ?L 5mmο
[0016]进一步地，所述步骤I)中，所述正极缺口平面形状的长度为3?10mm，宽度为0.8 ?2.5mm。
[0017]更进一步地，所述步骤I)中，所述套管的高度为5.2?7.2mm。
[0018]与现有技术相比，本发明具有以下优点:
[0019]其一，因绝缘套延伸至电池外壳顶面及底面的那两圈只是起包紧固定作用并不起绝缘作用，本发明利用这一特点，在绝缘外套的正极焊片或/和负极焊片处开设缺口，也就是将原来压在焊片底下的那部分绝缘套去除，从而使得本发明中的焊片扣式电池厚度比现有焊片扣式电池的厚度降低了一或两层绝缘套的厚度，使得本焊片扣式电池可更广泛地用于超薄轻量化电子产品，大幅拓宽了焊片扣式电池的应用范围，提高了产品市场竞争力。
[0020]其二，本发明方法通过优化热缩工艺参数及设计合理的缺口尺寸，在开设正极缺口和负极缺口的同时，使绝缘套紧裹于电池外壳上，保证了正极和负极之间的绝缘，在保证焊片扣式电池使用性能良好的基础上，降低了电池的总厚度，该生产方法简单易行。
【专利附图】
【附图说明】
[0021]图1为一种超薄型焊片扣式电池的俯视结构示意图。
[0022]图2为图1的断面结构示意图。
【具体实施方式】
[0023]下面结合附图对本发明作进一步的详细说明，便于更清楚地了解本发明，但它们不对本发明构成限定。
[0024]如图1，图2所示，一种超薄型焊片扣式电池，包括电池本体和绝缘套1，所述电池本体包括电池外壳和内置在所述电池外壳内的电化学反应材料及电极，所述绝缘套I同轴套装在所述电池外壳的外周，所述电池外壳包括扣合的顶部负极盖2和底部正极壳3，所述绝缘套I的顶面101贴合在所述负极盖2的顶面外沿，所述绝缘套I的底面102贴合在所述正极壳3的底面外沿，所述绝缘套I呈中空环体，其包括处在电池外壳顶面的环形顶面101和处在电池外壳底面的环形底面102，所述顶面101和底面102间连有环形侧壁103，所述侧壁103内表面形状与所述电池外壳侧壁外表面形状配合，该绝缘套侧壁103断面呈弯折弧形，所述绝缘套I顶部开有负极缺口 4，该负极缺口 4开设在所述顶面101上，所述负极盖2顶面焊有负极焊片5，所述负极焊片5与所述负极盖2顶面贴合，且其一端从所述负极缺口 4处延伸出所述负极盖2顶面，负极缺口 4使得负极焊片5直接与负极盖2顶面接触，而不压于绝缘套顶面101上，从而使电池降低一层绝缘套的厚度；所述绝缘套I底部开有正极缺口 6，该正极缺口 6开设在所述底面102上，所述正极壳3底面焊有正极焊片7，所述正极焊片7与所述正极壳3底面贴合，且其一端从所述正极缺口 6处延伸出所述正极壳3底面，正极缺口 6使得正极焊片7接与正极壳3底面接触，而不压于绝缘套底面102上，从而使电池再降低一层绝缘套的厚度。因此，本焊片扣式电池的总厚度应为H，H=hl+h2+h3(hl为正极焊片的厚度，h2为负极焊片的厚度，h3为电池本体的厚度)。本扣式电池也可以只在绝缘套的一侧开缺口，此时降低一层绝缘套的厚度。
[0025]上述超薄型焊片扣式电池的生产方法，包括以下步骤:
[0026]I)取与电池外壳尺寸相配合的圆筒形绝缘套管(正极面已喷码)，在套管顶端裁切负极缺口，在套管底端裁切正极缺口，所述负极缺口的平面形状呈长方形，其长度 >所述负极焊片的宽度，其长度优选3?10mm，宽度为电池本体厚度的1/3，宽度优选0.5?1.5mm ;所述正极缺口的平面形状呈长方形，其长度>所述正极焊片的宽度，其长度优选3?10mm，宽度为电池本体厚度的1/2，宽度优选0.8?2.5_。所述套管的高度依电池尺寸而定，优选裁切为5.2?7.2mm ;
[0027]2)将电池本体放在定位模块上，并将裁切好的套管同轴套装在电池本体上，对套管进行定位；
[0028]3)将电池本体连同套装于其上的套管一起放入热缩机中进行热收缩，使套管贴合裹紧在电池本体外周，形成负极盖与正极壳之间的绝缘套，其中，需提前将热缩机温度调至90°C?120°C之间，热缩时间调至2?3分钟，优选2分钟；
[0029]4)将步骤3)中形成的带绝缘套的电池本体放入定位模具中，在电池外壳的负极盖顶面点焊上负极焊片，该负极焊片与负极盖顶面贴合，且其一端从负极缺口处延伸出负极盖顶面；并在电池外壳的正极壳底面点焊上正极焊片，该正极焊片与正极壳底面贴合，且其一端从正极缺口处延伸出正极壳底面。
[0030]本发明在保证扣式电池性能的前提下，使得现有的焊片扣式电池厚度降低，扩宽了产品应用范围，并提升了产品的市场竞争力。
【权利要求】
1.一种超薄型焊片扣式电池，包括电池本体和绝缘套(I),所述电池本体包括电池外壳和内置在所述电池外壳内的电化学反应材料及电极，所述绝缘套(I)同轴套装在所述电池外壳的外周，所述电池外壳包括扣合的顶部负极盖(2)和底部正极壳(3)，所述绝缘套(1)的顶面(101)贴合在所述负极盖(2)的顶面外沿，所述绝缘套(I)的底面(102)贴合在所述正极壳(3)的底面外沿，其特征在于:所述负极盖(2)顶面焊有负极焊片(5)，所述正极壳(3 )底面焊有正极焊片(7 )，所述绝缘套(I)顶部或/和底部开有缺口，所述负极焊片(5 )或/和所述正极焊片(7)的一端从其同侧的所述缺口处延伸出相应的所述负极盖(2)顶面或/和所述正极壳(3)底面，且所述负极焊片(5)或/和所述正极焊片(7)与其相应的所述负极盖(2)顶面或/和所述正极壳(3)底面贴合。
2.根据权利要求1所述的超薄型焊片扣式电池，其特征在于:所述缺口包括开设在所述绝缘套(I)顶面(101)上的负极缺口(4)和开设在所述绝缘套(I)底面(102)上的正极缺口(6)，所述负极焊片(5)与所述负极盖(2)顶面贴合，且其一端从所述负极缺口(4)处延伸出所述负极盖(2 )顶面；所述正极焊片(7 )与所述正极壳(3 )底面贴合，且其一端从所述正极缺口(6)处延伸出所述正极壳(3)底面。
3.根据权利要求1或2所述的超薄型焊片扣式电池，其特征在于:所述绝缘套(I)呈中空环体，其包括环形的所述顶面(101)和环形的所述底面(102)，所述顶面(101)和底面(102)间连有环形侧壁(103)，所述侧壁(103)内表面形状与所述电池外壳侧壁外表面形状配合。
4.根据权利要求3所述的超薄型焊片扣式电池，其特征在于:所述绝缘套侧壁(103)断面呈弯折弧形。
5.一种权利要求1所述超薄型焊片扣式电池的生产方法，包括以下步骤: 1)取与电池外壳尺寸相配合的圆筒形绝缘套管，在套管顶端裁切负极缺口，在套管底端裁切正极缺口； 2)将电池本体放在定位模块上，并将裁切好的套管同轴套装在电池本体上，完成套管定位; 3)将电池本体连同套装于其上的套管一起放入热缩机中进行热收缩，使套管贴合裹紧在电池本体外周，形成负极盖与正极壳之间的绝缘套； 4)将步骤3)中形成的带绝缘套的电池本体放入定位模具中，在电池外壳的负极盖顶面焊上负极焊片，该负极焊片与负极盖顶面贴合，且其一端从负极缺口处延伸出负极盖顶面；并在电池外壳的正极壳底面焊上正极焊片，该正极焊片与正极壳底面贴合，且其一端从正极缺口处延伸出正极壳底面。
6.根据权利要求1所述的超薄型焊片扣式电池的生产方法，其特征在于:所述步骤I)中，所述负极缺口的平面形状呈长方形，其长度 > 所述负极焊片的宽度；所述正极缺口的平面形状呈长方形，其长度 > 所述正极焊片的宽度。
7.根据权利要求1所述的超薄型焊片扣式电池的生产方法，其特征在于:所述步骤3)中，热缩温度为90°C~120°C，热缩时间2~3分钟。
8.根据权利要求1或6所述的超薄型焊片扣式电池的生产方法，其特征在于:所述步骤I)中，所述负极缺口平面形状的长度为3~IOmm,宽度为0.5~1.5mm。
9.根据权利要求1或6所述的超薄型焊片扣式电池的生产方法，其特征在于:所述步骤1)中，所述正极缺口平面形状的长度为3~10mm,宽度为0.8~2.5mm。
10.根据权利要求1所述的超薄型焊片扣式电池的生产方法，其特征在于:所述步骤I)中，所述套管的高度为5.2~7.2mm。
【文档编号】H01M2/02GK103956439SQ201410156124
【公开日】2014年7月30日 申请日期:2014年4月18日 优先权日:2014年4月18日
【发明者】周程林 申请人:武汉邦利科技有限公司