本实用新型涉及电池技术领域，特别是涉及一种电池组件。
背景技术：
随着科学技术及社会经济的发展，电池制造业工艺日趋成熟，电池组装工艺朝着简洁化、自动化的方向发展，在大量减少人员手工作业的同时，自动化生产更能提高产品一致性及稳定性。
目前，电池组装工艺中保护电路板与框体的固定方式多采用卡扣配合的结构方式，即框体上设置有一定数量的卡槽，保护电路板上设置有相应数量的凸耳，保护电路板上的凸耳以卡扣配合的方式设置于框体上相应的卡槽中。但此种卡扣配合的结构方式在生产组装过程中均需人员手工作业，且装配按压困难。这种工艺特点必然会带来成本高、生产效率低等问题。
技术实现要素：
基于此，有必要针对如何提高装配效率的技术问题，提供一种电池组件。
一种电池组件。该电池组件包括框体、电路板及电芯，所述电路板及所述电芯收容于所述框体中，所述电路板具有正极片和负极片；所述电芯具有正极耳和负极耳；所述正极片与所述正极耳电连接，所述负极片与所述负极耳电连接；所述框体设置有胶柱；所述电路板开设有安装孔，所述胶柱穿设于所述安装孔，所述胶柱用于在高温下处于熔融态后将所述电路板固定于所述框体上。
在其中一个实施例中，所述电池组件还包括用金属或者塑料材料制成的盖板，所述盖板盖设于所述电芯。
在其中一个实施例中，所述盖板设置有涂胶层，所述盖板通过所述涂胶层与所述电芯粘接。
在其中一个实施例中，所述电池组件还包括胶块，所述胶块分别与所述框体、所述电路板及所述电芯连接；所述框体开设有注胶孔，所述注胶孔用于注入热熔胶，以使所述热熔胶固化后形成所述胶块。
在其中一个实施例中，所述电池组件还包括标贴，所述标贴包裹所述框体、所述电芯及所述盖板。
在其中一个实施例中，所述正极片与所述正极耳焊接，所述负极片与所述负极耳焊接。
在其中一个实施例中，所述胶柱的数量为两个，两个所述胶柱设置于所述框体的顶部；所述安装孔的数量为两个，两个所述安装孔开设于所述电路板两侧，每一所述胶柱对应穿设于一所述安装孔。
在其中一个实施例中，所述框体为方形结构，其具有收容空间，所述电路板及所述电芯收容于所述收容空间中。
在其中一个实施例中，所述注胶孔的数量为六个，每一所述注胶孔均与所述收容空间连通。
在其中一个实施例中，六个所述注胶孔分别开设于所述框体的两侧边，每一所述侧边均匀设置有三个所述注胶孔。
上述电池组件，将胶柱穿设于安装孔，通过热压设备使得框体上的胶柱在高温下处于熔融态后将电路板牢靠地固定于框体上，该热压工艺既能增加电路板与框体组装固定的牢靠性，避免电路板与框体产生装配不良等情况，又能避免电路板与框体采用传统卡扣配合结构方式在组装过程中需人员手工作业，且装配按压困难等问题，提高装配效率及简洁优化装配工艺的同时节省了产品成本。此外，采用此热压工艺可实现生产自动化，提升生产效率的同时也提高了产品一致性与稳定性。
附图说明
图1为一个实施例中电池组件的拆解结构示意图；
图2为一个实施例中框体与电路板的连接结构示意图；
图3为一个实施例中框体的结构示意图；
图4为一个实施例中电路板的结构示意图；
图5为一个实施例中电芯与电路板的连接结构示意图；
图6为另一个实施例中电池组件的拆解结构示意图；
图7为另一个实施例中电池组件的装配结构示意图。
具体实施方式
为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
请参阅图1和图2，其分别为一个实施例中电池组件10的拆解结构示意图以及框体100与电路板110的连接结构示意图，例如，该电池组件包括框体100、电路板110及电芯120。电路板110及电芯120收容于框体100中，电路板110具有正极片114和负极片115。电芯120具有正极耳122和负极耳124。正极片114与正极耳122电连接，负极片115与负极耳124电连接。框体100设置有胶柱102。电路板110开设有安装孔112，胶柱102穿设于安装孔112。胶柱102用于在高温下处于熔融态后将电路板110固定于框体100上。
上述电池组件10，将胶柱102穿设于安装孔112，通过热压设备使得框体100上的胶柱102在高温下处于熔融态后将电路板110牢靠地固定于框体100上，该热压工艺既能增加电路板110与框体100组装固定的牢靠性，避免电路板110与框体100产生装配不良等情况，又能避免电路板110与框体100采用传统卡扣配合结构方式在组装过程中需人员手工作业，且装配按压困难等问题，提高装配效率及简洁优化装配工艺的同时节省了产品成本。
此外，采用此热压工艺可实现生产自动化，提升生产效率的同时也提高了产品一致性与稳定性。
请参阅图3和图4，其分别为一个实施例中框体100的结构示意图及电路板110的结构示意图，例如，框体100为方形结构。例如，框体100为金属材料制成；又如，框体100为塑料材料制成。例如，框体100开设有注胶孔104。例如，电路板110为方形结构。电路板110用于起电芯保护作用，例如防止电芯过分充电。例如，框体100具有收容空间109，电路板110及电芯120收容于该收容空间109中。
为提高框体与电路板连接的稳定性，在其中一个实施例中，胶柱102的数量为两个。例如，两个胶柱102设置于框体100的顶部。对应的，安装孔112的数量为两个。例如，两个安装孔112开设于电路板110两侧，每一胶柱102对应穿设于一安装孔112。这样通过设置在框体100顶部两处的胶柱102，采用热压工艺后可使框体与电路板的连接更牢靠、稳定。
为实现框体、电芯及电路板的连接，在一个装配实施例中，先将电路板110上的两处安装孔112套设于框体100上两处相应的胶柱102上，再将电路板110、电芯120及框体100放入特殊制作的夹具及热压设备中，通过热压设备进行热压后框体100上的两处胶柱102在高温作用下处于熔融状态的同时会将电路板110固定于框体100中，电路板110上的两处安装孔112与框体100上的两处胶柱102形成牢固的装配结构，最后将电路板110与电芯120收纳于框体100中。从而实现框体、电芯及电路板的连接，该装配效率高，连接稳定性好。
需要说明的是，上述的特殊制作的夹具及热压设备可以从现有产品的夹具及热压设备中，结合本实施例的结构进行改进而得到，且夹具及热压设备的结构和原理为现有技术。本实施例仅在于保护电池组件的结构，夹具及热压设备的结构和原理不在赘述。
请参阅图5，其为一个实施例中电芯120与电路板110的连接结构示意图，例如，正极片114为正极柱镍片。例如，负极片115为负极柱镍片。例如，正极片114与正极耳122焊接，负极片115与负极耳124焊接。正极片114和负极片115均为可导电的导体，以实现电芯的对外供电。
为提高电连接的稳定性，在其中一个实施例中，将电芯120与电路板110放入特殊制作的夹具中，采用激光焊接工艺使得电芯120上的正极耳122与电路板110上的正极片114、电芯120上负极耳124与电路板110上的负极片115分别点焊连接在一起。这样采用激光焊接工艺形成电连接，可以有效地降低虚焊的概率，从而提高电连接的稳定性。
请参阅图6，其为另一个实施例中电池组件的拆解结构示意图，例如，电池组件还包括盖板130；又如，电池组件还包括胶块140；又如，电池组件还包括标贴150。本实施例中，电池组件包括盖板130、胶块140及标贴150。
例如，盖板130用金属或者塑料材料制成的，盖板130盖设于电芯120。例如，盖板130设置有涂胶层，盖板130通过涂胶层与电芯120粘接。例如，盖板130通过其上的涂胶层贴附于电芯120正面。例如，涂胶层为不干胶。
例如，框体100开设有注胶孔104，注胶孔104用于注入热熔胶，以使热熔胶填充在电路板110、电芯120及框体100之间，并使热熔胶固化后形成胶块140，例如，胶块140分别与框体100、电路板110及电芯120连接。从而将电路板110、电芯120牢靠地固定于框体100内。
例如，注胶孔104的数量为六个，每一个注胶孔104均与收容空间109连通。在其中一个实施例中，六个注胶孔104分别开设于框体100的两侧边，每一侧边均匀设置有三个胶柱孔104。也就是说，框体100上还设置有6处注胶孔104，以使热溶胶可以沿此6处注胶孔104流入框体100内，再次使得保护电路板110、电芯120牢靠地固定于框体100内。这样可以加快热熔胶的注入效率，进一步提高装配效率。
请参阅图7，其为另一个实施例中电池组件的装配结构示意图，例如，标贴150包裹框体100、电芯120及盖板130。这样一方面可以防止盖板130脱离框体100，另一方面可以通过标贴150增加电芯的型号、参数及生产日期等标识，如此可方便消费者辨识。
为进一步说明电池组件的装配，上述实施例的电池组件的装配过程如下：
首先，将电路板110上的正极片114、负极片115分别对应与电芯120上的正极耳122、负极耳124进行激光焊接，再将电路板110装入框体100中，使得电路板110上的2处安装孔112落入框体100上的相应2处胶柱102内。通过热压设备热压框体100上的2处胶柱102，高温下的胶柱102处于熔融态，此时保护板110牢靠地固定于框体100内，同时也将电芯120装入框体100内。
然后，将盖板130通过涂胶层贴附于电芯120的正面。
最后，沿框体100上6处注胶孔104注入热熔胶，热熔胶固化后形成胶块140，胶块140将电路板110、电芯120、盖板130固定于框体100内。再采用标贴150包裹框体100、电芯120和盖板130，即完成电池组件的组装。
本实用新型的优点在于：通过将电路板的安装孔嵌套于框体上的胶柱，然后通过热压设备，使得框体上的胶柱在高温下处于熔融态后将电路板牢靠固定于框体内。此热压工艺既能增加电路板与框体组装固定的牢靠性，避免电路板与框体产生装配不良等情况，又能避免电路板与框体采用传统卡扣配合结构方式在组装过程中需人员手工作业，且装配按压困难等问题。简洁优化装配工艺的同时节省了产品成本。此外，采用此热压工艺可实现生产自动化，提升生产效率的同时也提高了产品一致性与稳定性。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。