本实用新型涉及一种锂电池陶瓷盖板组件，涉及电池技术领域。
背景技术：
目前在电池盖板上，密封性能影响着整个电池的安全性能。为了解决密封性能的问题，市场上大都采用有机密封圈，如PFA、聚乙烯、氟橡胶等等，同时也会采用金属化陶瓷作为密封材料。但是这两种密封结构，都存在极柱顶端和板体不绝缘的隐患。为了解决安全隐患，通常会在极柱和板体之间放置陶瓷粒，或者通过注塑方式注入一层绝缘有机材料。但是这两种解决方案，都存在工序复杂、成本高，另外注塑压力大，对封接面的强度产生一定的张力，在长期使用过程中，封接面强度可能疲劳，导致气密性下降，电池内部压力大，从极柱位置泄露的风险，电池的寿命受到影响。
技术实现要素：
本实用新型的目的旨在提供一种连接牢靠、绝缘性能好的锂电池陶瓷盖板组件，以克服现有技术中的不足之处。
按此目的设计的一种锂电池陶瓷盖板组件，包括陶瓷板体和正极柱、负极柱，其结构特征是还包括金属边框，其中，陶瓷板体与正极柱、负极柱焊接为一体，陶瓷板体与金属边框焊接为一体。
进一步，所述陶瓷板体上设置有第一装配孔和第二装配孔；
其中，第一装配孔的内壁上设置有第一凸台，正极柱插装在第一装配孔中，正极柱的插脚上设置有与第一凸台相对应的第一凹槽；第二装配孔的内壁上设置有第二凸台，负极柱插装在第二装配孔中，负极柱的插脚上设置有与第二凸台相对应的第二凹槽；
或者，第一装配孔内壁上设置有第三凹槽，正极柱插装在第一装配孔中，正极柱的插脚上设置有与第三凹槽相对应的第三凸台；第二装配孔的内壁上设置有第四凹槽，负极柱插装在第二装配孔中，负极柱的插脚上设置有与第四凹槽相对应的第四凸台。
进一步，所述第一凸台和第二凸台分别为一个以上。
进一步，所述陶瓷板体还设置有防爆孔，第一装配孔和第二装配孔分别设置在防爆孔的左右两侧。
进一步，所述防爆孔呈圆形或椭圆形。
进一步，所述陶瓷板体的端面外缘与金属边框相接处设置有金属化层；防爆孔的端面周围设有金属化层；第一装配孔和第二装配孔的端面周围分别设置有金属化层。
进一步，所述金属化层的厚度为0.5～4mm。
进一步，所述第一装配孔与第二装配孔对称设置；第一装配孔和第二装配孔分别的厚度为0.5～3mm；第一凹槽和第二凹槽分别的深度为0.5～3mm；金属边框的外框宽度在1～10mm。
进一步，所述陶瓷板体还设置有注液孔，该注液孔位于负极柱所在一侧。
进一步，所述陶瓷板体为氧化物、氮化物或碳化物陶瓷制成。
本实用新型中的陶瓷板体与正极柱、负极柱焊接为一体，陶瓷板体与金属边框焊接为一体，从而构成陶瓷盖板组件，制作时工序简单，既提高了产品的连接强度，又确保了产品的稳定性。
本实用新型中的陶瓷板体直接作为密封和绝缘部分，再连接正极柱、负极柱使得锂电池内外连接导通；由于陶瓷板体具有良好绝缘性和耐高温化学稳定性，从而确保了锂电池的安全性能，延长锂电池的寿命。
本实用新型中的陶瓷板体的端面外缘与金属边框相接处设置有金属化层；防爆孔的端面周围设有金属化层；第一装配孔和第二装配孔的端面周围分别设置有金属化层，通过各金属化层能确保各零部件之间的相互导通。
综上所述，本实用新型具有连接牢靠、绝缘性能好、导电性能好的特点。
附图说明
图1为本实用新型一实施例的分解结构示意图。
图2为本实用新型的组装后的主视示意图。
图3为图2中的A-A向局部剖切示意图。
图4为图3中的B处放大示意图。
图5为图3中的C-C向局部剖切放大示意图。
图6为图2的俯视示意图。
图中：1为陶瓷板体，1.1为第一装配孔，1.2为第二装配孔，1.3为第一凸台，1.4为第二凸台，1.5为防爆孔，1.6为注液孔，2为正极柱，3为负极柱，4为金属边框，5为金属化层。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。
参见图1-图6，本锂电池陶瓷盖板组件，包括陶瓷板体1和正极柱2、负极柱3，还包括金属边框4，其中，陶瓷板体1与正极柱2、负极柱3焊接为一体，陶瓷板体1与金属边框4焊接为一体；从而组成为一个整体的陶瓷盖板组件。陶瓷板体1为整块的陶瓷。
在本实施例中，所述陶瓷板体1上设置有第一装配孔1.1和第二装配孔1.2，第一装配孔1.1的内壁上设置有第一凸台1.3，正极柱2插装在第一装配孔1.1中，正极柱2的插脚上设置有与第一凸台1.3相对应的第一凹槽；第二装配孔1.2的内壁上设置有第二凸台1.4，负极柱3插装在第二装配孔1.2中，负极柱3的插脚上设置有与第二凸台1.4相对应的第二凹槽。
当然，上述的技术方案也可以采用以下技术方案进行替代：在第一装配孔1.1的内壁上设置有第三凹槽，正极柱2插装在第一装配孔1.1中，正极柱2的插脚上设置有与第三凹槽相对应的第三凸台；第二装配孔1.2的内壁上设置有第四凹槽，负极柱3插装在第二装配孔1.2中，负极柱3的插脚上设置有与第四凹槽相对应的第四凸台。
所述第一凹槽或第二凹槽在焊接时，与陶瓷板体1上的第一凸台1.3或第二凸台1.4相匹配，形成一种互补的稳定的结构。
所述第一凸台1.3和第二凸台1.4分别为一个以上。在本实施例中，第一凸台1.3和第二凸台1.4分别为二个。
所述陶瓷板体1还设置有用于安装防爆装置的防爆孔1.5，第一装配孔1.1和第二装配孔1.2分别设置在防爆孔1.5的左右两侧。
所述防爆孔1.5呈圆形或椭圆形。
所述陶瓷板体1的端面外缘与金属边框4相接处设置有金属化层5；防爆孔1.5的端面周围设有金属化层5；第一装配孔1.1和第二装配孔1.2的端面周围分别设置有金属化层5。
所述金属化层5的厚度为0.5～4mm。
所述第一装配孔1.1与第二装配孔1.2对称设置。
所述陶瓷板体1还设置有注液孔1.6，该注液孔1.6位于负极柱3所在一侧。
所述陶瓷板体1为氧化物、氮化物或碳化物陶瓷制成。
制作时，可以在陶瓷板体1的端面周围设有金属化层5，所述金属化层5与金属边框4焊接在一起。所述金属边框4的尺寸大小根据实际情况，可以进行调整。换句话说就是，陶瓷板体的外周沿、第一装配孔1.1和第二装配孔1.2、防爆孔1.5的外周沿设有金属化层。
第一装配孔1.1和第二装配孔1.2分别的厚度为0.5～3mm。
第一凹槽和第二凹槽分别的深度为0.5～3mm。
金属边框4的外框宽度在1～10mm。
实践中，先把陶瓷板体1制作好金属化层，再在金属化层上涂覆钎料，再把正极柱2、负极柱3分别对应的插装在第一装配孔1.1和第二装配孔1.2内，使第一凸台1.3、第二凸台1.4分别与第一凹槽、第二凹槽相匹配，最后把金属边框4安放在陶瓷板体1上，然后进行焊接，最后形成整体的陶瓷盖板组件。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。