整流子的制作方法

本发明涉及整流子。

背景技术：

直流电动机的整流子具有：圆筒形状的绝缘体，被固装到电枢的旋转轴上；以及具有导电性的多个整流子片，被安装于该绝缘体的外周面。在各个整流子片上设置有竖片，缠绕于电枢芯上的线圈的端部连线到该竖片上。在整流子片的外周面滑接着供电刷。供电刷经由整流子片向电枢的线圈供给直流电力。

这种整流子按照如下方式制造。即，将具有导电性的圆筒原料配置到模具，将树脂材料封入到该圆筒原料的内部，从而成型出上述的绝缘体。然后，将圆筒原料沿着轴向切割，从而成型出上述的多个整流子片。

在日本特开2002-51506号公报中公开了这种整流子。在日本特开2002-51506号公报中，为了确保绝缘体和各个整流子片之间的卡止力，整流子片的与绝缘体接触的面被浸渍粗化液而进行粗化，从而形成具有微小的凹凸结构的粗化面。与整流子片具有无凹凸结构的平滑的平滑面的情况相比，通过该粗化面使得整流子片与绝缘体的卡止面积增大，所以两者之间的卡止力增大。

在上述整流子的整流子片中，形成了粗化面之后，需要进行将存在于该面上的粗化液去除等后处理。在不进行该后处理的情况下，粗化面的粗化推进，因凹凸结构改变等，导致整流子片与绝缘体之间的卡止力下降。因此，整流子的制造工时多。

技术实现要素：

本发明的目的在于，提供一种整流子片与绝缘体之间的卡止力高、且制造工时少的整流子。

为了实现上述目的，在本发明的一个方式中提供整流子。该整流子具备圆筒状的绝缘体和在该绝缘体的外周面上沿着该绝缘体的圆周方向排列设置的多个整流子片。各个整流子片由导电性的板材构成，并具有连线爪和卡爪。连线爪朝向所述绝缘体的径向外侧延伸，与电枢绕组电连接。卡爪朝向所述绝缘体的径向内侧延伸，将所述绝缘体卡止。各个整流子片具有槽部，该槽部在朝向所述绝缘体的径向内侧的面上具有倒扣。

附图说明

本发明的新颖性特征在权利要求书中加以明确。伴随目的以及利益的本发明可以通过参照下面所示的优选实施方式的说明及附图而理解。

图1是表示第1实施方式的整流子的立体图。

图2是表示图1的整流子上的整流子片的原料的立体图。

图3a～3c是分别表示图2的整流子片的第1～第3槽的剖视图。

图4a～4c是表示图3a的第1槽的形成过程的剖视图。

图5是表示图2的整流子片的原料的立体图。

图6是表示由图5的原料成形的圆筒原料的立体图。

图7是表示将图6的圆筒原料的竖片以及中爪折弯的状态的立体图。

图8a～d是表示其他槽的形成过程的剖视图。

图9a～c是表示其他槽的形成过程的剖视图。

图10是表示第2实施方式的整流子的立体图。

图11是表示图10的整流子上的整流子片的原料的立体图。

图12是表示在图10的整流子的制造中使用的切起冲压器的立体图。

图13是表示在图10的整流子的制造中使用的摩擦冲压器的立体图。

图14是表示图11的整流子片的原料的立体图。

图15是表示由图14的原料成形的圆筒原料的立体图。

图16是表示将图15的圆筒原料的竖片以及第2中爪折弯的状态的立体图。

图17a是表示插入了图12的切起冲压器之后的图16的圆筒原料的立体图。

图17b是表示插入有图12的切起冲压器的状态的图16的圆筒原料的剖视图。

图18a是表示插入了图13的摩擦冲压器之后的图17a的圆筒原料的立体图。

图18b是表示插入有图13的摩擦冲压器的状态的图17a的圆筒原料的剖视图。

图19是表示从轴向观看图17a的圆筒原料时的俯视图。

图20是表示从轴向观看图18a的圆筒原料时的俯视图。

图21是表示从轴向观看图18a的圆筒原料时的剖视图。

图22a～c是表示其他槽的形成过程的剖视图。

图23a～d是表示其他槽的形成过程的剖视图。

具体实施方式

<第1实施方式>

以下，根据图1～图7来说明将本发明具体化的第1实施方式。

如图1所示，整流子10具备：圆筒状的绝缘体11，由热固性树脂形成；以及10个整流子片12，固定在该绝缘体11的外周面。在绝缘体11的径向的中央部设置有沿着轴向将绝缘体11贯穿的压入孔11a。在压入孔11a中压入有未予图示的电枢的旋转轴。由此，整流子10与电枢的旋转轴一体旋转。

各个整流子片12由导电性的板材(例如、铜板等金属板)形成。10个整流子片12是在绝缘体11的轴向上延伸的条状，在绝缘体11的圆周方向上以等角度间隔排列设置。在相邻的整流子片12彼此之间分别设置有沿着绝缘体11的轴向延伸的分断槽13。即，相邻的整流子片12彼此通过分断槽13而相互分开。由此，10个整流子片12被相互电气地绝缘。另外，各个分断槽13形成为比各个整流子片12的厚度(绝缘体11的径向的长度)朝向径向内侧更深地形成。各个分断槽13的径向深度大于各个整流子片12的厚度。各个分断槽13形成至绝缘体11。

在各个整流子片12的轴向第1端部(图1的上端部)设置有竖片14。竖片14在其基端部朝向绝缘体11的径向外侧折弯。竖片14在径向上与整流子片12的径向外侧的面对置。另外，该竖片14与未予图示的电枢所具备的电枢线圈连线。即，竖片14相当于连线爪。

在各个整流子片12的靠竖片14的端部、即第1端部上设置有2个第1中爪15。在2个第1中爪15之间夹持竖片14。另一方面，在各个整流子片12的在轴向上位于第1端部相反侧的端部、即第2端部上设置有2个第2中爪16。2个第2中爪16在整流子片12的长边方向上设置于与2个第1中爪15成对的位置。这些第1以及第2中爪15、16在其基端部朝向竖片14的径向相反侧、即绝缘体11的径向内侧折弯。第1以及第2中爪15、16的顶端部在径向上与整流子片12的径向内侧的面对置。第1以及第2中爪15、16的顶端部被埋设到绝缘体11内。由此，各个整流子片12被连结到绝缘体11。即，第1以及第2中爪15、16相当于卡爪。另外，如图7所示，在第1以及第2中爪15、16的侧部分别设置有朝向相邻的整流子片12开口的切口17。

如图2所示，在整流子片12的与绝缘体11对置的面上设置有槽部30。槽部30具有沿着整流子片12的长边方向设置的2个槽列31。各个槽列31包括8个第1槽32、5个第2槽33、以及3个第3槽34。第1～第3槽32～34从整流子片12的第2端部朝向第1端部按该顺序设置。如图3a～c所示，第1～第3槽32～34是随着从与绝缘体11接触的接触面离开而变细的三角槽。

如图3a所示，以三角槽的谷部为顶点，将以穿过该顶点的方式在整流子片12的长边方向上朝向竖片14(第2端部)延伸的线设为基准线(0°方向)。第1槽32相对于基准线以30°～80°的角度范围形成。第1槽32的沿着80°的面形成倒扣(undercut)32a。倒扣形状是指该槽的开口部朝向槽的底部的上方伸出的形状。第1槽32的谷部和与绝缘体11接触的接触面之间的距离、即第1槽32的深度设为整流子片12的厚度、即板厚t的30％(0.3t)。

如图3b所示，第2槽33相对于基准线以100°～150°的角度范围形成。第2槽33的沿着100°的面形成倒扣33a。第2槽33的谷部和与绝缘体11接触的接触面之间的距离被设为板厚t的30％(0.3t)。

如图3c所示，第3槽34相对于基准线以100°～150°的角度范围形成。第3槽34的沿着100°的面形成倒扣34a。第3槽34的谷部和与绝缘体11接触的接触面之间的距离被设为板厚t的50％(0.5t)。

接着，说明整流子10的制造工序。

如图4a以及图4b所示，首先，用顶端部的角度为50°的楔形的冲压器(punch)9以相对于板面成30°的角度对金属板材20进行冲压。然后，如图4c所示，将冲压器9拔出。由此，形成第1槽32。另外，虽省略图示，第2以及第3槽33、34除了将冲压时的冲压器9相对于板面的角度变更为150°之外，采用与第1槽32相同的方法形成。反复进行这些工序，从而在金属板材20上，如图5所示形成槽部30。

接着，如图5所示，从形成有槽部30的金属板材20冲切出冲切原料21。冲切原料21成形为大致矩形。在各个冲切原料21的短边方向(与长边方向正交的方向)的一端面上形成有10个竖片14和20个第1中爪15，在另一端面上形成有20个第2中爪16。竖片14在冲切原料21的长边方向上以等间隔形成。第1中爪15形成在竖片14的两侧。第2中爪16在冲切原料21的长边方向上形成于与第1中爪15对置的位置。在第1以及第2中爪15、16上形成有切口17。

接着，以使槽部30朝向径向内侧将冲切原料21卷起，从而成形出图6所示的圆筒原料22。此时，竖片14和第1以及第2中爪15、16形成为与圆筒原料22的轴线平行的直线状。

然后，如图7所示，以使各个竖片14的顶端部朝向圆筒原料22的轴向中央部的方式将各个竖片14朝向径向外侧折弯。另外，以使第1以及第2中爪15、16的顶端部朝向圆筒原料22的轴向中央部的方式将第1以及第2中爪15、16朝向径向内侧折弯。

然后，使用未予图示的模具，在圆筒原料22的内部填充热固性树脂。填充后，通过化学反应使树脂固化，从而形成图1所示的绝缘体11。

然后，在与绝缘体11成为一体的圆筒原料22的外周面的多处，沿着轴向形成分断槽13(参见图1)。由此，圆筒原料22被切割成相互电气地绝缘的10个整流子片12，完成图1所示的整流子10。

接着，说明整流子10的作用。

如图2所示，在整流子片12的与绝缘体11接触的接触面上设置了槽部30。如图4所示，槽部30通过冲压成形而形成。即，形成槽部30所需的制造工时少。通过在整流子片12上形成该槽部30，从而与没有设置槽部30的情况相比，整流子片12与绝缘体11的卡止面积增加。因此，两者之间的卡止力(钩挂)增加。

如图3a～c所示，构成槽部30的第1～第3槽32～34具有倒扣32a～34a。倒扣32a设置在沿着80°的面上。倒扣33a、34a设置在沿着100°的面上。因此，倒扣32a上的整流子片12和绝缘体11之间的接触面的角度、即倒扣32a的倾斜方向与倒扣33a、34a的倾向方向不同。当整流子10旋转时，在整流子片12上作用朝向绝缘体11的径向外侧(90°方向)的离心力。在整流子片12从绝缘体11离开的情况下，整流子片12想要沿着倒扣32a～34a移位。即，与倒扣32a接触的接触部位想要朝向形成有竖片14的一方的端部移位，与倒扣33a、34a接触的接触部位想要朝向形成有竖片14一方的端部的相反侧位移。像这样，即使在整流子片12上作用离心力，整流子片12的各部位通过倒扣32a～34a而在长边方向上朝向不同的方向移动。作用到这些部位上的力的方向不同，所以这些力彼此抵消。其结果，整流子片12与绝缘体11之间的卡止力增大。

另外，如图3a～c所示，第3槽34的深度(0.5t)大于第1以及第2槽32、33的深度(0.3t)。因此，第3槽34上的整流子片12和绝缘体11之间的卡止量比第1以及第2槽32、33上的整流子片12和绝缘体11之间的卡止量多。换句话说，卡止到倒扣34a上的绝缘体11的树脂量比卡止到倒扣32a、33a上的绝缘体11的树脂量多。因此，设置有第3槽34的部位上的整流子片12与绝缘体11之间的卡止力相对增大。另一方面，形成有第1以及第2槽32、33的部位在整流子10旋转时与未予图示的电刷滑接。与第1以及第2槽32、33的深度小的量对应地，能够确保形成有这些槽的部分上的整流子片12的板厚大。因此，即使该部位多多少少磨损，绝缘体11也不会露出。因此，能够长期发挥作为整流子10的功能。以上，在本实施方式的整流子10中，与将不磨损的部位的槽(第3槽34)的深度设为与磨损的部位的槽(第1以及第2槽32、33)的深度相同的情况相比，整流子片12难以从绝缘体11分开。能够确保整流子10的寿命。

如以上详细的说明，根据第1实施方式，能够得到以下所示的优点。

(1)在整流子片12上设置了具有倒扣32a～34a的槽部30。槽部30通过冲压成型这种容易的形成方法形成。由此，与不设置槽的情况相比，整流子片12与绝缘体11之间的卡止力增强。因此，即使整流子10高速旋转，整流子片12也难以从绝缘体11分开。

(2)在形成槽部30的第1～第3槽32～34上设置了倒扣32a～34a。在整流子10旋转时作用到各个整流子片12上的离心力被分解成沿着倒扣32a～34a的方向的成分和沿着与倒扣32a～34a正交的方向的成分。这些成分之中的、作为使整流子片12和绝缘体11分开的力作用的力只有沿着倒扣32a～34a的方向的成分。因此，其大小比离心力小。因此，与在第1～第3槽32～34上没有设置倒扣32a～34a的情况相比，整流子片12难以从绝缘体11分开。

(3)将槽部30设置在第1以及第2中爪15、16之间。由此，与没有设置槽部30的情况相比，整流子片12的长边方向中央部上的整流子片12和绝缘体11的卡止面积增多，所以整流子片12难以从绝缘体11分开。

(4)倒扣32a的倾斜方向与倒扣33a、34a的倾斜方向不同。由此，整流子10旋转时，整流子片12的与倒扣32a接触的接触部位想要沿着倒扣32a的倾斜方向移位，另一方面与倒扣33a、34a接触的接触部位要沿着倒扣33a、34a的倾斜方向移位。因此，想要向不同的方向移位的力彼此抵消。其结果，整流子片12和绝缘体11之间的卡止力增加，所以整流子片12难以从绝缘体11分开。

(5)使整流子片12之中的设置于在径向上与竖片14对置的部位上的第3槽34的深度大于设置于其他部位上的第1以及第2槽32、33的深度。由此，与将这些槽的深度设为相同的情况相比，整流子片12与绝缘体11的卡止面积增加。因此，整流子片12难以从绝缘体11分开。竖片14与电枢线圈连线，所以与该竖片14对置的部位不与电刷滑接。因此，该部位不磨损，所以板厚不会变薄。因此，即使将该部位的第3槽34的深度设为大于其他部位的第1以及第2槽32、33的深度，整流子10的寿命也不会变短。

<第2实施方式>

接着，说明整流子的第2实施方式。另外，第2实施方式与第1实施方式的不同之处主要在于第1中爪。对于与第1实施方式相同的构成要素，赋予相同的符号，省略其详细的说明。

如图10所示，整流子101具备圆筒状的绝缘体11和被固定在该绝缘体11的外周面的18个整流子片120。18个整流子片120在圆周方向上以等角度间隔设置。另外，在所述圆周方向上，1个整流子片120占有角度θ1。在除了竖片14、第2中爪16、以及后述的第1中爪121的状态下，18个整流子片120作为整体具有内径φ1和外径φ2。即，由18个整流子片120之中的除了竖片14、第2中爪16、以及后述的第1中爪121之外的部分形成的整流子片集合体具有内径φ1和外径φ2。

如图11所示，在各个整流子片120的朝向绝缘体11的面上设置有2个第1中爪121和槽部130。在整流子片120的长边方向上，2个第1中爪121设置在靠近竖片14的位置，槽部130设置在靠近第2中爪16的位置。另外，2个第1中爪121彼此在圆周方向上排列设置。

2个第1中爪121从整流子片120的径向内侧的面切起，并且在其基端部朝向第2中爪16折弯而形成。因此，2个第1中爪121的顶端部与整流子片120的径向内侧的面、准确地说与槽部130对置。

因此，2个第1中爪121与2个第2中爪16的顶端部一起被埋设到绝缘体11内。由此，各个整流子片120与绝缘体11相连。即，第1中爪121相当于卡爪。

另外，在各个整流子片120的径向内侧的面上，伴随切起2个第1中爪121，形成沿着整流子片120的长边方向延伸的2个加工痕迹槽122。2个加工痕迹槽122在圆周方向上排列设置。

如图20以及图21所示，在各个加工痕迹槽122的开口部123的各个侧壁上，形成有在绝缘体11的圆周方向上相互面对地伸出的倒扣124。

如图11所示，槽部130包括5个第1槽131和5个第2槽132。5个第1槽131设置在靠近第2中爪16的位置，5个第2槽132设置在靠近竖片14的位置。另外，第1以及第2槽131、132的结构与上述第1实施方式中的图3a～3c所示的第1以及第2槽32、33相同，所以省略其详细的说明。

接着，说明在整流子101的制造中使用的切起冲压器140以及摩擦冲压器150。

如图12所示，切起冲压器140具备圆筒部141和设置于圆筒部141的外周面且与圆筒部141沿着同轴方向延伸的18组切起刀142。

圆筒部141具有比由18个整流子片120形成的整流子片集合体的内径φ1小的外径φ6(φ6<φ1)。

各组切起刀142包括2把切起刀。18组切起刀142在圆环状上以等间隔排列设置。由这36个切起刀142形成的切起刀集合体具有比整流子片集合体的内径φ1大且比整流子片集合体的外径φ2小的外径φ3(φ1<φ3<φ2)。

在切起冲压器140中，插入到后述的圆筒原料161的端部(图12的上方向的端部、图17b的下方向的端部)形成为将外径侧设为前端变细的研钵状。换言之，切起冲压器140的外径部分相对于其内周部分向轴向突出。

另外，各组的2把切起刀142被设置成，在圆周方向上对置的面彼此分开，并且不对置的面彼此所成的角度θ2被设定成小于1个整流子片120所占有的角度θ1(θ2<θ1)。

如图13所示，摩擦冲压器150具有圆柱状的摩擦部151、与摩擦部151成同轴设置的圆柱状的按压弯曲部152、以及将摩擦部151和按压弯曲部152之间连接的连接部153。

摩擦部151的直径φ5大于整流子片集合体的内径φ1且小于切起冲压器140(或者切起刀集合体)的外径φ3(φ1<φ5<φ3)。另外，在摩擦部151上，以等角度间隔设置有在轴向上延伸的18个凹槽154。

按压弯曲部152具有比整流子片集合体的内径φ1小的外径φ4(φ4<φ1)。

连接部153形成为连接部153的外径随着靠近按压弯曲部152而逐渐减小的锥形，使得摩擦部151的外表面与按压弯曲部152的外表面圆滑地连续。

接着，说明使用切起冲压器140以及摩擦冲压器150的整流子101的制造工序。另外，槽部130的制造工序与第1实施方式的槽部30的制造工序相同，所以省略说明。

如图14所示，由金属板材20冲切出冲切原料160。冲切原料160成形为大致矩形。在各个冲切原料160的短边方向(与长边方向正交的方向)的一端面形成有18个竖片14，在另一端面上形成有36个第2中爪16。

竖片14在冲切原料160的长边方向上以等间隔形成。第2中爪16以在冲切原料160的长边方向上夹着与竖片14对置的位置的方式形成。在第2中爪16上形成有切口17。

接着，以槽部130朝向径向内侧的方式将冲切原料160卷起，成形出图15所示的圆筒原料161。另外，竖片14和第2中爪16成为与圆筒原料161的轴线平行的直线状。

接着，如图16所示，将各竖片14朝向径向外侧折弯。另外，以第2中爪16的顶端部朝向圆筒原料22的轴向中央部的方式，将第2中爪16朝向径向内侧折弯。

接着，如图17b所示，将切起冲压器140从靠近竖片14的端部插入到圆筒原料161的内部。另外，从圆筒原料161的中心观看时，以各组的2把切起刀142夹持竖片14的方式，将切起冲压器140插入到圆筒原料161的内部。

这样的话，如图17a以及图17b所示，通过切起冲压器140，圆筒原料161的内表面被切起，形成36个第1中爪121。由此，在圆筒原料161的内表面形成与36个第1中爪121对应的36个加工痕迹槽122。另外，由于面被切起冲压器140切起，所以如图19所示，这些36个加工痕迹槽122的各开口部123的两侧壁从圆筒原料161的内表面朝向径向内侧堆积。

接着，从圆筒原料161拔出切起冲压器140，如图18b所示，将摩擦冲压器150从靠近竖片14的端部插入到圆筒原料161的内部。另外，在从圆筒原料161的中心观看的情况下，以凹槽154(参见图13)不与加工痕迹槽122重合的方式，将摩擦冲压器150插入到圆筒原料161的内部。在凹槽154中，摩擦冲压器150的外周面不与圆筒原料161的内周面滑动，即、不会因摩擦冲压器150的插入而产生滑动阻力，所以容易进行该插入。

这样的话，如图18a以及图18b所示，第1中爪121通过按压弯曲部152以及连接部153而朝向径向内侧折弯。另外，摩擦部151的外径φ5大于圆筒原料161(或者整流子片集合体)的内径φ1且小于由切起刀142形成的切起刀集合体的外径φ3。因此，如图20所示，伴随摩擦部151的插入，加工痕迹槽122的开口部123、尤其通过切起冲压器140进行切起而堆积的各个开口部123的两侧壁倾倒而使该开口部123的开口面积变窄。即，在圆周方向上对置的开口部123的两侧壁以彼此靠近的方式倾倒，从而形成倒扣124。

接着，拔出摩擦冲压器150，使用未予图示的模具，将热固性树脂填充到圆筒原料161的内部。由此，如图21所示，向以加工痕迹槽122为首的各个槽流入热固性树脂。填充后，通过化学反应，使树脂固化，形成图10所示的绝缘体11。

然后，在不干扰与绝缘体11形成一体的圆筒原料161的外周面的加工痕迹槽122的多处，沿着轴向成形分断槽13(参见图10)。由此，圆筒原料161被切割成相互电气地绝缘的18个整流子片120，完成图10所示的整流子101。

接着，说明整流子101的作用。

如图20以及图21所示，在加工痕迹槽122的开口部123上设置了倒扣124。已固化的热固性树脂、即绝缘体11进入到加工痕迹槽122，所以能够通过倒扣124得到固定效果。其结果，整流子片120与绝缘体11之间的卡止力增大。

另外，在将圆筒原料161切割而形成的整流子片120上，分断槽13不与加工痕迹槽122重合。因此，如图21所示，在绝缘体11的圆周方向上，加工痕迹槽122的开口部与整流子片120的缘部不连续。由此，能够在绝缘体11的圆周方向上的加工痕迹槽122的两开口部123上设置倒扣124。其结果，整流子片120与绝缘体11之间的卡止力增大。

如上述详细说明，根据本实施方式，除了上述的第1实施方式的优点之外，还能够得到以下所示的优点。

(6)将整流子片120的与绝缘体11对置的面切起，形成了第1中爪121。在将与绝缘体11对置的面切起而成的加工痕迹槽122的开口部123上设置了倒扣124。已固化的热固性树脂、即绝缘体11进入到加工痕迹槽122。由此，能够得到固定效果，所以整流子片120与绝缘体11之间的卡止力增大。

(7)在将圆筒原料161切割而形成的整流子片120上，分断槽13不与加工痕迹槽122重合。因此，在绝缘体11的圆周方向上，加工痕迹槽122的开口部不与整流子片120的缘部连续。由此，能够在绝缘体11的圆周方向上的加工痕迹槽122的两开口部123设置倒扣124，所以与在两开口部之中的至少一方上没有设置倒扣的情况相比，整流子片120与绝缘体11之间的卡止力增大。

另外，上述各实施方式也可以按照如下方式变更。

·在上述第1以及第2实施方式中，也可以采用如下方式形成倒扣。即，如图8a所示，使楔形的冲压器9以相对于板面成40°的角度对金属板材20进行冲压。将楔形的冲压器9从金属板材20拔出，从而如图8b所示，形成槽80，槽80的周围堆积。接着，如图8c所示，将宽度大于槽80的宽度的骰子形的冲压器85在金属板材20的板厚方向上对金属板材20进行冲压。由此，如图8d所示，槽80的周围的堆积的部分倾倒，该倾倒的部分形成倒扣81。

另外，也可以按照如下方式形成倒扣。即，如图9a所示，将楔形的冲压器95以与板面成直角(90°)的角度对金属板材20进行冲压。从金属板材20拔出楔形的冲压器95时，如图9b所示，形成具有垂直面92的槽90。接着，如图9c所示，用冲压器95对在与所形成的槽90的垂直面92相邻的部位进行冲压，从而槽90的垂直面92倾倒，曾是该垂直面92的部位形成倒扣91。像这样，即使在经过图8a～8d以及图9a～9c所示的工序形成了倒扣的情况下，也能够得到与上述实施方式相同的优点。

另外，也可以采用如下方式形成倒扣。即，使用上述的楔形的冲压器95，如图22a所示，以一对垂直面92相邻的方式形成一对槽90。接着，如图22b所示，用其他楔形的冲压器96对该一对槽90之间、即该一对垂直面92之间进行冲压。楔形的冲压器96具有随着从其基端部朝向对金属板材20进行冲压的顶端部逐渐变细的形状，此时，冲压器96的基端与各个垂直面92之间的距离大于冲压器96的顶端与相应的垂直面92之间的距离。这样的话，如图22c所示，2个槽90的垂直面92倾倒，曾是该垂直面92的部位形成倒扣91。在经过了这种过程的情况下，能够通过一次性作业形成多个倒扣。

另外，也可以使用下面的冲压器180形成倒扣。即，如图23a所示，冲压器180具备第1加工面181、与第1加工面181连续的第2加工面182、以及与第2加工面182连续的第3加工面183。将第2加工面182和第3加工面183之间的顶部设为加工顶端部184。冲压器180作为整体形成为随着朝向加工顶端部184而逐渐变细。

首先，如图23a所示，以第1加工面181相对于金属板材20的板面的角度成垂直的方式，用冲压器180的加工顶端部184对金属板材20冲压。

这样的话，如图23b所示，在金属板材20上形成槽190。槽190具有：与第1加工面181对应的第1被加工面191；与第2加工面182对应的第2被加工面192；以及与第3加工面183对应的第3被加工面193。另外，第1被加工面191与板面垂直。另外，槽190具有：位于第1被加工面191与第2被加工面192之间的脊部、即第1被加工脊部194；以及位于第2被加工面192与第3被加工面193之间的脊部、即第2被加工脊部195。

接着，如图23c所示，用冲压器95对与所形成的槽190的第1被加工面191相邻的部位进行冲压。此时，以冲压器95的顶端部和金属板材20的板面之间的距离与第1被加工脊部194和金属板材20的板面之间的距离相等的方式，用冲压器95进行冲压。

这样的话，如图23d所示，第1被加工面191以第1被加工脊部194为基点倾倒，曾是垂直面的第1被加工面191形成倒扣196。在经过了这种过程的情况下，与经过图8a～8c所示的工序形成的倒扣的情况相比，垂直面倾倒的板材的量减少，所以加工容易。

·在上述第1实施方式中，槽部30具有2个槽列31，然而也可以像上述第2实施方式那样，只有1个槽列，也可以具有3个以上的槽列。即使在这种情况下，也能够得到与上述第1实施方式相同的优点。

·在上述第1实施方式中，2个槽列31沿着整流子片12的长边方向设置，然而也可以不一定是沿着长边方向设置。

·在上述第1实施方式中，第3槽34的深度比第1以及第2槽32、33的深度大，第1～第3槽32～34的深度也可以相同。在这种情况下，也能够得到与上述第1实施方式的(1)～(4)的优点相同的优点。

·在上述第1实施方式中，也可以将倒扣32a～34a的倾斜方向设为同一方向。在这种情况下，也能够得到与上述第1实施方式的(1)～(3)、(5)的优点相同的优点。另外，在上述第2实施方式中，槽部130上的倒扣的倾斜方向也可以设为同一方向。

·在上述第1以及第2实施方式中，槽部30、130包括多个槽，然而槽的数量也可以为1个以上。

·在上述第1实施方式中，第1以及第2中爪15、16分别设置了2个，然而也可以分别设置1个。另外，第1以及第2中爪15、16在整流子片12的长边方向上也可以不一定成对。另外，也可以将第1以及第2中爪15、16的任意一方省略。此外，在上述第2实施方式中，第1中爪121可以是1个，也可以是3个以上。

·在上述第1实施方式中，在第1～第3槽32～34上全部设置有倒扣，然而也可以在第1～第3槽32～34之中的至少1个上设置倒扣。

·在上述第1以及第2实施方式中，整流子片12的数量分别为10、18，然而该数量不限于此，可以根据结构而适当变更。

·在上述第1实施方式中，将从金属板材20冲切出的冲切原料21卷起而成形圆筒原料22，然后将圆筒原料22切割而成形出整流子片12。替代于此，也可以从金属板材20直接冲切出整流子片12。

·在上述第2实施方式中，也可以将摩擦冲压器150的凹槽154省略。