一种绝缘子及其胶装方法与流程

本发明涉及输电绝缘设备领域，具体是一种绝缘子及其胶装方法。

背景技术：

目前，绝缘子用法兰与绝缘体胶装方面，主要有间隙配合胶装与过盈配合胶装两种主流技术，但过盈配合胶装技术存在密封可靠性不高、加工精度要求高等技术短板而不能被广泛推广，间隙配合胶装存在生产效率低、产品流转速度慢等缺点。

卧式胶装及封胶工艺的使用，不仅有助于提高产品的胶装及封胶速率，而且能够同步进行绝缘子伞裙的修剪、打磨、清洗等工作，有效整合产品的后道处理工序，提高绝缘子产品的生产效率。

但现有技术在卧式胶装结构和工艺上仍存在密封效果不佳、胶液填充率不足、胶装部分残留气体等缺陷，阻碍了卧式胶装工艺的进一步发展。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明的目的之一是提供一种绝缘子，该绝缘子密封性能佳、胶液填充率高、胶装效率高。

为实现上述发明目的，本发明所采用的技术手段如下：一种绝缘子，包括绝缘体、伞裙及法兰，伞裙包覆在绝缘体的外壁上，法兰连接于绝缘体的两端，法兰包括底座、由底座延伸出的套管部，套管部套设于绝缘体的外壁上，套管部内壁与绝缘体的外壁之间形成容胶槽，套管部设置至少一个注胶孔和至少一个排气孔，注胶孔与排气孔连通容胶槽，绝缘体端面与法兰底座连接，与绝缘体端面连接的法兰底座处设置第一凹槽，第一凹槽内设置第一密封件，套管部与伞裙连接界面处设置第二密封件。

上述绝缘子，在与绝缘体端面连接的法兰底座处设置第一凹槽，第一凹槽内设置第一密封件，套管部与伞裙连接界面处设置第二密封件，该种预密封结构的设计及密封件的配合使用，使得容胶槽在未注射胶液时就能够达到密封效果。在套管部设置至少一个注胶孔和至少一个排气孔，与密封结构配合使用，进一步提高胶液填充率和胶装效率。

其中，上述套管部内壁和上述绝缘体的外壁分别设置相互对应的第二凹槽和第三凹槽，第二凹槽和第三凹槽构成上述容胶槽。

在上述套管部内壁和上述绝缘体的外壁分别设置第二凹槽和第三凹槽共同构成容胶槽，使得容胶槽的加工余量分配至套管部和绝缘体上，避免加工余量只单独分配至套管部或绝缘体上，而对其强度造成影响。

其中，上述容胶槽环绕绝缘体轴向设置且互相平行排布。

上述容胶槽环绕绝缘体的轴向设置且互相平行排布，便于法兰的车加工，使得法兰与绝缘体的胶液呈均匀分布，有助于提高胶装结构的连接可靠性。

其中，上述排气孔连通距离上述底座最远的容胶槽。

上述排气孔设置与距离上述底座最远的容胶槽连通，有助于气体依次排出，避免了部分气体在胶液固化收缩后无法排出。

其中，上述套管部内壁围绕上述绝缘体的轴向设置第一竖槽和第二竖槽，第一竖槽连通上述排气孔，第二竖槽与第一竖槽沿上述绝缘体的径向对应构成的圆心角为180°。

套管内壁设置的竖槽与排气孔连通，便于气体的排出，防止气体堵塞于容胶槽内。将第二竖槽与第一竖槽沿绝缘体的径向对应构成180°圆心角，卧式胶装绝缘子时，使得两个竖槽分别位于绝缘子的正上方与正下方，位于正上方的竖槽与排气孔连通，便于容胶槽内气体的排出，位于下方的竖槽便于容胶槽之间胶液的流通，提高胶装效率。

其中，上述套管部围绕绝缘体的轴向还设置有第三竖槽，第三竖槽连通上述注胶孔。

将第三竖槽与注胶孔连通，便于注射的胶液通过竖槽流通至各个容胶槽，提高胶装效率。

其中，上述注胶孔和上述排气孔的轴线分别与上述套管部轴线呈锐角。进一步地，上述注胶孔和上述排气孔位于上述套管部的同一母线上，上述注胶孔和上述排气孔的轴线分别与上述套管部轴线呈30°至60°的夹角。更进一步地，上述注胶孔和上述排气孔的轴线平行，与上述套管部轴线的夹角为60°，且远离上述底座。

将注胶孔和排气孔倾斜设置，使注胶孔和排气孔的轴线分别与套管部轴线呈30°至60°的夹角，增加了注胶孔和排气孔在套管部穿透的容积，便于胶液的快速流通。当注胶孔和排气孔的轴线平行，与套管部轴线的夹角为60°且远离底座时时，便于胶液注射的操作，具有良好的注胶和排气效果。

其中，上述注胶孔和上述排气孔位于上述套管部的两条母线上，上述两条母线沿绝缘体径向对应构成的圆心角为120°至180°。进一步地，两条母线沿绝缘体径向对应构成的圆心角为135°。

将注胶孔和排气孔的位置呈角度设置，当绝缘子进行卧式胶装时，排气孔位于上方，注胶孔位于排气孔的斜下方，注射的胶液利用自身的重力作用分流至绝缘子下方，胶液由下至上逐步填充容胶槽，保证各部位的气体都能依次排出，提高胶液填充率。

针对现有技术的不足，本发明的目的之二是提供一种绝缘子的胶装方法，该绝缘子的胶装方法，进一步缩短胶装时间、提高胶装效率，同时有助于整合产品工艺流程，降低作业危险系数，减小对应产品和相应设备的占地面积，提高了产品在胶装环节的流转效率。

为实现上述发明目的，本发明所采用的技术手段如下：一种绝缘子的胶装方法，绝缘子包括绝缘体、伞裙及法兰，该方法包括：

在法兰底座的凹槽内设置第一密封件；

在绝缘体上设置第二密封件，其中第二密封件位于法兰的护套部与伞裙的连接界面处；

将法兰的护套部套设于绝缘体的外壁上；

将胶液通过注胶孔注入容胶槽，使气体从排气孔中排出，其中注胶孔和排气孔设置于法兰的套管部上，所述容胶槽形成于所述套管部内壁与所述绝缘体的外壁之间，所述注胶孔与所述排气孔连通所述容胶槽；

待胶液从排气孔中溢出，停止注入胶液。

上述绝缘子的胶装方法为卧式胶装形式，绝缘子两端法兰可同时胶装，提高生产效率、降低操作危险系数，有助于整合产品的后道工序，减小相应产品与设备的占地面积。通过密封结构与注胶孔、排气孔的配合使用，进一步提高胶液填充率，避免胶装结构中大量气体无法排出的情况，提升绝缘子的胶装质量。

附图说明

图1是本发明绝缘子实施例一的绝缘子10卧式的纵向剖视示意图；

图2是图1中a的放大结构示意图；

图3是本发明绝缘子实施例一的法兰100的结构示意图；

图4是图3中法兰100围绕法兰100的轴向旋转180度后的结构示意图；

图5是图3中法兰100的俯视结构示意图。

图6是本发明绝缘子实施例二的绝缘子20卧式的纵向剖视示意图；

图7是图6中b的放大结构示意图；

图8是本发明实施例二的法兰200的结构示意图；

图9是图8的法兰200围绕法兰200的轴向旋转180度后的结构示意图；

图10是图8的法兰200的俯视结构示意图。

图11是本发明绝缘子胶装方法实施例一的流程示意图。

具体实施方式

根据要求，这里将披露本发明的具体实施方式。然而，应当理解的是，这里所披露的实施方式仅仅是本发明的典型例子而已，其可体现为各种形式。因此，这里披露的具体细节不被认为是限制性的，而仅仅是作为权利要求的基础以及作为用于教导本领域技术人员以实际中任何恰当的方式不同地应用本发明的代表性的基础，包括采用这里所披露的各种特征并结合这里可能没有明确披露的特征。

本发明绝缘子实施例一：

如图1所示，绝缘子10呈卧式状态，绝缘子10为空心绝缘子，包括绝缘体11、伞裙12和法兰100。伞裙12包括伞状部121和护套部122，护套部122包覆在绝缘体11的外壁上，伞状部121由护套部122向远离绝缘体11的一侧延伸。法兰100连接在绝缘体11的两端。

如图2所示，图2是图1中a的局部放大结构示意图，法兰100包括底座110和套管部120，套管部120包覆在绝缘体11的外壁上。

底座110与绝缘体11的端面连接，与绝缘体11端面连接的底座110上设有沿绝缘体11的轴向凹陷的凹槽130，凹槽130为矩形凹槽，环绕绝缘体11的轴向设置，凹槽130内放置有密封件131，密封件131的截面呈矩形，放置在凹槽130内时略高出凹槽130，当法兰100套设于绝缘体11的端部时，密封件131被绝缘体11的端面压缩，填充于凹槽130内。套管部120与护套部122的连接处设有密封件140，密封件140的截面呈矩形，环绕绝缘体11的轴向设置，当法兰100套设于绝缘体11的端部时，护套部122与套管部120共同挤压密封件140，填充于套管部120与护套部122之间。

其中，凹槽130可以为楔形、跑道型的凹槽，密封件131和密封件140的截面也可以为正方形、圆形等形状。凹槽130、密封件131和密封件140构成的密封结构，加工方便，密封可靠，使法兰100与绝缘体11之间未填充胶液时就能达到良好的密封效果，保证后续胶液填充的效率和质量，便于气体有效地排出。

容胶槽150由套管部120的内壁和绝缘体11的外壁之间形成，具体地，本实施例中，套管部120的内壁环绕绝缘体11的轴向设置两个凹槽151，两个凹槽151沿绝缘体11的轴向排列，绝缘体11的外壁环绕绝缘体11的轴向设置两个凹槽152，两个凹槽152沿绝缘体轴向排列，每个凹槽151和每个凹槽152对应配合，共形成两道容胶槽150。容胶槽150呈矩形，环绕绝缘体11的轴向设置，两道容胶槽150之间相互平行排布。

在其他实施例中，套管部120内壁和绝缘体11外壁之间可以设置多道容胶槽150，容胶槽150可以是仅在套管部120的内壁上设置相应的凹槽形成，或仅在绝缘体的外壁上设置相应的凹槽形成，也可以是在套管部120内壁和绝缘体11的外壁分别设置相互错落排列的凹槽，凹槽也不仅限于矩形凹槽，也可以为楔形、正方形等形状，多道容胶槽150之间的相互间隔也可以各不相同。

本实施例中在套管部120内壁设置凹槽151，在绝缘体11外壁设置凹槽152，对应构成容胶槽150，能够将容胶槽150的加工余量分配至套管部120和绝缘体11上，避免只在套管部120或绝缘体11上单独设置凹槽而可能带来的强度问题。容胶槽150之间平行排布，便于法兰车加工，也使得胶液能均匀分布在套管部120和绝缘体11之间，形成良好的胶装效果。

套管部120上设置有连通容胶槽150的一个注胶孔160和一个排气孔170，注胶孔160和排气孔170位于套管部120的同一条母线上，排气孔170与远离底座110的一道容胶槽150连通，注胶孔160与另一道容胶槽150连通。注胶孔160和排气孔170的轴线与套管部120的轴线的夹角呈锐角。

其中，注胶孔160和排气孔170个数可以相同或不同，具体个数不做限定，注胶孔160和排气孔170的轴线之间可以互相平行，也可以分别与套管部120的轴线呈30°至60°不同的夹角，且注胶孔160、排气孔170可以是共同向靠近底座110一侧倾斜，也可以是共同远离底座110一侧倾斜，或者注胶孔160和排气孔170分别向两侧倾斜。

本实施例中，套管部120设置一个注胶孔160和一个排气孔170，其轴线与套管部120的轴线的夹角分别为60°且共同远离底座110一侧倾斜，将注胶孔160与排气孔170倾斜设置，增大了孔内面积，便于胶液的注入与流通，远离底座110倾斜便于胶液注入的操作不会受到底座110的干扰。

进一步地，由于胶液自身的粘度和重力作用，当注胶孔160和排气孔170的轴线与套管部120轴线的夹角为30°至60°时，胶液填充率达到较为良好的效果。在套管部设置一个注胶孔160和一个排气孔170，排气孔170与距离底座110最远的容胶槽150相连通，便于气体的有序地从内至外依次排出，避免了胶液固化收缩时，内部气体无法排出的情况。

如图3至图5所示，套管部120的内壁沿套管部120的轴向设置竖槽191和竖槽192，竖槽191和竖槽192在套管部120的轴向上连通容胶槽150，竖槽191与注胶孔160和排气孔170相连通，竖槽192与竖槽191位于沿套管部120径向上一条直径的两端，即竖槽191与竖槽192位于套管部120径向所构成的圆心角为180°。其中，除了竖槽191和竖槽192之外，还可以在套管部120的内壁上沿其轴向设置更多的竖槽，且竖槽的位置和沿套管部120径向的长度可以根据实际需求进行调整。

本实施例中，套管部120的内壁上设置两个沿套管部120轴向延伸的竖槽191和竖槽192，并且在套管部120的轴向上连通容胶槽150，便于注胶时胶液从轴向和径向两个方向迅速流通扩散，加快注胶速度。竖槽191与排气孔170连通，扩大气体排出的通道，避免气体的积压。将竖槽191与竖槽192设置为在套管部120径向上构成180°圆心角的两处，便于在卧式胶装时，竖槽191与竖槽192可以恰好位于正上方和正下方，正上方的竖槽191与排气孔170连通，有助于气体的排出，正下方的竖槽192有助于注胶时，胶液在法兰100与绝缘体11连接的底部位置也能够良好的流通，避免底部缺胶现象。

本发明绝缘子实施例二：

如图6至图10所示，本实施例二与实施例一中的绝缘子结构基本相同，不同之处在于，注胶孔260和排气孔270位于法兰200的套管部220的两条不同的母线上，套管部220的内壁上设置三道竖槽，分别为竖槽291、竖槽292和竖槽293。

如图6和图7所示，图7为图6中b的局部放大示意图。绝缘体21与套管部220之间形成两道矩形的容胶槽250。法兰200的套管部220的两条母线上分别设置一个注胶孔260和一个排气孔270，其中排气孔270与远离底座210的容胶槽250连通，注胶孔260与另一道容胶槽250连通。

如图8至图10所示，套管部220的内壁沿套管部220的轴向设置竖槽291、竖槽292和竖槽293，竖槽291与排气孔270连通，竖槽293与注胶孔260连通，注胶孔260和排气孔270沿套管部220的径向所在的半径构成的圆心角为120°至180°。其中，竖槽291与竖槽293沿套管部220的径向所构成的圆心角为135°，竖槽292与竖槽291位于沿套管部220径向上一条直径的两端，即构成的圆心角为180°，竖槽219与竖槽293沿套管部220的径向也可以构成120°至180°的其他角度。进一步地，与竖槽293沿套管部220的径向构成180°圆心角的套管部220的内壁处也可以设置竖槽，或与竖槽291沿套管部220径向所在的直径相垂直的直径两端处也可以设置竖槽，均可根据实际需要在套管部220的内壁上设置更多的竖槽。

本实施例中，套管部220上设置三道竖槽291、竖槽292和竖槽293，其中竖槽293和竖槽291分别连通注胶孔260和排气孔270，竖槽293便于注胶时胶液的迅速分流，竖槽291有助于气体的依次排出。将注胶孔260和排气孔270沿套管部220的径向构成120°至180°的圆心角，当绝缘子卧式胶装时，排气孔270位于正上方，注胶孔260位于排气孔270的斜下方，注胶时可利用胶液自身的重力，使得部分胶液通过竖槽293流入绝缘子底部，从底部逐步填充，同时竖槽292位于正下方，便于胶液流入底部排出气体，改善绝缘子底部存在的胶液填充不足，气体堆积的问题。

鉴于胶液的粘度较大，将注胶孔260与排气孔270在沿套管部220的径向上呈120°至180°的圆心角，既保证了胶液可以利用自身重力，使部分胶液流到绝缘子底部，自下而上逐步填充胶液，又避免了排气孔270位置过高，导致注胶时胶液过多流入上端，而致使底部气体无法排出的问题。

本发明绝缘子胶装方法实施例一：

如图11所示，本实施例是方法实施例，具体为一种绝缘子的胶装方法。该方法包括以下步骤：

s1、在法兰底座的凹槽内设置第一密封件；

s2、在绝缘体上设置第二密封件；

s3、将法兰的套管部套设于绝缘体的外壁上；

s4、将胶液通过注胶孔注入容胶槽，使气体从排气孔中排出；

s5、待胶液从排气孔中溢出，停止注入胶液。

请一起参阅上述绝缘子实施例一中的图2至图4，本实施例以绝缘子10为例，将绝缘子10卧式放置，首先在法兰100的底座110的凹槽130内放置密封件131，密封件131略高出凹槽130；

在绝缘体11上套设密封件140，使得密封件140紧靠于伞裙12的护套部122的端部，该端部是与法兰100的套管部120的连接界面；

将法兰100的套管部120套设于绝缘体11的外壁上，使得绝缘体11的端面挤压凹槽130内的密封件131，同时套管部120挤压套设在护套部122端部的密封件140，从而实现法兰100与绝缘体11之间的密封；

将排气孔170位于正上方位，注胶孔160和排气孔170位于套管部120的同一条母线上，注胶孔160与排气孔170分别连通容胶槽150，容胶槽150由套管部120的内壁和绝缘体11的外壁构成，将胶液通过注胶孔160注入胶液由竖槽190分流至两道容胶槽150内，气体逐步从排气孔170中排出；

持续向注胶孔160内注入胶液，直至胶液从排气孔170中溢出，则停止注入胶液。

本实施例的绝缘子的胶装方法，以实施例一中的绝缘子为例，也适用于实施例二中的绝缘子，操作步骤相同。本实施例中步骤s1至步骤s5可以根据实际工艺流程做相应的调整，并不限定于本实施例中的操作顺序。

本实施例的绝缘子胶装方法，采用卧式胶装手段，使得绝缘子两端法兰可同时胶装，提高生产效率，绝缘子一般质量体积庞大，相较于传统的立式胶装，卧式胶装降低操作危险系数，有助于将伞裙清洗修剪等工艺与胶装工艺整合，减小相应的产品及设备的占地面积。卧式胶装方式通过密封结构与注胶孔、排气孔的配合使用，使得胶液填充率大大提高，避免胶装结构中大量气体无法排出的情况，提升绝缘子胶装的质量。

本发明的技术内容及技术特点已揭示如上，然而可以理解，在本发明的创作思想下，本领域的技术人员可以对上述结构和材料作各种变化和改进，包括这里单独披露或要求保护的技术特征的组合，明显地包括这些特征的其它组合。这些变形和/或组合均落入本发明所涉及的技术领域内，并落入本发明权利要求的保护范围。