本实用新型属于蓄电池制造领域，尤其涉及一种蓄电池单体入槽设备。
背景技术：
蓄电池装配工序是铅酸蓄电池生产过程中的重要工序。目前很多蓄电池生产企业的蓄电池装配很多还是采用传统的人工操作方式，如蓄电池入槽工序采用手工入槽，入槽操作人员将蓄电池单体依次装入蓄电池壳体的单格中。这种传统装配方式生产效率低、操作人员劳动强度大，而且人工入槽容易在入槽的过程中对电池单体和壳体造成损伤，蓄电池容易出现质量问题。
技术实现要素：
本实用新型是为了克服现有技术中的上述不足，提供了一种提高装配效率和装配质量的蓄电池单体入槽设备。
为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种蓄电池单体入槽设备，包括台架、用于定位蓄电池单体的夹具、位于夹具上方的顶针以及位于夹具下方的顶料台，所述的顶料台上设有壳体定位台，所述夹具的顶部设有蓄电池单体进入的上开口，所述夹具的底部设可供蓄电池单体通过的下开口以及对蓄电池单体进行支撑的滑动板，所述台架上设有带动顶针向夹具内移动的顶针气缸以及带动顶料台竖直移动的竖直送料气缸，所述顶料台上设有带动壳体定位台水平移动的水平送料气缸。
这样，壳体定位台用于定位壳体，壳体定位台可相对顶料台水平移动，便于壳体上料并与夹具的下开口在水平方向对齐。顶料台可竖直方向移动，使得壳体上端靠近夹具的下开口。夹具用于定位待安装的蓄电池单体，在夹具内放置蓄电池单体时滑动板位于夹具的下开口处，从而对蓄电池单体进行支撑。在进行入槽操作时，滑动板平移解除对于蓄电池单体的支撑，通过顶针推动蓄电池单体，将所有的蓄电池单体同时推入到壳体中，大大降低了蓄电池单体的入槽时间。顶针在推动过程中，所有蓄电池单体受力保持一致，可有效防止蓄电池单体或壳体受到损坏，装配后的蓄电池产品一致性较好，提高了产品质量。
作为优选，所述夹具的上方设有整耳面板，所述整耳面板设有供顶针通过的顶针孔，整耳面板朝向夹具的一面上设有第一整耳支架和第二整耳支架，所述第一整耳支架在顶针孔的一侧设有竖直布置第一整耳板，所述第二整耳支架上在顶针孔的另一侧设有与第一整耳板平行的第二整耳板，所述的台架上设有带动整耳面板竖直移动的整耳面板气缸，所述整耳面板上设有带动第一整耳支架和第二整耳支架相向移动的第一整耳气缸和第二整耳气缸。这样，在蓄电池单体装配到壳体内之前，第一整耳板和第二整耳板相互靠近，对蓄电池单体上方的极耳整形，保持极耳平整。
作为优选，所述的整耳面板上设有若干导杆，所述导杆的顶部设有上顶板，所述的顶针与导杆滑动配合。导杆对顶针的上下移动进行导向，保证顶针移动轨迹精准。
作为优选，所述的顶针包括顶针本体以及用于定位顶针本体的顶针座板，所述台架在顶针座板的上方设有顶针平台板，所述顶针气缸设置在顶针平台板上，顶针气缸的活塞杆连接顶针座板。
作为优选，所述的顶料台包括平行布置的送料平台板和滑动顶板，所述竖直送料气缸的活塞杆与滑动顶板连接，所述的送料平台板设有与壳体定位台滑动配合的滑轨，送料平台板在壳体定位台的两侧分别设有送料小气缸，所述送料小气缸的活塞杆与滑动顶板连接。送料小气缸作用于滑动顶板时，可改变送料平台板和滑动顶板的间距。
作为优选，所述夹具的下部固定有壳体导向板，所述壳体导向板设有与下开口竖直连通的导向口，所述壳体导向板上设有水平的导向槽，夹具的下部设有带动滑动板沿导向槽滑动的滑动板气缸。这样，滑动板可沿着导向槽水平滑移，当滑动板移动至下开口处时，可对夹具内的蓄电池单体进行支撑定位，当滑动板远离下开口时，便于蓄电池单体下落。
作为优选，所述的夹具包括两个平行布置的夹板封板和两个平行布置的边板封板，夹板封板和边板封板依次连接形成框形结构，框形结构内设有两个与夹板封板平行的夹板，所述夹板封板上设有带动夹板垂直于夹板封板运动的夹板气缸。夹板在夹板气缸带动下向内移动时，可将两个夹板之间的蓄电池单体夹紧定位，保证蓄电池位置精确。
作为优选，所述的夹具内设有若干平行于边板封板的夹板导向柱，所述夹板上设有与夹板导向柱滑动配合的滑动孔。
本实用新型的有益效果是：（1）提高生产效率，降低工作人员劳动强度，降低生产成本；（2）减少蓄电池单体和壳体的损伤，提高产品合格率，保证产品质量。
附图说明
图1是本实用新型的一种结构示意图；
图2是本实用新型夹具处的结构示意图；
图3是本实用新型滑动板处的结构示意图；
图4是本实用新型整耳面板处的结构示意图。
图中：上顶板1，整耳面板气缸2，上支架3，顶针气缸4，顶针平台板5，整耳面板6，第一整耳气缸6a，第一整耳支架6b，第二整耳板6c，第一整耳板6d，第二整耳支架6e，第二整耳气缸6f，夹具7，夹板导向柱7a，边板封板7b，夹板7c，夹板气缸7d，夹板封板7e，台架8，送料小气缸9，壳体定位台10，滑轨11，水平送料气缸12，竖直送料气缸13，滑动顶板14，送料平台板15，壳体16，顶针本体17，顶针座板18，导杆19，滑动板20，壳体导向板21，导向口21a，滑动板气缸22。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步的描述。
如图1所示的实施例中，一种蓄电池单体入槽设备，包括台架8、夹具7、顶针和顶料台，夹具固定在台架上，用于定位蓄电池单体，顶针位于夹具上方，顶料台位于夹具下方。顶料台包括平行布置的送料平台板15和滑动顶板14，顶料台上设有壳体定位台10，壳体定位台位于送料平台板上方，送料平台板设有与壳体定位台滑动配合的滑轨11，送料平台板上设有带动壳体定位台水平移动的水平送料气缸12。台架的底部设有竖直送料气缸13，竖直送料气缸的活塞杆与滑动顶板连接，带动顶料台在竖直方向进行较大幅度移动。送料平台板在壳体定位台的两侧分别设有送料小气缸9，送料小气缸的活塞杆与滑动顶板连接，可带动送料平台板在竖直方向进行较小幅度移动。
如图2所示，夹具包括两个平行布置的夹板封板7e和两个平行布置的边板封板7b，夹板封板和边板封板依次连接形成框形结构。夹具的顶部设有蓄电池单体进入的上开口，夹具的底部设可供蓄电池单体通过的下开口。框形结构内设有两个与夹板封板平行的夹板7c，夹板封板上设有带动夹板垂直于夹板封板运动的夹板气缸7d。夹具内设有若干平行于边板封板的夹板导向柱7a，夹板上设有与夹板导向柱滑动配合的滑动孔。
如图3所示，夹具的下部固定有壳体导向板21，壳体导向板设有与下开口竖直连通的导向口21a，壳体导向板上设有水平的导向槽，导向槽中设有滑动板20，夹具的下部设有带动滑动板沿导向槽滑动的滑动板气缸22。当滑动板移动至下开口位置时，可对夹具内的蓄电池单体进行支撑。
结合图4所示，夹具的上方设有整耳面板6，整耳面板设有供顶针通过的顶针孔，整耳面板朝向夹具的一面上设有第一整耳支架6b和第二整耳支架6e，第一整耳支架在顶针孔的一侧设有竖直布置第一整耳板6d，第二整耳支架上在顶针孔的另一侧设有与第一整耳板平行的第二整耳板6c，台架上设有上支架3，上支架上设有带动整耳面板竖直移动的整耳面板气缸2，整耳面板上设有带动第一整耳支架和第二整耳支架相向移动的第一整耳气缸6a和第二整耳气缸6f。
整耳面板上设有若干导杆19，导杆的顶部设有上顶板1，顶针与导杆滑动配合。顶针包括顶针本体17以及用于定位顶针本体的顶针座板18，台架在顶针座板的上方设有顶针平台板5。顶针气缸4设置在顶针平台板上，顶针气缸的活塞杆连接顶针座板，带动顶针座板上下运动。
在实际运行过程中，顶料台整体下移，壳体定位台在水平送料气缸作用下水平向外侧移动，便于将蓄电池的壳体16放入到壳体定位台上定位。滑动板平移至夹具下开口处，在夹具内放入蓄电池单体，夹板气缸推动夹板将蓄电池单体夹紧定位。整耳面板下移，第一整耳板和第二整耳板相互靠近，对蓄电池单体上方的极耳整形。壳体定位台水平向内移动，顶料台整体上移，之后送料平台板相对滑动顶板上移，使得壳体顶部进入壳体导向板的导向口内。滑动板向外平移解除对于蓄电池单体的支撑作用，夹具解除对于蓄电池单体的定位作用。顶针下移推动蓄电池单体，将所有的蓄电池单体同时推入到壳体中。入槽完毕之后，顶针上移，顶料台下移，壳体定位台向外移动，便于将装配完毕的蓄电池取出，之后即可进行下一轮的蓄电池装配工作。