本发明涉及铅蓄电池的加工设备，具体为一种双排极板浸酸烘干设备及使用方法。
背景技术：
极板化成是将完全干燥的生极板(未化成极板)放在稀硫酸电解液中进行电解，经过氧化和还原，分别使正极板的一氧化铅变化为二氧化铅及使负极板的一氧化铅变化为海绵状金属铅的过程。从工艺流程上来看，内化成流程比外化成简洁，因此在电池的生产过程中所接触的外部物质少,所以杂质混入电池的机率也低，这也使内化成电池的均一性要高于外化成。外化成电池用的极板需预先经槽化成、水洗和干燥，容易对环境产生污染。内化成无需经过这一步骤，所以污染性大为下降。近些年来，随着国家环保政策的不断实施，在铅酸蓄电池行业，极板外化成工艺逐渐被内化成工艺所取代，然而电池内化成工艺在实际生产过程中发现产品的质量不如外化成工艺，需要对内化成工艺进行改进。cn2014108224213提出一种悬挂链极板浸酸烘干设备，解决了内化成工艺不足的问题，但是，该设备无法对极板的浸酸、烘干过程进行检查，只能在极板经过浸酸烘干后将未达到标准的极板挑出后一起在进行处理，十分费事，需要对该种极板浸酸烘干工艺进行改进。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种双排极板浸酸烘干设备及其使用方法，能够在极板化成时实现对浸酸和烘干处理同步进行检查。
为实现上述目的，本发明提出的双排极板浸酸烘干设备，包括循环方向相反且平行布置的第一浸酸烘干循环线和第二浸酸烘干循环线，第一浸酸烘干循环线和第二浸酸烘干循环线上均间隔设置有极板夹。
优选地，在所述的双排极板浸酸烘干设备，所述第一浸酸烘干循环线和第二浸酸烘干循环线均包括烘干风道、浸酸池及传送带，传送带上间隔布置有极板夹，极板夹在传送带的带动下依次穿过浸酸池和烘干风道。
优选地，在所述的双排极板浸酸烘干设备，该浸酸烘干设备还包括一箱体，该箱体内设有隔板将其分隔为左腔室和右腔室，第一浸酸烘干循环线和第二浸酸烘干循环线分别平行的布置在左腔室和右腔室内，且左腔室和右腔室的延伸方向的两端开口。
优选地，在所述的双排极板浸酸烘干设备，所述烘干风道设置在箱体顶部，浸酸池设置在箱体底部；烘干风道通过送风管连接烘干风机，浸酸池呈弧形凹槽状，左腔室和右腔室的浸酸池高度不等。
优选地，在所述的双排极板浸酸烘干设备，所述第一浸酸烘干循环线和第二浸酸烘干循环线中的传送带中的带轮至少一组相邻的转轴穿入隔板的空腔内并通过大小相同的传动齿轮连接，其中一个外传动齿轮与主动齿轮啮合，主动齿轮与电机输出轴相连。
优选地，在所述的双排极板浸酸烘干设备，所述传送带的带面上均布有风孔。
优选地，在所述的双排极板浸酸烘干设备，所述风孔位于传送带承载面的一侧设有凸起。
进一步，本发明还提出了一种双排极板浸酸烘干设备的使用方法，采用上述任一项所述的双排极板浸酸烘干设备，包括以下步骤：
启动第一浸酸烘干循环线和第二浸酸烘干循环线，使得固定于第一浸酸烘干循环线和第二浸酸烘干循环线上的极板在各自运行轨迹上依次进行浸酸处理和烘干处理；
操作人员检查经浸酸处理的极板是否浸酸合格，若浸酸已合格，则按原有运行轨迹传送并进行烘干处理；若浸酸不合格，则将浸酸不合格的极板从其所在浸酸烘干循环线取下，并固定于另一条运动方向相反的浸酸烘干循环线上，则该浸酸不合格的极板按与原有方向相反的运行轨迹传送并重新进行浸酸处理；
与此同时，操作人员检查经烘干处理的极板是否烘干合格，若烘干已经合格则将其从其所在浸酸烘干循环线取下，并安装一个新的极板；若烘干不合格，则将烘干不合格的极板从其所在浸酸烘干循环线取下，并固定于另一条运动方向相反的浸酸烘干循环线上，则该烘干不合格的极板按与原有方向相反的运行轨迹传送并重新进行烘干处理。
优选地，在所述的双排极板浸酸烘干设备的使用方法中，所述第一浸酸烘干循环线和第二浸酸烘干循环线位于箱体内，箱体的两端开口，在箱体的两端开口处分别有一负责检查极板是否浸酸处理和烘干处理是否合格的操作人员。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过设置两条运行方向相反的浸酸烘干循环线，将经过浸酸处理后或烘干处理后不合格的极板调换至与原运行方向相反的浸酸烘干循环线上，重新进行浸酸处理或烘干处理，从而实现在极板化成过程中同步检验极板浸酸和烘干是否合格，极大的简化了极板浸酸烘干工艺，有效提高了生产效率。
附图说明
图1为本发明一侧传送带的侧视图；
图2为本发明箱体一端开口处的剖视图；
图3为本发明箱体中部的剖视图；
图中：1-箱体，2-隔板，3-左腔室，4-右腔室，5-浸酸池，6-烘干风道，7-传送带，8-转轴，9-传动齿轮，10-主动齿轮，11-电机，12-支撑架，13-极板夹，14-极板，15-烘干风机，16-送风管，17-风孔，18-凸起。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术工作人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-3，本发明提供一种技术方案：
一种双排极板浸酸烘干设备，包括循环方向相反且平行布置的第一浸酸烘干循环线和第二浸酸烘干循环线，第一浸酸烘干循环线和第二浸酸烘干循环线上均间隔设置有极板夹。第一浸酸烘干循环线和第二浸酸烘干循环线均包括烘干风道、浸酸池及传送带，传送带上间隔布置有极板夹，极板夹在传送带的带动下依次穿过浸酸池和烘干风道。
具体地，该浸酸烘干设备包括箱体1，箱体1的内部为空腔结构，空腔两端的箱体1侧壁为开口，空腔的中部固定有隔板2，如图3所示，通过隔板2将空腔分隔成等宽的左腔室3和右腔室4，第一浸酸烘干循环线和第二浸酸烘干循环线分别平行的布置在左腔室3和右腔室4内，且左腔室3和右腔室4的延伸方向的两端开口。
如图1所示，左腔室3和右腔室4的底部均设有弧形凹槽状的浸酸池5，如图3所示，其中一侧腔室的浸酸池5低于另一侧，该处为右侧低于左侧，左腔室3和右腔室4上部的箱体1内壁上均设有烘干风道6，烘干风道6两端朝向空腔两端的开口，在左腔室3和右腔室4中分别设有一组传送带7，传送带7的各个转轴8两端水平的转动连接在箱体1的内侧壁和隔板2上。
如图2所示，两组传送带7的其中一组相邻的转轴8穿入隔板2的空腔内并通过大小相同的传动齿轮9连接，使两组传送带7的传送方向相反，其中一个传动齿轮9与主动齿轮10啮合，主动齿轮10固定在电机11的输出轴上，电机11固定在右腔室4其中一端开口上方的支撑架12上。
如图1所示，传送带7的上端水平的从烘干风道6穿过，可以对传送带7上浸酸后的极板14进行烘干，传送带7位于箱体1两端的部分呈竖直设置，方便工人固定或取下极板14，传送带7的下端为偏向浸酸池5中部的折面，传送带7上等间距的铰接有若干极板夹13，如图1所示，将极板14间隔的固定在极板夹13上，保证留有充足的极板夹13，可以将一侧未烘干好的极板14取下并固定在另一侧传送带7的极板夹13上，再一次对其进行烘干。
如图1所示，箱体1的上端装有两个烘干风机15，两个烘干风机15分别与左腔室3、右腔室4内的烘干风道6相对应并通过送风管16连通该侧的烘干风道6。
如图2所示，传送带7的表面均匀分布有风孔17，可以对极板14的下端面进行烘干。具体的，风孔17的上端面边缘处间隔的设有多个凸起18，可以将极板14顶起，提高烘干效果。
本发明还提出了上述双排极板浸酸烘干设备的使用方法，包括以下步骤：
(1)启动第一浸酸烘干循环线和第二浸酸烘干循环线，使得固定于第一浸酸烘干循环线和第二浸酸烘干循环线上的极板在各自运行轨迹上依次进行浸酸处理和烘干处理；
(2)操作人员检查经浸酸处理的极板是否浸酸合格，若浸酸已合格，则按原有运行轨迹传送并进行烘干处理；若浸酸不合格，则将浸酸不合格的极板从其所在浸酸烘干循环线取下，并固定于另一条运动方向相反的浸酸烘干循环线上，则该浸酸不合格的极板按与原有方向相反的运行轨迹传送并重新进行浸酸处理；
(3)与此同时，操作人员检查经烘干处理的极板是否烘干合格，若烘干已经合格则将其从其所在浸酸烘干循环线取下，并安装一个新的极板；若烘干不合格，则将烘干不合格的极板从其所在浸酸烘干循环线取下，并固定于另一条运动方向相反的浸酸烘干循环线上，则该烘干不合格的极板按与原有方向相反的运行轨迹传送并重新进行烘干处理。
优选地，第一浸酸烘干循环线和第二浸酸烘干循环线位于箱体内，箱体的两端开口，在箱体的两端开口处分别有一负责检查极板是否浸酸处理和烘干处理是否合格的操作人员。
具体地，该双排极板浸酸烘干设备的工作流程如下：
在箱体1的两端开口处各安排一个人负责固定或取下一侧的极板14，当使用极板夹13将极板14固定在向下方运动的传送带7上后，极板14在传送带7的带动下会浸入下方的浸酸池5进行浸酸，然后继续传送到箱体1另一侧的开口处时，工作人员可以检查浸酸是否合格，若不合格，可以将其从该侧的传送带7上取下并固定到另一侧的传送带7上，在另一侧的传送带7传送下重新浸入浸酸池5浸酸，如果浸酸合格，极板14在该侧传送带7的带动下进入烘干风道6进行烘干，从烘干风道6传送出来后经过箱体1的开口时，该侧的工作人员可以对其浸酸烘干的效果进行判断，若合格，取下该极板14后再安装一个新的极板14，若烘干不理想，取下该极板14后将其固定在另一侧的传送带7上，使其进入烘干风道6重新烘干。
综上，在本发明实施例提供的双排极板浸酸烘干设备及使用方法中，通过设置两条运行方向相反的浸酸烘干循环线，将经过浸酸处理后或烘干处理后不合格的极板调换至与原运行方向相反的浸酸烘干循环线上，重新进行浸酸处理或烘干处理，从而实现在极板化成过程中同步检验极板浸酸和烘干是否合格，极大的简化了极板浸酸烘干工艺，有效提高了生产效率。
上述仅为本发明的优选实施例而已，并不对本发明起到任何限制作用。任何所属技术领域的技术人员，在不脱离本发明的技术方案的范围内，对本发明揭露的技术方案和技术内容做任何形式的等同替换或修改等变动，均属未脱离本发明的技术方案的内容，仍属于本发明的保护范围之内。