燃油汽车蓄电池壳体的制作方法

本发明属于燃油汽车零部件技术领域，具体涉及一种燃油汽车蓄电池壳体。

背景技术：

蓄电池是传统燃油车车载电子系统的供电电源，若蓄电池出现了故障将会导致车辆无法点火、车载电子系统无法正常运行等问题。

传统燃油车将蓄电池安装在发动机舱内，为便于充放电布置，蓄电池通常位于发动机旁。但是传统燃油车的发动机在启动后甚至是停机后很长一段时间内都会产生大量的热量，这是不利于蓄电池正常工作的，影响蓄电池的使用寿命，导致蓄电池一般使用两年左右即需更换，维护成本较高，解决以上问题成为当务之急。

技术实现要素：

为解决蓄电池工作环境温度过高，导致蓄电池使用寿命短的技术问题，本发明提供一种燃油汽车蓄电池壳体。

为实现上述目的，本发明技术方案如下：

一种燃油汽车蓄电池壳体，其要点在于：包括电芯安装箱、安装在电芯安装箱底部的壳底板以及盖合在电芯安装箱顶部的壳盖，在所述电芯安装箱的左右两端分别设置有液冷装置安装腔和散热翅片安装腔，在所述液冷装置安装腔中安装有循环泵和水箱，在所述散热翅片安装腔中安装有散热翅片，在所述电芯安装箱的外壁上安装有散热风扇，该散热风扇与循环泵、水箱和散热翅片均设置在冷却液主循环管道上，在所述散热翅片安装腔的腔壁上设置有半导体制冷片；

在所述液冷装置安装腔和散热翅片安装腔之间设置有至少一个用于安装电芯的电芯安装腔，在所述电芯安装腔的外围均布置有环形的隔热缝，在所述隔热缝中均设置有围绕对应电芯安装腔的冷却液支管道，所述冷却液支管道均与冷却液主循环管道连通；

在所述壳底板中设置有中空的风道，在该壳底板的前侧壁上设置有与风道连通的进风口，在所述壳底板的顶壁上设置有与液冷装置安装腔连通的装置冷却出风口、与散热翅片安装腔连通的翅片冷却出风口以及分别与对应电芯安装腔连通的电芯冷却出风口，在所述壳盖上设置有位于液冷装置安装腔上方的装置安装腔出气口、位于散热翅片安装腔上方的翅片安装腔出气口以及分别位于对应电芯安装腔上方的电芯腔出气口。

采用以上结构，壳底板的风道能够对电芯安装箱的液冷装置安装腔、散热翅片安装腔和电芯安装腔送风，通过风冷的方式带走液冷装置安装腔、散热翅片安装腔和电芯安装腔中的热量，保证循环泵、水箱、散热翅片以及电芯的正常运行；通过冷却液支管道能够高效地吸收电芯安装腔附近的热量，保证电芯在正常温度下工作，延长蓄电池的使用寿命；利用半导体制冷片能够对温度较高的散热翅片安装腔提供额外的冷量，加快散热翅片的散热，从而提高冷却液主循环管道中冷却液的散热效率。

作为优选：在所述电芯安装箱的侧壁上开设有与散热翅片安装腔连通的制冷片安装孔，所述散热风扇盖在制冷片安装孔上，所述半导体制冷片安装在制冷片安装孔中，该半导体制冷片与散热风扇之间设置有导热硅胶，该导热硅胶分别与半导体制冷片和散热风扇抵接。采用以上结构，能够加快半导体制冷片的散热效率，保证半导体制冷片的正常工作。

作为优选：在所述电芯安装腔的腔壁上均设置有至少一个温度传感器。采用以上结构，能够实时监测电芯周围的环境温度，以反馈控制冷却液的流速。

作为优选：每个所述电芯安装腔的腔壁上均匀分布有多个温度传感器。采用以上结构，能够更加精确地监测电芯周围的环境温度，保证电芯的正常工作。

作为优选：所述装置冷却出风口、翅片冷却出风口与电芯冷却出风口均为向上凸出的环形凸起结构。采用以上结构，能够对出风起到导向的作用。

作为优选：在所述进风口处设置有滤网。采用以上结构，滤除杂质，防止大颗粒异物的进入。

作为优选：在所述电芯安装箱的顶部设置有安装凸缘，在该安装凸缘的外壁上沿周向开设有一圈密封圈安装槽，在该密封圈安装槽中安装有o形密封圈。采用以上结构，保证壳盖和电芯安装箱连接的可靠性。

作为优选：所述装置安装腔出气口、翅片安装腔出气口和电芯腔出气口均由阵列分布的小孔组成。采用以上结构，防止大颗粒异物的进入。

作为优选：所述电芯安装腔为多个，其均匀地并排设置在液冷装置安装腔和散热翅片安装腔之间。采用以上结构，位置合理，利于液冷管路的设计。

作为优选：所述电芯安装箱通过注塑工艺一次成型。采用以上结构，结构强度高，稳定可靠。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

采用本发明提供的燃油汽车蓄电池壳体，结构新颖，易于实现，能够高效地将内部热量散出，降低电芯工作的环境温度，保证电芯的正常工作，提高蓄电池的使用寿命。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为液冷系统的工作原理图；

图3为壳盖的结构示意图；

图4为电芯安装箱的结构示意图；

图5为壳底板的结构示意图。

具体实施方式

以下结合实施例和附图对本发明作进一步说明。

如图1所示，一种燃油汽车蓄电池壳体，包括电芯安装箱1、壳底板2和壳盖3，其中，所述电芯安装箱1通过注塑工艺一次成型，结构强度高，并且，电芯安装箱1为长方体结构，所述壳底板2固定安装在电芯安装箱1底部，所述壳盖3盖合在电芯安装箱1顶部。

请参见图2和图4，在所述电芯安装箱1的左右两端分别设置有液冷装置安装腔11和散热翅片安装腔12。在所述液冷装置安装腔11和散热翅片安装腔12之间设置有至少一个用于安装电芯的电芯安装腔13，本实施例中，所述电芯安装腔13为多个，各个电芯安装腔13均匀地并排设置在液冷装置安装腔11和散热翅片安装腔12之间，并且，所述电芯安装腔13均为长方体结构，以利于电芯的安装和定位。

请参见图2，在电芯安装箱1中设置有液冷系统，具体地说，所述液冷装置安装腔11为长方体结构，在该液冷装置安装腔11中安装有循环泵41和水箱42，所述液冷装置安装腔11为长方体结构，所述散热翅片安装腔12也为长方体结构，在该散热翅片安装腔12中安装有散热翅片43，在所述电芯安装箱1的外壁上安装有散热风扇44，该散热风扇44与循环泵41、水箱42和散热翅片43均设置在冷却液主循环管道45上。具体地说，所述冷却液主循环管道45呈环形安装在电芯安装箱1中，其将各个电芯安装腔13围绕在其中。

请参见图2，在所述电芯安装腔13的外围均布置有环形的隔热缝14，在所述隔热缝14中均设置有围绕对应电芯安装腔13的冷却液支管道46，所述冷却液支管道46均与冷却液主循环管道45连通。通过冷却液在冷却液支管道46中循环，能够带走隔热缝14周围的热量，既能够隔绝外界导入的热量，又能够将电芯安装腔13中电芯产生的热量带走。为控制冷却液主循环管道45和冷却液支管道46中冷却液的流速，在所述电芯安装腔13的腔壁上均设置有至少一个温度传感器7，在热量较高时增大流速，热量较低时降低流速，以减少能源的消耗。进一步地，每个所述电芯安装腔13的腔壁上均匀分布有多个温度传感器7，以更加精确地检测电芯安装腔13中的温度。

冷却液在冷却液主循环管道45和冷却液支管道46中循环，由循环泵41提供动力，由水箱42提供部件，由散热翅片43和散热风扇44配合散热，需要指出的是，散热风扇44处的冷却液主循环管道4上也设置有翅片，散热风扇44吹翅片，带走热量，实现对冷却液的散热。

请参见图2，在所述散热翅片安装腔12的腔壁上设置有半导体制冷片5，具体地说，在所述电芯安装箱1的侧壁上开设有与散热翅片安装腔12连通的制冷片安装孔15，所述散热风扇44盖在制冷片安装孔15上，所述半导体制冷片5安装在制冷片安装孔15中，该半导体制冷片5与散热风扇44之间设置有导热硅胶6，该导热硅胶6分别与半导体制冷片5和散热风扇44抵接。半导体制冷片5启动，能够对温度较高的散热翅片安装腔12中输送冷量，提高散热翅片43的散热效率，同时，半导体制冷片5产生的热量传递给导热硅胶6，再由散热风扇44快速散出，保证了半导体制冷片5的正常工作。

请参见图1～图5，在电芯安装箱1中设置有风冷系统，具体地说，在所述壳底板2中设置有中空的风道，在该壳底板2的前侧壁上设置有与风道连通的进风口21，在所述壳底板2的顶壁上设置有与液冷装置安装腔11连通的装置冷却出风口22、与散热翅片安装腔12连通的翅片冷却出风口23以及分别与对应电芯安装腔13连通的电芯冷却出风口24，在所述壳盖3上设置有位于液冷装置安装腔11上方的装置安装腔出气口31、位于散热翅片安装腔12上方的翅片安装腔出气口32以及分别位于对应电芯安装腔13上方的电芯腔出气口33。自然风从进风口21进入风道的，再同时由装置冷却出风口22进入液冷装置安装腔11、翅片冷却出风口23进入散热翅片安装腔12、电芯冷却出风口24进入电芯安装腔13，将液冷装置安装腔11、散热翅片安装腔12和电芯安装腔13中的热量从安装腔出气口31、翅片安装腔出气口32和电芯腔出气口33从排出，实现对电芯安装箱1内部的风冷散热。

请参见图5，所述装置冷却出风口22、翅片冷却出风口23与电芯冷却出风口24均为向上凸出的环形凸起结构，以便于准确导风。

请参见图1和图3，在所述进风口21处设置有滤网8，所述装置安装腔出气口31、翅片安装腔出气口32和电芯腔出气口33均由阵列分布的小孔组成，能够滤除大颗粒杂质，保护内部器件。

请参见图4，在所述电芯安装箱1的顶部设置有安装凸缘16，在该安装凸缘16的外壁上沿周向开设有一圈密封圈安装槽161，在该密封圈安装槽161中安装有o形密封圈。

最后需要说明的是，上述描述仅仅为本发明的优选实施例，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不违背本发明宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本发明的保护范围之内。