一种圆柱电池放电装置的制作方法

本发明属于电池资源再生技术领域，具体涉及一种圆柱电池放电装置。

背景技术：

锂离子电池自20世纪90年代进入商业化以来，由于它具有重量轻、体积小、量密度高、循环寿命长等特点，日渐取代其他种类电池而广泛应用于便携式电子产品领域和动力汽车领域。但是，随着锂离子电池用量急速增加，报废量也逐年大幅度增多。尽管锂离子电池被视为绿色电源，废旧锂离子电池也并未归类于危险性废弃物，由于其本身含有易燃和有毒的元素及有机物，如lipf6、co(钴)、碳酸酯等，若采用简单的掩埋的方法处理，必将对生态环境造成危害。同时锂离子电池中含有多种有回收价值的金属，如钴、锰、锂、镍等。因此环保的回收处理废旧锂离子既具有较大的经济价值，还有益于保护生态环境。

目前锂离子电池资源化利用与无害化处理已成为国内外关注的热点。但回收处理的第一步是进行废旧锂离子电池的放电，目的是防止在电池拆解过程中，发生短路引起火灾、爆炸事故的发生，常用的放电方法有物理放电和盐水放电。

物理放电一般采用导线和负载，将废旧电池和导线、负载串联成放电回路，物理放电适合于动力电池包、大容量电池等电池的放电，对于小型、单体电池放电的缺点是成本高、工作量大。

盐水放电适合于众多的小型电池，但在放电过程中发生电化学反应，溶解阳极产生大量的有害气体(如氯化氢等)和废水(电解液)，如果不处理，对环境污染很大，但是进行无害化处理，废气的捕捉和处理以及废水的净化处理难度大，成本高。

但是不管是物理放电还是盐水放电，在放电结束，放置一段时间后，部分电池的电能转换依然存在，电压又会上升，在电池后续的处理过程中依然有可能引发安全事故。因此急需一种能够快速、完全能对废旧电池放电的装置。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种圆柱电池放电装置，解决现有技术中对废旧电池放电效率低、人工费用高的技术问题。

为了解决上述问题，本发明采取的如下技术方案：

一种圆柱电池放电装置，包括第一支架和设置在第一支架上的振动盘、电池分路机构、电池绝缘皮去除机构、电池规整机构和点胶机构。

所述电池分路机构包括第二支架、第一电机、第一传送带和拨片，第二支架固定在第一支架上，第一电机固定在第二支架上，第一传送带套设在第一转轴上，第一转轴与第二支架通过轴承转动连接，第一电机驱动第一传送带运动，振动盘的出料口与第一传送带的前端搭接；第二支架上设置有第一驱动机构和两个第一滑道，两个第一滑道分别位于第一传送带末端的两侧，第一驱动机构驱动拨片往复运动，将传送带上的电池有序、间隔性的分别拨到两侧的第一滑道中。

所述电池绝缘皮去除机构包括第三支架和设置在第三支架上的两个电池绝缘皮去除机构单元；每个电池绝缘皮去除机构单元包括底座、固定摩擦轮机构、推动机构，以及设置在底座的浮动摩擦轮机构；底座和第三支架均固定设置在第一支架上；所述浮动摩擦轮机构包括第四支架、浮动摩擦轮、第二电机和第三电机，第二电机固定在底座上，底座上通过轴承转动设置有第一丝杆，第二电机通过减速器驱动第一丝杆转动，第四支架的底部固定有第一导块，第一导块套设在第一丝杆上，且与第一丝杆螺纹连接；第三电机固定设置在第四支架上，浮动摩擦轮固定套设在第二转轴的一端，第二转轴通过轴承与第四支架转动连接，第三电机驱动第二转轴带动浮动摩擦轮转动；丝杆与第二转轴垂直设置。

所述固定摩擦轮机构包括固定摩擦轮和第四电机；固定摩擦轮固定套设在第三转轴的一端，第三转轴通过轴承与第三支架转动连接，第四电机固定设置在第三支架上，第四电机驱动第三转轴带动固定摩擦轮转动，第三转轴与第二转轴平行设置；所述第一支架上固定设置有第一支撑板，第一支撑板位于第三支架和第四支架之间，第一支撑板的上端转动设置有从动轮，从动轮的转轴与第二转轴平行，从动轮、浮动摩擦轮和固定摩擦轮的中心点构成等腰三角形的三个顶点，且从动轮、浮动摩擦轮和固定摩擦轮之间不接触，从动轮、浮动摩擦轮和固定摩擦轮三者之间构成圆柱电池通过的过料通道；所述推动机构设置在第三支架上，电池从对应侧的第一滑道的出口进入过料通道中，推动机构推动圆柱状电池沿过料通道前进，电池外表面均与从动轮、浮动摩擦轮和固定摩擦轮接触；所述浮动摩擦轮和固定摩擦轮的转速不同。

所述电池规整机构包括第五支架、设置在第五支架上的第五电机、第二传送带，以及两个抓取机构单元；所述第五支架固定在第一支架上，第二传送带套设在第四转轴上，第四转轴通过轴承与第五支架转动连接，第五电机的输出轴与第四转轴的一端连接，第五电机驱动第二传送带运动；每个抓取机构单元包括第二驱动机构和夹爪，第二驱动机构固定设置在第五支架上，夹爪与第二驱动机构转动连接；第二传送带位于两个第二驱动机构连线的垂直平分线上，夹爪抓取对应侧经电池绝缘皮去除机构去皮后，并经第二驱动机构驱动转动90度后，将电池放置在第二传送带的前端，两个夹爪交替工作；在第二传送带输送电池的过程中，人为的将所有电池的正负极调整统一。

所述点胶机构包括第六支架和设置在第六支架上的点胶机，第六支架固定设置在第一支架上，点胶机位于第二传送带末端的上方，对电池的上端进行点胶。

将待放电多个废旧电池倒入振动盘中，振动盘通过振动对电池进行排序，使电池从振动盘的出料口规整输出至第一传送带上，第二支架上安装有用于检测电池集满的第一传感器，当第一传感器检测到第一传送带电池堆满时，plc控制器控制振动盘停止工作，直至第一传送带上堆积的电池送至下一工序时，plc控制器控制振动盘恢复工作。

经过振动盘排序的电池输送到第一传送带末端后，plc控制器控制第一驱动机构驱动拨片左右摆动，将传送带上的电池有序、间隔性的分别拨到两侧的第一滑道中。当第一传感器检测到第一传送带上没有电池时，plc控制器控制第一驱动机构停止工作。

电池经电池分路机构分流后，分别送至对应侧的电池绝缘皮去除机构单元中进行去除绝缘皮。待去除皮圆柱电池进入过料通道靠近推动机构的一端后，第三电机驱动浮动摩擦轮转动，第四电机驱动固定摩擦轮转动，推动机构推动圆柱状电池沿过料通道前进，电池在沿过料通道前进的过程中受到浮动摩擦轮和固定摩擦轮的摩擦力，且浮动摩擦轮和固定摩擦轮的转速不同，导致电池边前进边转动，浮动摩擦轮和固定摩擦轮均采用耐磨材料制成，表面粗糙，在转动过程中电池表面包裹的绝缘皮被摩擦去除。当电池移动至过料通道的另一端时，电池表面包裹的绝缘皮已被安全去除掉。采用该装置对废旧电池去皮，操作方便，控制精度高，效率高。由于废电池很难做到统一性，存在卡料和摩擦接触不好的情况，故在推动机构的进给顶杆端部安装有压力感应装置，压力感应装置与plc控制器连接。当电池被推进过料通道摩擦去皮过程中，压力感应装置实时反馈推进力给plc控制器，当推动机构的进给顶杆推动的推进力小于设定值f时，plc控制器控制第二电机转动带动第一丝杆转动，使第四支架连通浮动摩擦轮向固定摩擦轮靠近，减小电池通过空间，增加摩擦效果。当推动机构的进给顶杆推动的推进力大于设定值f时，为了不损伤设备和电池，plc控制器控制第二电机反向转动带动丝杆转动，使第四支架连通浮动摩擦轮向远离固定摩擦轮的一侧移动，增大电池通过空间，减小摩擦效果，直至放弃摩擦去皮。通过设置电池分路机构和两个电池绝缘皮去除机构单元，提高了电池去皮效率。

电池规整机构的每个抓取机构单元前端均设置有用于检测电池落下的第二传感器，当第二传感器检测到电池到位后将信号发给plc控制器，plc控制器控制对应侧的第二驱动机驱动夹爪抓取从过料通道的末端落下的电池，并驱动夹爪转动90度后，将电池放置在第二传送带的前端。两个夹爪交替工作。在第二传送带输送电池的过程中，人工判断去皮未成功或正负错向的电池，人工取出绝缘皮未去除的电池，正、负极错向的人工换向后重新放入，保持传送带上电池正极向上。

所述点胶机包括由气缸和两个弧形板，两个弧形板构成用于夹紧电池夹具，气缸驱动夹具工作。第六支架上设置有用于检测电池的第三传感器，第二传送带运动是根据电池点胶节拍定距前进，电池被第二传送带输送到点胶工位后，第三传感器检测到第二传送带末端有电池时，plc控制器控制点胶机工作，点胶机的夹具对电池夹紧固定，点胶机开始工作，对电池进行定量点胶。

进一步改进，还包括码垛机构，所述码垛机构包括设置在第一支架上第六电机、第二导轨、第二丝杆，以及龙门式第七支架，第二丝杆通过轴承转动设置在第一支架上，第六电机驱动第二丝杆转动，龙门式第七支架的一个立杆的下端固定设置有第二滑块，第二滑块与第二丝杆螺纹连接，龙门式第七支架的另一个立杆的下端固定设置有第三滑块，第三滑块与第二导轨活动式连接，第二丝杆与第二导轨平行设置。

所述龙门式第七支架顶部的横杆上固定有第七电机和第三丝杆，第三丝杆通过轴承转动设置在横杆上，第七电机驱动第三丝杆转动，第三丝杆上套设有第四滑块，第四滑块与第三丝杆螺纹连接，第四滑块上设置有用于夹取点胶后的电池气爪，第三丝杆与第二丝杆垂直设置，第一支架上表面放置有用于装载电池的托盘，托盘位于第二丝杆和第二导轨之间。

进一步改进，所述托盘被分割为多个放置电池的收集仓，多个收集仓构成多行多列的收集仓矩阵；托盘的两侧设置有把手，便于搬运。

点胶机工作完成后，plc控制器控制点胶机的气缸松开，电池继续前进，传送到码垛机构前端的等待区，该等待区设置有用于检测电池的第四传感器，当第四传感器到电池到位时，plc控制器控制气爪抓取电池，然后plc控制器控制第六电机驱动第二丝杆转动带动整个龙门式第七支架沿第二导轨移动，同时plc控制器控制第七电机驱动第四滑块带动气爪、电池一起沿第三丝杆移动，将去皮、点胶后的电池放入托盘中，并按照x、y轴顺序摆放，托盘中摆放满后用声乐或灯光告知更换托盘中)。

进一步改进，位于第一传送带每一侧的第一滑道和电池绝缘皮去除机构单元之间均设置有电池传送机构。所述电池传送机构包括第八支架、第八电机和第三传送带，第八支架固定在第一支架上，第三传送带套设在第五转轴上，第五转轴通过轴承与第八支架转动连接，第八电机的输出轴与第五转轴的一端连接，第八电机驱动第三传送带运动；第三传送带的前端与对应侧的第一滑道的出料口搭接，第三传送带的末端与对应侧电池绝缘皮去除机构单元的过料通道前端搭接。

经过电池分路机构分流后，电池经对应侧的第一滑道的出料口输送至第三传送带上，经过第三传送运送至电池绝缘皮去除机构单元的过料通道口。由于电池分路机构和电池绝缘皮去除机构的结构复杂，通过设置电池传送机构，使经过分路机构处理的电池能够顺利进入绝缘皮去除机构中。

进一步改进，所述第八支架上固定设置有两个第一限位板，两个第一限位板分别位于第三传送带宽度方向的两侧，两个第一限位板之间存在供电池通过的间隙，该间隙略大于电池的直径，防止电池在输送过程中发生左右倾斜而影响控制精度。

所述第二支架上固定设置有两个第二限位板，两个第二限位板分别位于第一传送带宽度方向的两侧，两个第二限位板之间存在供电池通过的间隙，该间隙略大于电池的直径，防止电池在输送过程中发生左右倾斜而影响控制精度。

进一步改进，所述第一驱动机构、第二驱动机构均为旋转气缸。

所述第一电机、第二电机、第三电机、第四电机、第五电机、第六电机、第七电机和第八电机均为伺服电机。所述推动机构为电动推杆。

进一步改进，所述第二转轴的另一端固定套设有第一皮带轮，第二电机的输出轴上固定套设有第二皮带轮，第一皮带轮和第二皮带轮通过皮带连接；所述第三转轴的另一端固定套设有第三皮带轮，第四电机的输出轴上固定套设有第四皮带轮，第三皮带轮和第四皮带轮通过皮带连接。结构简单，成本低，传动效果好。

进一步改进，所述第二传送带竖直设置，且第二传送带的表面等间距设置有多个隔板，相邻隔板之间能够卡设一个竖直放置的电池，第五支架上沿第二传送带长度方向设置有挡板，挡板与第二传送带之间存在电池通过的间隙。通过设置隔板、挡板，防止电池在输送过程中乱序或者倾倒。

进一步改进，每个电池绝缘皮去除机构单元还包括下料台，所述下料台固定在第一支架上，下料台的上表面开设置有下料槽，下料槽分为依次连通的水平段、倾斜段和竖直段，水平段的端部与过料通道出口连通。通过设置下料台，穿过过料通道的去皮电池经过下料槽后由水平放置变成竖直放置，竖直落入到抓取机构单元前端，便于夹爪夹取。

进一步改进，所述电池规整机构的第五支架上固定设置有第三限位板，第三限位板包括两个圆弧侧面，夹爪抓取电池并由第二驱动机构驱动，在夹爪转动的过程中，电池的侧面与第三限位板对应侧的圆弧侧面接触，防止电池脱落，同时限制了夹具的转动轨迹，提高控制精度。

进一步改进，所述固定摩擦轮转速为30r/min-500r/min，浮动摩擦轮转速为500r/min-1500r/min。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

本发明是为了实现自动化对单个圆柱电池规整传送、绝缘皮去除、环保放电、归置。通过lc控制器控制实现自动化从而替代人工，效率高。本发明的装置可靠性及自动化程度高，可实现在2s内对单节电池环保放电，更加适于规模化生产。

附图说明

图1为本圆柱电池放电装置的结构图。

图2为电池分路机构的结构图。

图3为电池传送机构的结构图。

图4为电池绝缘皮去除机构的结构图。

图5为电池规整机构、点胶机构的结构图。

图6为码垛机构的结构图。

图7为托盘的结构图。

具体实施方式

为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步阐释本发明的内容，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。

如图1-7所示，一种圆柱电池放电装置，包括第一支架1和设置在第一支架1上的振动盘3、电池分路机构2、电池绝缘皮去除机构4、电池规整机构5和点胶机构6。

所述电池分路机构2包括第二支架21、第一电机22、第一传送带23和拨片25，第二支架21固定在第一支架1上，第一电机22固定在第二支架21上，第一传送带23套设在第一转轴上，第一转轴与第二支架21通过轴承转动连接，第一电机22驱动第一传送带23运动，振动盘3的出料口与第一传送带23的前端搭接；第二支架21上设置有第一驱动机构24和两个第一滑道26，两个第一滑道26分别位于第一传送带23末端的两侧，第一驱动机构24驱动拨片25往复运动，将传送带上的电池有序、间隔性的分别拨到两侧的第一滑道26中。

所述电池绝缘皮去除机构4包括第三支架47和设置在第三支架47上的两个电池绝缘皮去除机构单元；每个电池绝缘皮去除机构单元包括底座41、固定摩擦轮机构、推动机构，以及设置在底座的浮动摩擦轮机构；底座41和第三支架47均固定设置在第一支架1上；所述浮动摩擦轮机构包括第四支架42、浮动摩擦轮46、第二电机43和第三电机44，第二电机43固定在底座41上，底座41上通过轴承转动设置有第一丝杆，第二电机43通过减速器驱动第一丝杆转动，第四支架42的底部固定有第一导块，第一导块套设在第一丝杆上，且与第一丝杆螺纹连接；第三电机44固定设置在第四支架42上，浮动摩擦轮46固定套设在第二转轴的一端，第二转轴通过轴承与第四支架42转动连接，第三电机44驱动第二转轴带动浮动摩擦轮46转动；丝杆与第二转轴垂直设置。

所述固定摩擦轮机构包括固定摩擦轮48和第四电机45；固定摩擦轮48固定套设在第三转轴的一端，第三转轴通过轴承与第三支架47转动连接，第四电机45固定设置在第三支架47上，第四电机45驱动第三转轴带动固定摩擦轮48转动，第三转轴与第二转轴平行设置；所述第一支架1上固定设置有第一支撑板49，第一支撑板49位于第三支架47和第四支架42之间，第一支撑板49的上端转动设置有从动轮，从动轮的转轴与第二转轴平行，从动轮、浮动摩擦轮和固定摩擦轮的中心点构成等腰三角形的三个顶点，且从动轮、浮动摩擦轮和固定摩擦轮之间不接触，从动轮、浮动摩擦轮和固定摩擦轮三者之间构成圆柱电池通过的过料通道；所述推动机构设置在第三支架上，电池从对应侧的第一滑道的出口进入过料通道中，推动机构推动圆柱状电池沿过料通道前进，电池外表面均与从动轮、浮动摩擦轮和固定摩擦轮接触；所述浮动摩擦轮和固定摩擦轮的转速不同。

所述电池规整机构5包括第五支架51、设置在第五支架51上的第五电机、第二传送带54，以及两个抓取机构单元；所述第五支架51固定在第一支架1上，第二传送带54套设在第四转轴上，第四转轴通过轴承与第五支架54转动连接，第五电机的输出轴与第四转轴的一端连接，第五电机驱动第二传送带运动；每个抓取机构单元包括第二驱动机构52和夹爪53，第二驱动机构52固定设置在第五支架上，夹爪53与第二驱动机构52转动连接；第二传送带54位于两个第二驱动机构连线的垂直平分线上，夹爪53抓取对应侧经电池绝缘皮去除机构去皮后，并经第二驱动机构驱动转动90度后，将电池放置在第二传送带的前端，两个夹爪交替工作；在第二传送带输送电池的过程中，人为的将所有电池的正负极调整统一。

所述点胶机构6包括第六支架61和设置在第六支架上的点胶机62，第六支架61固定设置在第一支架1上，点胶机位于第二传送带末端的上方，对电池的上端进行点胶。

将待放电多个废旧电池倒入振动盘中，振动盘通过振动对电池进行排序，使电池从振动盘的出料口规整输出至第一传送带上，第二支架上安装有用于检测电池集满的第一传感器，当第一传感器检测到第一传送带电池堆满时，plc控制器控制振动盘停止工作，直至第一传送带上堆积的电池送至下一工序时，plc控制器控制振动盘恢复工作。

经过振动盘排序的电池输送到第一传送带末端后，plc控制器控制第一驱动机构驱动拨片左右摆动，将传送带上的电池有序、间隔性的分别拨到两侧的第一滑道中。当第一传感器检测到第一传送带上没有电池时，plc控制器控制第一驱动机构停止工作。

电池经电池分路机构分流后，分别送至对应侧的电池绝缘皮去除机构单元中进行去除绝缘皮。待去除皮圆柱电池进入过料通道靠近推动机构的一端后，第三电机驱动浮动摩擦轮转动，第四电机驱动固定摩擦轮转动，推动机构推动圆柱状电池沿过料通道前进，电池在沿过料通道前进的过程中受到浮动摩擦轮和固定摩擦轮的摩擦力，且浮动摩擦轮和固定摩擦轮的转速不同，导致电池边前进边转动，浮动摩擦轮和固定摩擦轮均采用耐磨材料制成，表面粗糙，在转动过程中电池表面包裹的绝缘皮被摩擦去除。当电池移动至过料通道的另一端时，电池表面包裹的绝缘皮已被安全去除掉。采用该装置对废旧电池去皮，操作方便，控制精度高，效率高。由于废电池很难做到统一性，存在卡料和摩擦接触不好的情况，故在推动机构的进给顶杆端部安装有压力感应装置，压力感应装置与plc控制器连接。当电池被推进过料通道摩擦去皮过程中，压力感应装置实时反馈推进力给plc控制器，当推动机构的进给顶杆推动的推进力小于设定值f时，plc控制器控制第二电机转动带动第一丝杆转动，使第四支架连通浮动摩擦轮向固定摩擦轮靠近，减小电池通过空间，增加摩擦效果。当推动机构的进给顶杆推动的推进力大于设定值f时，为了不损伤设备和电池，plc控制器控制第二电机反向转动带动丝杆转动，使第四支架连通浮动摩擦轮向远离固定摩擦轮的一侧移动，增大电池通过空间，减小摩擦效果，直至放弃摩擦去皮。通过设置电池分路机构和两个电池绝缘皮去除机构单元，提高了电池去皮效率。

电池规整机构的每个抓取机构单元前端均设置有用于检测电池落下的第二传感器，当第二传感器检测到电池到位后将信号发给plc控制器，plc控制器控制对应侧的第二驱动机驱动夹爪抓取从过料通道的末端落下的电池，并驱动夹爪转动90度后，将电池放置在第二传送带的前端。两个夹爪交替工作。在第二传送带输送电池的过程中，人工判断去皮未成功或正负错向的电池，人工取出绝缘皮未去除的电池，正、负极错向的人工换向后重新放入，保持传送带上电池正极向上。

所述点胶机62包括由气缸和两个弧形板，两个弧形板构成用于夹紧电池夹具，气缸驱动夹具工作。第六支架61上设置有用于检测电池的第三传感器，第二传送带运动是根据电池点胶节拍定距前进，电池被第二传送带输送到点胶工位后，第三传感器检测到第二传送带末端有电池时，plc控制器控制点胶机工作，点胶机的夹具对电池夹紧固定，点胶机开始工作，对电池进行定量点胶。

在本实施例中，还包括码垛机构7，所述码垛机构7包括设置在第一支架1上的第六电机71、第二导轨72、第二丝杆，以及龙门式第七支架73，第二丝杆通过轴承转动设置在第一支架1上，第六电机71驱动第二丝杆转动，龙门式第七支架的一个立杆的下端固定设置有第二滑块，第二滑块与第二丝杆螺纹连接，龙门式第七支架73的另一个立杆的下端固定设置有第三滑块，第三滑块与第二导轨72活动式连接，第二丝杆与第二导轨平行设置。

所述龙门式第七支架73顶部的横杆上固定有第七电机74和第三丝杆，第三丝杆通过轴承转动设置在横杆上，第七电机74驱动第三丝杆转动，第三丝杆上套设有第四滑块，第四滑块与第三丝杆螺纹连接，第四滑块上设置有用于夹取点胶后的电池气爪75，第三丝杆与第二丝杆垂直设置，第一支架上表面放置有用于装载电池的托盘76，托盘位于第二丝杆和第二导轨之间。

在本实施例中，所述托盘被分割为多个放置电池的收集仓762，多个收集仓构成多行多列的收集仓矩阵；托盘的两侧设置有把手761，便于搬运。

点胶机工作完成后，plc控制器控制点胶机的气缸松开，电池继续前进，传送到码垛机构前端的等待区，该等待区设置有用于检测电池的第四传感器，当第四传感器到电池到位时，plc控制器控制气爪抓取电池，然后plc控制器控制第六电机驱动第二丝杆转动带动整个龙门式第七支架沿第二导轨移动，同时plc控制器控制第七电机驱动第四滑块带动气爪、电池一起沿第三丝杆移动，将去皮、点胶后的电池放入托盘中，并按照x、y轴顺序摆放，托盘中摆放满后用声乐或灯光告知更换托盘中)。

在本实施例中，位于第一传送带每一侧的第一滑道和电池绝缘皮去除机构单元之间均设置有电池传送机构8。所述电池传送机构8包括第八支架81、第八电机82和第三传送带83，第八支架81固定在第一支架1上，第三传送带83套设在第五转轴上，第五转轴通过轴承与第八支架转动连接，第八电机82的输出轴与第五转轴的一端连接，第八电机驱动第三传送带运动；第三传送带的前端与对应侧的第一滑道的出料口搭接，第三传送带的末端与对应侧电池绝缘皮去除机构单元的过料通道前端搭接。

经过电池分路机构分流后，电池经对应侧的第一滑道的出料口输送至第三传送带上，经过第三传送运送至电池绝缘皮去除机构单元的过料通道口。由于电池分路机构和电池绝缘皮去除机构的结构复杂，通过设置电池传送机构，使经过分路机构处理的电池能够顺利进入绝缘皮去除机构中。

在本实施例中，所述第八支架81上固定设置有两个第一限位板84，两个第一限位板84分别位于第三传送带83宽度方向的两侧，两个第一限位板之间存在供电池通过的间隙，该间隙略大于电池的直径，防止电池在输送过程中发生左右倾斜而影响控制精度。

所述第二支架21上固定设置有两个第二限位板27，两个第二限位板27分别位于第一传送带23宽度方向的两侧，两个第二限位板之间存在供电池通过的间隙，该间隙略大于电池的直径，防止电池在输送过程中发生左右倾斜而影响控制精度。

在本实施例中，所述第一驱动机构24、第二驱动机构52均为旋转气缸。

所述第一电机、第二电机、第三电机、第四电机、第五电机、第六电机、第七电机和第八电机均为伺服电机。所述推动机构28为电动推杆。

在本实施例中，所述第二转轴的另一端固定套设有第一皮带轮，第二电机的输出轴上固定套设有第二皮带轮，第一皮带轮和第二皮带轮通过皮带连接；所述第三转轴的另一端固定套设有第三皮带轮，第四电机的输出轴上固定套设有第四皮带轮，第三皮带轮和第四皮带轮通过皮带连接。结构简单，成本低，传动效果好。

在本实施例中，所述第二传送带54竖直设置，且第二传送带的表面等间距设置有多个隔板55，相邻隔板之间能够卡设一个竖直放置的电池，第五支架上沿第二传送带长度方向设置有挡板56，挡板与第二传送带之间存在电池通过的间隙。通过设置隔板、挡板，防止电池在输送过程中乱序或者倾倒。

在本实施例中，每个电池绝缘皮去除机构单元还包括下料台9，所述下料台固定在第一支架1上，下料台9的上表面开设置有下料槽，下料槽分为依次连通的水平段、倾斜段和竖直段，水平段的端部与过料通道出口连通。通过设置下料台，穿过过料通道的去皮电池经过下料槽后由水平放置变成竖直放置，竖直落入到抓取机构单元前端，便于夹爪夹取。

在本实施例中，所述电池规整机构5的第五支架上固定设置有第三限位板57，第三限位板57包括两个圆弧侧面，夹爪53抓取电池并由第二驱动机构52驱动，在夹爪53转动的过程中，电池的侧面与第三限位板57对应侧的圆弧侧面接触，防止电池脱落，同时限制了夹具的转动轨迹，提高控制精度。

在本实施例中，所述固定摩擦轮转速为30r/min-500r/min，浮动摩擦轮转速为500r/min-1500r/min。

本发明中未做特别说明的均为现有技术或者通过现有技术即可实现，而且本发明中所述具体实施案例仅为本发明的较佳实施案例而已，并非用来限定本发明的实施范围。即凡依本发明申请专利范围的内容所作的等效变化与修饰，都应作为本发明的技术范畴。