管藏式电池的制作方法

本实用新型涉及一种电动自行车领域，更具体的说是涉及一种管藏式电池。

背景技术：

自行车是人们生活中重要的交通工具之一，随着社会的发展，自行车渐渐往电动自行车转换，再加上共享单车的流行，电动自行车的使用越来越普及，无论是私人的电动自行车还是共享单车在使用后，电池出现老化亦或者损坏，传统的电池均位于下管内，拆装困难，人们往往会不想拆换电池而导致一辆电动自行车被遗弃，如此缩短了电动自行车的使用寿命，成本浪费大。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种与下管拆装方便的管藏式电池。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种管藏式电池，包括有电池盒和管件，所述电池盒安装于管件内，所述管件中空，所述管件上开设有与电池盒相匹配的电池槽，所述电池槽内设置有电触头，所述电池盒上设置有电触板，所述管件内设置有锁结构和第一支板，所述第一支板和锁结构分别设置于电池槽的两端，所述第一支板的端面上设置有旋转槽，所述电池盒的一端面上设置有与旋转槽相匹配的旋转块，当电池盒安装入电池槽的过程中，将电池盒的一端置于电池槽内且旋转块卡入旋转槽中，接着将电池盒转入电池槽内并通过锁结构对电池盒进行锁紧，电池盒被限位于电池槽内。

作为本实用新型的进一步改进，所述锁结构和第一支板之间还设置有第二支板，所述第二支板朝向第一支板的端面上设置有滑块，所述电池盒未设置有旋转块的端面上设置有可供滑块滑行的滑槽，当电池盒在电池槽内安装到位时，锁结构穿过第二支板并对电池盒进行限位。

作为本实用新型的进一步改进，所述管件的内壁上设置有螺栓座，所述螺栓座上开设有螺纹孔，所述第一支板和第二支板上均设置有通孔，所述通孔与螺栓座上的螺纹孔对应设置，所述螺栓座位于第一支板和第二支板远离电池盒的一侧，通过螺栓先后穿过通孔和螺纹孔使得第一支板和第二支板定位于管件内。

作为本实用新型的进一步改进，所述管件内设置有分隔板，所述分隔板沿管件的长度方向延伸并将管件内的空腔划分成上腔和下腔，所述电池盒、锁结构、第一支板和第二支板均位于上腔中，所述电触头位于分隔板上，且在电触头背离上腔的一端上引出电线，所述电线位于下腔内。

作为本实用新型的进一步改进，所述管件上设置有缺口，所述缺口沿管件的长度方向延伸，所述缺口与下腔均位于分隔板同一侧，且缺口与下腔连通，所述缺口处设置有用于遮盖缺口的封条。

作为本实用新型的进一步改进，所述封条的端面呈π形，所述封条包括有宽度大于缺口宽度的封面、从封面朝向下腔的面上延伸出成对的限位件，成对的所述限位件远离封面的一端上均弯折出卡脚，成对的所述卡脚相互远离延伸，当封条与缺口相互安装在一起时，封面与管件的表面相抵触，成对限位件位于缺口之间，成对的卡脚与管件的内壁相抵触。

作为本实用新型的进一步改进，所述分隔板上还设置有成对的凹槽，成对的所述凹槽分布于分隔板与管件的连接处且沿管件的长度方向延伸，所述电池盒的底面上设置有与凹槽相适配的凸条。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一支板和第二支板背离电池盒的端面上设置有网格状的加强筋。

作为本实用新型的进一步改进，所述第二支板背离电池盒的端面上设置有用于保护加强筋的垫板，所述锁结构固定连接于垫板上。

作为本实用新型的进一步改进，所述电池盒的两侧面设置有凸起部，所述凸起部相对电池盒的侧面凸起，当电池盒在电池槽中卡合到位时，凸起部与电池槽的两侧壁相抵触，电池盒无法继续向电池槽内移动。

本实用新型的有益效果，通过在管件上设置开放型的电池槽，并在电池槽的两端分别设置锁结构和第一支板，将电池盒一端先置于电池槽内并将旋转块与旋转槽相卡，并驱动电池盒另一端往电池槽内移动，旋转块相对旋转槽转动，当电池盒与电池槽相卡到位后，电触板和电触头电连接，通过锁结构对电池盒进行限位；如此设计相比现有中通过将电池盒设置于管件的内部容易拆装，相比现有中通过螺栓将电池盒定位于管件外拆装简单且空间使用合理化；且如此设计由电池盒一端作为支点，另一端相对支点转入电池槽内相比直接将电池盒下压进电池槽内，能够避免电池盒因过度挤压使得电触头与电触板两者会损坏而影响电路的情况，提高安全性。

附图说明

图1为本实用新型的立体图。

图2为本实用新型的另一个视角的立体图。

图3为本实用新型的第二支板所在一端的视图。

图4为本实用新型的电池盒的立体图。

图5为本实用新型的管件的立体图。

图6为本实用新型的管件的另一个视角的立体图。

具体实施方式

下面将结合附图所给出的实施例对本实用新型做进一步的详述。

参照图1至图6所示，本实施例的一种管藏式电池，包括有电池盒1和管件2，电池盒1安装于管件2内，管件2中空，管件2上开设有与电池盒1相匹配的电池槽3，电池槽3内设置有电触头31，电池盒1上设置有电触板11，管件2内设置有锁结构4和第一支板21，第一支板21和锁结构4分别设置于电池槽3的两端，第一支板21的端面上设置有旋转槽23，电池盒1的一端面上设置有与旋转槽23相匹配的旋转块12；

在生产制造过程中，在管件2的外壁上切去一部分使得管件2的内腔与外界连通，管件2被切出的开口可供电池盒1装入管件2内，该开口所对应管件2的位置形成电池槽3，电池槽3与管件2的内腔连通；在管件2暴露于外界的内壁上设置电触头31，电触头31可由绝缘底座和用于导电的金属片制成，绝缘底座可通过粘胶或者螺钉紧固等方式定位于管件2的内壁上，金属片插接于绝缘底座上，金属片插于绝缘底座上的一端连接有电线32，可从绝缘底座的一侧延伸至需要用电的部件处，在电池盒1上对应电触头31的位置设置有电触板11，电触板11可由带有引脚的绝缘片和用于导电的金属丝制成，金属丝缠绕于绝缘片上且金属丝的端部定位于引脚上，电池盒1上设置有供引脚插入的孔，且该孔与电池盒1内的电池电连接，即电触板11插接于电池盒1上并与电池盒1内的电池电连接，将电触头31和电触片11靠近于锁结构4设置；锁结构4可采用现有技术中K217型的锁，K217型的锁是通过将钥匙插入锁眼并转动锁栓使得锁舌能够相对锁筒伸出或者缩入，将锁结构4定位于管件2的内壁上且位于电池槽3的端部处，锁眼露出于管件2的外壁上，可在电池盒1的端部设置供锁舌伸入的锁槽，通过锁舌与锁槽的相卡通过锁舌与电池盒1的端面相抵触，能减少对电池盒1端面的磨损以及避免电池盒1端面因锁舌的挤压而形变的情况，第一支板21可通过指定的模具塑成，在第一支板21塑成的同时旋转槽23也相应形成，将第一支板21安装于管件2内，且第一支板21位于远离锁结构4的电池槽3一端，旋转槽23的开口朝向锁结构4；

在电池盒1安装入电池槽3内时，先将带有旋转块12的一端伸入电池槽3内并将旋转块卡入旋转槽23内，将电池盒1的另一端向电池槽3内移动，同时旋转块12相对旋转槽23转动，直至电池盒1的另一端卡入电池槽3内到位后，电触头31中的金属片与电触板11中的金属丝相抵触，即电触头31与电触板11电连接，锁结构4与第一支板21相对设置，锁结构4的锁眼位于管件2的侧壁上，锁舌正对第一支板21，通过钥匙插入锁眼并转动使得锁舌向电池盒1的端面运动并卡入电池盒1端面上的锁槽内，通过锁舌与锁槽相卡以及旋转块12与旋转槽23相卡使得电池盒1限位于电池槽3内，当电池盒1从管件2上拆除时，通过钥匙控制锁结构4使得锁舌退出锁槽，再将电池盒1从电池槽3内移出，电触头31与电触片11分离；如此设计相比现有中通过将电池盒1设置于管件2的内部容易拆装，相比现有中通过螺栓将电池盒1定位于管件2外拆装简单且空间使用合理化；且如此设计由电池盒2一端作为支点，另一端相对支点转入电池槽3内相比直接将电池盒2下压进电池槽3内，能够避免电池盒2因过度挤压使得电触头31与电触板11两者会损坏而影响电路的情况，提高安全性。

作为改进的一种具体实施方式，参照图4至图6所示，锁结构4和第一支板21之间还设置有第二支板22，第二支板22朝向第一支板21的端面上设置有滑块24，电池盒1未设置有旋转块12的端面上设置有可供滑块24滑行的滑槽13，当电池盒1在电池槽3内安装到位时，锁结构4穿过第二支板22并对电池盒1进行限位；滑槽13的一端位于电池盒1的底面上，滑槽13由电池盒1的底面朝电池盒1的上表面方向延伸，以电池盒1在电池槽3中安装到位为基准，滑槽13远离电池盒1底面的一端至少延伸至滑块24所在的高度，且滑槽13的远离电池盒1底面的一端应不连接至电池盒1的上表面，这是为了避免电池盒1与管件2两者的连接处存在空隙使得雨水亦或是杂质能够通过而造成电触头31与电触板11遇水损坏的情况，确保电池盒1和管件2之间的密封性；第二支板22上开设有供锁结构4的锁舌穿过的开孔，且锁结构4的锁筒一端定位于第二支板22上，提高锁结构4的连接稳定性，锁筒另一端穿过管件2的内壁使得锁眼露于管件2的外壁上；当电池盒1的旋转块12卡入旋转槽23中并将电池盒1的另一端往电池槽3内移动时，滑块24进入滑槽13并沿滑槽13滑动，直至电池盒1在电池槽3内安装到位，滑块24相对滑槽13静止，因滑槽13所在电池盒1的一端相对管件2做的是一个弧形运动，所以滑槽13的深度应大于滑块24相对第二支板22凸出的高度，滑块24的宽度应与滑槽13的宽度一致，则滑块24与滑槽13的设计为电池盒1卡入电池槽3内提供一个准确的卡入轨迹，避免电池盒1靠近第二支板22的一端相对电池槽3左右偏移而造成电池盒1与电池槽3的槽壁发生磨损或磕碰的情况，提高安装效率，且减缓电池盒1和管件2两者间的磨损程度；

进一步优化，第一支板21和第二支板22均弯曲，电池盒1的两端面均为弧面，弧面以及弯曲的设计使得电池盒1按照第二条实施例的方式安装到位时，电池盒1的两端面分别与第一支板21和第二支板22的端面相贴合，第一支板21和第二支板22对电池盒1进行夹紧，提高电池盒1在电池槽3内的稳定性；且第一支板21和第二支板22弯曲用于提高第一支板21和第二支板22的强度；第一支板21和第二支板22均与电池盒1紧贴用于提高电池槽3与电池盒1的密封性，避免雨水或是杂质进入电池槽3内而影响电触头31与电触板11之间电连接的效率，提高电路安全性。

作为改进的一种具体实施方式，参照图1至图3所示，管件2的内壁上设置有螺栓座7，螺栓座7上开设有螺纹孔，螺纹孔沿管件2的长度方向延伸，第一支板21和第二支板22上均设置有通孔8，通孔8与螺栓座7上的螺纹孔对应设置，螺栓座7位于第一支板21和第二支板22远离电池盒1的一侧，通过螺栓先后穿过通孔8和螺纹孔使得第一支板21和第二支板22定位于管件2内，如此设计能够使得第一支板21和第二支板22均能相对螺栓座7固定，且当第一支板21与第二支板22分别受到电池盒1两端挤压时，螺栓座7为第一支板21和第二支板22作为支撑，提高第一支板21和第二支板22的强度与稳定性；通孔8和螺纹孔均沿管件2长度方向延伸相比在管件2上开孔并从两个支板的侧壁旋入螺栓，可降低通孔8与螺纹孔对齐的难度，便于第一支板21和第二支板22分别与螺栓座7的固定连接，减少对管件2表面的孔洞从而确保管件2的强度以及密封性；螺栓座7的数量为若干个且绕管件2的轴线分布于管件2的内壁上，具体数量根据实际需求而定；

进一步优化，通孔8为沉头孔，利于螺栓包括其螺帽均位于通孔8内，避免螺帽突出于第一支板21和第二支板22的表面而影响电池盒1装入电池槽3的效率，且减少电池盒1端面的加工步骤与难度。

作为改进的一种具体实施方式，参照图3所示，管件2内设置有分隔板25，分隔板25沿管件2的长度方向延伸并将管件2内的空腔划分成上腔26和下腔27，电池盒1、锁结构4、第一支板21和第二支板22均位于上腔26中，即螺栓座7也位于上腔26中，电触头31位于分隔板25上，且在电触头31背离上腔26的一端上引出电线32，电线32位于下腔27内；

在生产设计制造的过程中，分隔板25可与管件2一体成型，即在管件2内部被镂空时直接以分隔板25为界限，镂出上腔26和下腔27；也可将分隔板25与管件2分别设计成单独的零部件，即管件2镂空后，将分隔板25从管件2的一端伸入管件2内进行安装定位，两种方式根据生产需求而定；螺栓座7随两块支板位于上腔26内，在分隔板25上开设供电触头31安装的孔，将电线32先穿过该孔，然后将电触头31盖合于该孔上，电线32布于下腔27中，电触头31位于上腔26中，分隔板25、第一支板21、第二支板22和管件2的两侧边共同形成电池槽3，将锁结构4与螺栓座7同侧设置且位于上腔26中，锁结构4包括有锁眼、锁筒和锁舌，锁筒一端连接至管件2上，另一端连接至第二支板22上，锁眼位于锁筒内且露于管件2的外壁上，锁舌位于锁筒内且相对第二支板22设置，通过将钥匙插入锁眼驱动锁舌穿过第二支板22并对电池盒2进行限位；将管件2内划分成上腔26和下腔27的设计使得电线32与电池盒1区分布置，相比电线32与电池盒1同设置于一个空间里可避免电池盒1对电线32的挤压与磨损，同时也避免电线32缠绕在电视盒1上而导致电池盒1拆装难的情况，电线32布线趋于合理化，管件2内的空间利用趋于合理化；

因螺栓座7靠近于第一支板21或第二支板22的边缘设计，所以当需要将螺栓穿过通孔8并定位于螺栓座7时需要借助螺丝刀，靠近电池槽3开口的螺栓能用螺丝刀旋入，但靠近分隔板25的通孔8因螺丝刀手柄直径大导致无法通过螺丝刀进行安装，若将螺栓座7上的螺纹孔相对第一支板21或第二支板22的中心靠近设置，则第一支板21或第二支板22受到电池盒1端部挤压力而能形变的面积缩小，抗弯能力下降，容易造成第一支板21或第二支板22断裂，

为解决上述问题，进一步优化，具体参照图5和图6所示，在管件2远离分隔板25的内壁上设置有若干个的螺栓座7，即若干个螺栓座7均高于电池槽3侧壁上边缘所在平面设置，第一支板21和第二支板22靠近分隔板25的一边弯折延伸出定位片20，当第一支板21或第二支板22在管件2内安装到位时，定位片20贴合于分隔板25的表面上且位于电池槽3内，在定位片20上开设孔洞，在分隔板25上对应该孔洞设置有螺纹孔，安装过程中，以第一支板21为例，将第一支板21竖直放入电池槽3内直至第一支板21的底边与分隔板25的表面贴合，定位片20与分隔板25贴合，沿管件2轴向推动第一支板21直至第一支板21的一侧与螺栓座7相抵触且定位片20上的孔洞与分隔板25上的螺纹孔对应，通过螺钉穿过定位片20并旋入分隔板25使得第一支板21与分隔板25固定连接，再将螺栓穿过通孔并旋入螺栓座7内使得第一支板21与管件2固定连接，第二支板22同第一支板21的安装步骤进行安装；螺栓座7高于电池槽3侧壁上边缘所在平面设置，如此利于螺丝刀的刀头伸出通孔8内且螺丝刀的刀柄不会受到分隔板25亦或是电池槽3的侧壁的干扰，能够顺利将螺栓旋入螺栓座7；定位片20位于电池槽3内利于通过螺丝刀垂直分隔板25将螺钉旋入分隔板25内，螺丝刀的刀柄位于电池槽3外；如此设计使得安装螺栓或者螺钉时，螺丝刀均不会受到空间因素的干扰，提高了螺钉或螺栓的安装效率，节约装配时间；且若分隔板25与管件2是两个单独的零件，则通过第一支板21和第二支板22将分隔板25限位于管件2内；定位片20上螺钉的位置应设置于分隔板25的中心线上，以便减少螺钉使用数量的同时还能保证第一支板21或第二支板22与分隔板25之间的连接稳定性。

作为改进的一种具体实施方式，参照图3所示，管件2上设置有缺口28，缺口28沿管件2的长度方向延伸，缺口28与下腔27均位于分隔板25同一侧，且缺口28与下腔27连通，缺口28处设置有用于遮盖缺口28的封条29，缺口28由管件2的一端面向管件2的另一端面切割掉一部分所形成，在电触头31和电线32的安装过程中，可先将电触头31安装至分隔板25上，接着讲电线32的一端从缺口28处伸入下腔27内并与电触头31朝向下腔27的端面连接，电线32连接完成后，以电线32与电触头31的连接处为圆心将电线32靠近分隔板25转动，直至电线32完全通过缺口28进入下腔27内，且电线32在下腔27内放置到位后，电线32的长度方向与分隔板25的长度方向一致，并用封条29遮挡住缺口28，即电线32被限位于下腔27内，封条29可通过扣合等形式与管件2固定连接，缺口28的设计相比没有缺口28的设计可简化电线32安装入下腔27内的操作以及降低电线32的安装难度，提高电线32的安装效率。

作为改进的一种具体实施方式，参照图3所示，封条29的端面呈π形，封条29包括有宽度大于缺口28宽度的封面291、从封面291朝向下腔27的面上延伸出成对的限位件292，成对的限位件292远离封面291的一端上均弯折出卡脚293，成对的卡脚293相互远离延伸，封条29与缺口28相互安装在一起的方式有两种，第一种是将封条29至于管件2的一端，成对的限位件292对准缺口28，卡脚293对准下腔27，封面291对着管件2外的空间，将封条29由管件2的一端移动至管件2的另一端，成对的限位件292位于位于缺口28的口壁之间，卡脚293位于下腔27内并与管件2的内壁相抵触，封面291位于管件2外并与管件2的外壁相贴合；第二种是，封条29采用可形变的材料制成，将封条29移动至缺口28的下方，成对的限位件292可弯曲形变，且将卡脚293设计成半圆体亦或者半球体，卡脚293的弧面相互背离设置，推动封条29往缺口28移动，卡脚293的弧面相对缺口28的口壁滑动，限位件292发生弯曲形变，卡脚293相互靠近，直至卡脚293移动至下腔27内，成对的限位件292恢复形变，卡脚293之间的距离大于缺口28的宽度且卡脚293与管件2的内壁相抵触，封面291与管件2的外壁贴合，可将封面291的长度设计的小于缺口28的长度，即封条29盖合于缺口28上后，可通过手指亦或者一些倒钩通过缺口28未被遮盖部分进入下腔27内并钩在封面291上施力外拉，则卡脚293相对缺口28的口壁滑动，限位件292形变，封面291与管件2的外壁相分离，直至卡脚293完全脱离出缺口28，则封条29与管件2分离，两种封条29的安装方式优选后者，后者方便封条29的拆装，且能定时检查维修电线32，灵活性好；成对的限位件292的弹性系数应满足只有在人为作用下才会发生形变，避免封条29在未受到人为作用的情况下而自己脱落的情况，提高封条29与管件2的连接稳定性；

优选地，成对的限位件292相背离的两个侧面之间的距离与缺口28的宽度相同，即成对的限位件292均与缺口28的口壁相贴合，在卡脚293与管件2的内壁相卡部分相同的情况下，如此设计相比成对的限位件292与缺口28的口壁存在空隙，能够减少卡脚293的用料，且封条29无法相对缺口28左右位移，提高了封条29相对缺口28的稳定性。

作为改进的一种具体实施方式，参照图3至图6所示，分隔板25上还设置有成对的凹槽251，成对的凹槽251分布于分隔板25与管件2的连接处且沿管件2的长度方向延伸，电池盒1的底面上设置有与凹槽251相适配的凸条14，当电池盒1在电池槽3中安装到位时，凸条14卡入凹槽251内；分隔板25与管件2一体成型，凹槽251的作用是提高分隔板25与管件2连接处的强度，避免电池盒1卡入电池槽3后，管件2与分隔板25的连接处出现裂痕的情况，提高管件2与分隔被25之间的稳定性，且凸条14与凹槽251相卡能提高电池盒1和分隔板25之间的连接稳定性。

作为改进的一种具体实施方式，参照图1至图6所示，第一支板21和第二支板22背离电池盒1的端面上设置有网格状的加强筋5，加强筋5的设计提高了第一支板21和第二支板22的强度，避免电池盒1卡入电池槽3中后会顶坏第一支板21和第二支板22的情况，延长第一支板21和第二支板22的使用寿命，且网格状的加强筋5相比并列排布的加强筋5能提供更好的强度需求。

作为改进的一种具体实施方式，参照图3所示，第二支板22背离电池盒1的端面上设置有用于保护加强筋5的垫板6，锁结构4固定连接于垫板6上，锁结构4采用的是K217锁，其锁筒的一端定位于管件2上，且锁眼露于管件2外，锁筒的另一端弯折延伸至垫板6上，在垫板6和第二支板22上均开设有相通的连接孔，通过螺栓穿过第二支板22和垫板6并旋入锁筒内使得锁筒定位于垫板6上，垫板6和第二支板22上均开设有供锁筒内的锁舌伸出的通孔，垫板6的设计相比没有垫板6的设计使得加强筋5不会因拒局部受力而被锁结构4压坏，且垫板6可将锁结构4对加强筋5的压力分摊开来，减少加强筋5局部受力，且加强件5受力均匀，延长了加强筋5的使用寿命。

作为改进的一种具体实施方式，参照图1、图2和图4所示，电池盒1的两侧面设置有凸起部15，凸起部15相对电池盒1的侧面凸起，当电池盒1在电池槽3中卡合到位时，凸起部15与电池槽3的两侧壁相抵触，电池盒1无法继续向电池槽3内移动如此设计可避免电池盒1被过度压入电池槽3内而导致电触板11压弯电触头31的情况，对电触板11和电触头31是一种保护的措施；也能通过凸起部15与管件2侧壁相抵的关系更直观地确定电池盒1是否在电池槽3内安装到位，提高安装效率；

进一步优化，将管件2侧面朝上平放于桌面上，在管件2的侧面上绘制一条与管件2上表面所在的直线形成封闭图形的轮廓线，沿着这条轮廓线进行切割，即管件2的上表面与相邻的两个侧面均被切除一部分，凸起部15与管件2的侧面被切割走的部分匹配，则电池盒1在电池槽3中安装到位时，电池盒1与电池槽3装配后的形状与管件2初始的形状一致，保证管件2的外壁的平整性。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。