一种车辆用耐高温柔性电缆的制作方法

本实用新型涉及一种车辆用耐高温柔性电缆。

背景技术：
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目前，随着绿色环保理念逐渐深入人心，电动汽车也慢慢普及，受到广大消费者的接受，但目前电动汽车仍然处于其发展的初级阶段，汽车的安全性能备受消费者关注，目前偶发的电动汽车自燃事故，往往形成电动汽车的销售阻碍，分析原因，多是由于电动汽车功率高，电缆硬度大，在车内弯曲后容易使电缆的防护层局部薄化，导致局部防护效果大大降低，电缆发热明显时，容易导致防护效果降低的部位过热起火。

技术实现要素：
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本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种耐高温柔性电缆，该电缆弯曲变形时，不会导致防护层薄化，从而提高电缆的耐高温性能，提高车辆安全性。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种车辆用耐高温柔性电缆，由多根绝缘导线平行排列形成缆芯，缆芯外设置有金属编织层，金属编织层外绕包有耐火云母带，耐火云母带外挤包有第一绝缘层，第一绝缘层外缠绕有阻燃醋酸布，阻燃醋酸布外挤包有第二绝缘层，多根绝缘导线成环装布置，多根绝缘导线之间填充有硅橡胶导线支撑体。

作为一种优选方案，所述金属编织层的编织密度不大于30％。

作为一种优选方案，耐火云母带的绕包搭接率为25％～40％。

作为一种优选方案，所述第一绝缘层的厚度为0.8mm±0.1mm，所述第二绝缘层为辐照交联乙丙橡胶绝缘层，厚度为0.6mm±0.1mm。

作为一种优选方案，第二绝缘层外还设置有护套层，护套层的厚度为1.0mm±0.1mm。

本实用新型的有益效果是：在多根绝缘导线之间填充硅橡胶导线支撑体，硅橡胶导线支撑体具有良好的弹性，因此，在电缆弯曲的时候，绝缘导线的变形压迫硅橡胶导线支撑体，使绝缘导线的变形向硅橡胶导线支撑体释放，从而消除缆芯外各层的局部薄化现象，提高电缆的耐高温性能，提高车辆安全性。

附图说明：

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细说明，其中：

图1是本实用新型的结构示意图。

图1中：1、绝缘导线，1-1、芯线，1-2、包胶，2、缆芯，3、金属编织层，4、耐火云母带，5、第一绝缘层，6、阻燃醋酸布，7、第二绝缘层，8、硅橡胶导线支撑体，9、护套层。

具体实施方式：

下面结合附图，详细描述本实用新型的具体实施方案。

实施例1

如图1所示的一种车辆用耐高温柔性电缆，包括由六根绝缘导线1平行排列形成缆芯2，缆芯2外设置有金属编织层3，金属编织层3外绕包有耐火云母带4，耐火云母带4外挤包有第一绝缘层5，第一绝缘层5外缠绕有阻燃醋酸布6，阻燃醋酸布6外挤包有第二绝缘层7，多根绝缘导线1成环装布置，多根绝缘导线1之间填充有硅橡胶导线支撑体8。

所述金属编织层3的编织密度为30％。

耐火云母带4的绕包搭接率为25％。

所述第一绝缘层5的厚度为0.8mm，所述第二绝缘层7为辐照交联乙丙橡胶绝缘层，厚度为0.6mm。

第二绝缘层7外还设置有护套层9，护套层9的厚度为1.0mm。

其中，绝缘导线1由金属芯线和挤包于芯线1-1外的包胶1-2构成。

实施例2

本实施例2与实施例1的区别在于：

所述金属编织层3的编织密度为25％。

耐火云母带4的绕包搭接率为30％。

所述第一绝缘层5的厚度为0.7mm，厚度为0.7mm。

第二绝缘层7外还设置有护套层9，护套层9的厚度为0.9mm。

其余均相同，此处不再赘述。

实施例3：

实施例3与实施例1的区别在于：

所述金属编织层3的编织密度为20％。

耐火云母带4的绕包搭接率为40％。

所述第一绝缘层5的厚度为0.9mm，厚度为0.5mm。

第二绝缘层7外还设置有护套层9，护套层9的厚度为1.1mm。

其余均相同，此处不再赘述。

在多根绝缘导线1之间填充硅橡胶导线支撑体8，硅橡胶导线支撑体8具有良好的弹性，因此，在电缆弯曲的时候，绝缘导线1的变形压迫硅橡胶导线支撑体8，使绝缘导线1的变形向硅橡胶导线支撑体8释放，从而消除缆芯2外各层的局部薄化现象，提高电缆的耐高温性能，提高车辆安全性

上述实施例仅例示性说明本发明创造的原理及其功效，以及部分运用的实施例，而非用于限制本发明；应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。