一种高可靠性模组固定端板的制作方法

本实用新型属于电池生产技术领域，具体涉及一种高可靠性模组固定端板。

背景技术：

模组固定端板的作用是将多个电池模块单元连接固定成一个电池模组，再将电池模组和电池箱进行安装固定。它作为连接电池模组和电池箱的重要媒介，其可靠性对于整个电池系统应用过程中的安全相当重要。

现有的模组固定端板的模组接触面一般为一致性的平面结构，当模组固定端板与隔板通过螺杆对电池模组进行锁紧固定时，在模组穿杆孔连接处受力集中，固定端板与隔板可紧密相贴，但在距离模组穿杆孔较远的部位受力较弱，易造成固定端板与隔板贴合不紧密情况，从而降低固定端板连接的可靠性。

技术实现要素：

为了解决所述现有技术的不足，本实用新型提供了一种高可靠性模组固定端板，受力均匀平衡、可靠性良好，可与电池模组紧密贴合。

本实用新型所要达到的技术效果通过以下方案实现：

本实用新型中的高可靠性模组固定端板，包括端板本体，所述端板本体设有模组穿杆孔，所述模组穿杆孔用于螺杆的安装，使螺杆穿过模组固定端板与紧固件配合，将整个电池模组锁紧，与电池模组侧固定板一起配合，实现对整个电池模组的固定，保证整个端板本体与电池模组的紧固受力是充足且均匀的；所述模组穿杆孔在端板本体上对称设置，可有效保证端板本体与电池模组紧固受力的对称性和稳定性，优选地，所述模组穿杆孔的数量为2-4个；所述端板本体的模组接触面上设有凸起结构。

所述端板本体用于电池模组两端部的固定，压紧电池模组的两端，所述凸起结构使得固定端板与电池模组的接触由一个完整的大平面变为多个局部的小平面，多个局部小平面接触的方式能够有效的解决电池模组固定端板与电池模组接触局部不完全所导致的电池模组受力不均匀现象，进而改善电池模块间的压差，为优化结构，所述凸起结构的高度为所述端板本体高度的1/10-1/5，截面积为1 cm²-20cm²。

为进一步优化结构，所述凸起结构的截面为方形、菱形或圆形。

进一步地，所述凸起结构的截面总面积为所述端板本体的模组接触面面积的1/3-1/2，不仅能有效的均匀平衡电池模组受力的情况，而且有效的节约材料的生产成本。

进一步地，所述端板本体的非模组接触面上设有端板固定结构和吊装结构；所述端板固定结构设于所述端板本体的长边底端，所述吊装结构设于所述端板本体的长边顶端。所述端板固定结构用于与电池箱的连接和固定，所述吊装结构用于整个完成组装后电池模组的吊装，将电池模组转移至电池箱对应的安装位置。

进一步地，所述端板本体与所述凸起结构、所述端板固定结构和所述吊装结构为一体成型结构，优先地，采用压铸工艺加工成型。一体成型结构不仅可有效的提高固定端板整体的结构强度，而且可有效的提高固定端板的生产效率。

进一步地，所述端板固定结构和吊装结构均为中间贯穿、两侧边设于所述端板本体上的U型框架结构；所述端板固定结构的U型截面与所述端板本体的长边相平行，所述吊装结构的U型截面与所述端板本体的短边相平行，U型结构简单易行，方便设置。所述端板本体靠近所述端板固定结构和吊装结构U型通孔处分别设有贯穿槽孔，可在保证端板本体结构强度的同时减轻端板本体的重量。

进一步地，所述U型框架结构的两侧边上设有加强筋结构，用于增大端板固定结构和吊装结构的结构强度。

进一步地，所述端板本体的非模组接触面上还设有凹槽结构，用于减轻固定端板整体的重量，实现固定端板的轻量化；为进一步优化结构，所述凹槽结构的位置与所述端板固定结构和吊装结构位置对应，所述凹槽结构的总面积为所述端板本体面积的1/3-3/4，深度为所述端板本体厚度的1/3-2/3，可以确保端板本体在结构强度不变和受力均匀的同时，减轻端板本体的重量。

进一步地，所述端板本体上还设有定位孔，所述定位孔用于与电池模组连接定位，定位孔的设置提高了电池模组与模组固定端板配合一致性的同时也能提高配合安装效率；优选地，所述定位孔的数量为3-6个。

进一步地，所述端板本体的材质为铝合金或镁合金，采用高强度的轻质材料，可进一步的减轻固定端板的重量。

本实用新型的高可靠性模组固定端板具有以下优点：

1、本实用新型的高可靠性模组固定端板的模组接触面上设有凸起结构，使得固定端板与电池模组的接触由一个完整的大平面变为多个局部的小平面，多个局部小平面接触的方式能够有效的解决电池模组固定端板与电池模组接触局部不完全所导致的电池模组受力不均匀现象，进而改善电池模块间的压差，保证固定端板连接的可靠性。

2、本实用新型的高可靠性模组固定端板设有端板固定结构和吊装结构，用于电池模组与电池箱的安装和电池模组的转移。

3、本实用新型的高可靠性模组固定端板设有凹槽结构，可在不降低固定端板结构强度的情况下，实现固定端板的轻量化。

4、本实用新型的高可靠性模组固定端板为一体成型结构，不仅可有效的提高固定端板整体的结构强度，而且可有效的提高固定端板的生产效率。

附图说明

图1为本实用新型中高可靠性模组固定端板的模组接触面结构示意图；

图2为本实用新型中高可靠性模组固定端板的非模组接触面结构示意图；

图3为本实用新型中高可靠性模组固定端板的结构侧视图。

附图标记说明如下：

100、端板本体；110、凸起结构；120、端板固定结构；130、吊装结构；140、凹槽结构；150、模组穿杆孔；160、定位孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细的说明。

本实用新型的实施例中的高可靠性模组固定端板如附图1-3所示，包括端板本体100，端板本体设有模组穿杆孔150，模组穿杆孔用于螺杆的安装，使螺杆穿过模组固定端板与紧固件配合，将整个电池模组锁紧，与电池模组侧固定板一起配合，实现对整个电池模组的固定，保证整个端板本体与电池模组的紧固受力是充足且均匀的；模组穿杆孔在端板本体上对称设置，可有效保证端板本体与电池模组紧固受力的对称性和稳定性，优选地，模组穿杆孔的数量为2-4个；端板本体的模组接触面上设有凸起结构110，凸起结构的高度为端板本体高度的1/10-1/5，截面积为1 cm²-20cm²，截面为方形、菱形或圆形。端板本体用于电池模组两端部的固定，压紧电池模组的两端，凸起结构使得固定端板与电池模组的接触由一个完整的大平面变为多个局部的小平面，多个局部小平面接触的方式能够有效的解决电池模组固定端板与电池模组接触局部不完全所导致的电池模组受力不均匀现象，进而改善电池模块间的压差。凸起结构的截面总面积为端板本体的模组接触面面积的1/3-1/2，不仅能有效的均匀平衡电池模组受力的情况，而且有效的节约材料的生产成本。

端板本体的非模组接触面上设有端板固定结构120和吊装结构130；端板固定结构设于端板本体的长边底端，用于与电池箱的连接和固定；吊装结构设于端板本体的长边顶端，用于整个完成组装后电池模组的吊装，将电池模组转移至电池箱对应的安装位置。端板固定结构和吊装结构均为中间贯穿、两侧边设于端板本体上的U型框架结构；端板固定结构的U型截面与端板本体的长边相平行，吊装结构的U型截面与端板本体的短边相平行，端板本体靠近端板固定结构和吊装结构U型通孔处分别设有贯穿槽孔，可在保证端板本体结构强度的同时减轻端板本体的重量。U型框架结构的两侧边上设有加强筋结构，用于增大端板固定结构和吊装结构的结构强度。

端板本体的非模组接触面上还设有凹槽结构140，用于减轻固定端板整体的重量，实现固定端板的轻量化；为进一步优化结构，凹槽结构的位置与端板固定结构和吊装结构位置对应，凹槽结构的总面积为端板本体面积的1/3-3/4，深度为端板本体厚度的1/3-2/3，可以确保端板本体在结构强度不变和受力均匀的同时，减轻端板本体的重量。

端板本体上还设有定位孔160，定位孔用于与电池模组连接定位，定位孔的设置提高了电池模组与模组固定端板配合一致性的同时也能提高配合安装效率，优选地，定位孔的数量为3-6个。端板本体的材质为铝合金或镁合金，采用高强度的轻质材料，可进一步的减轻固定端板的重量。端板本体与凸起结构、端板固定结构和吊装结构为一体成型结构，优先地，采用压铸工艺加工成型。一体成型结构不仅可有效的提高固定端板整体的结构强度，而且可有效的提高固定端板的生产效率。

本实用新型的实施例中的高可靠性模组固定端板，其模组接触面上设有凸起结构，使得固定端板与电池模组的接触由一个完整的大平面变为多个局部的小平面，多个局部小平面接触的方式能够有效的解决电池模组固定端板与电池模组接触局部不完全所导致的电池模组受力不均匀现象，进而改善电池模块间的压差，保证固定端板连接的可靠性。其非模组接触面上设有端板固定结构和吊装结构，用于电池模组与电池箱的安装和电池模组的转移；还设有凹槽结构，可在不降低固定端板结构强度的情况下，实现固定端板的轻量化。且端板本体与凸起结构、端板固定结构、吊装结构和凹槽结构为一体成型结构，不仅可有效的提高固定端板整体的结构强度，而且可有效的提高固定端板的生产效率。

从上述实施例的方案可以看出，本实用新型提供了一种高可靠性模组固定端板，受力均匀平衡、可靠性良好，可与电池模组紧密贴合。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型实施例的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型实施例进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解依然可以对本实用新型实施例的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本实用新型实施例技术方案的范围。