一种触头联接结构的制作方法

本实用新型涉及电力设备技术领域，特别涉及一种触头联接结构。

背景技术：

触头连接结构包括导体、触头座、接触件、导向件和必要的紧固件。接触件位于导体与触头座之间，且导体、接触件和触头座组成导电回路，电流自导体经接触件流向触头座。导向件用于保证导体、接触件和触头座三者同心，使接触件作用在导体的各个接触点的压力相等，保证接触电阻稳定。

触头电联接结构在实际安装及运行过程中，由于外部环境及电动力的影响，导致导体与触头座之间不可避免的出现角度偏转。

导体与触头座之间发生角度偏转后，接触件的一侧处于挤压，对侧处于非挤压状态，导致接触件作用在导体的各个接触点的压力会发生变化，影响接触电阻稳定。

因此，如何保证导体与触头座之间发生角度偏转后接触电阻的稳定，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供了一种触头联接结构，以保证导体与触头座之间发生角度偏转后接触电阻的稳定。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种触头联接结构，包括：

导体，所述导体上设置有沿其轴线开设的空腔；

接触件，所述接触件套设在所述导体上；

套设在所述接触件上的触头座，所述触头座开设有对所述接触件限位的限位槽和供所述导体沿垂直于所述导体的轴线方向偏转的活动腔；

设置在所述空腔内的导体支撑件，所述导体支撑件的第一端设置有与所述导体的内壁间隙配合的凸环，所述凸环与所述导体绝缘配合，所述导体支撑件的第二端与所述触头座固定连接，所述接触件相对于所述凸环对称分布。

优选的，在上述触头联接结构中，所述导体支撑件为空心导体支撑件，所述导体支撑件的第一端设置为开放端，所述导体支撑件的第二端设置有封板，所述封板与所述触头座固定连接。

优选的，在上述触头联接结构中，所述活动腔内设置有与所述封板位置对应凸台，所述凸台与所述封板固定连接。

优选的，在上述触头联接结构中，所述凸台与所述封板螺钉连接。

优选的，在上述触头联接结构中，所述凸环与所述导体通过导向件绝缘配合，所述导向件与所述凸环卡接；

所述导向件的第一端设置有导向所述导体的导向面，所述导向件的第二端套设在所述凸环上，所述导向件的第二端与所述导体支撑件形状适配，所述导向件的第二端与所述导体间隙配合。

优选的，在上述触头联接结构中，所述导向件与所述导体的间隙度为0.3-0.8mm。

优选的，在上述触头联接结构中，所述导向件与所述导体支撑件过盈配合。

优选的，在上述触头联接结构中，所述导向件与所述导体支撑件螺纹配合。

优选的，在上述触头联接结构中，所述导向件为聚四氟乙烯导向件。

优选的，在上述触头联接结构中，所述导体支撑件为金属导体支撑件。

从上述技术方案可以看出，本实用新型提供的触头联接结构，包括导体、接触件、触头座和导体支撑件。触头联接结构由内到外依次为导体支撑件、导体、接触件和触头座。本方案增加了导体支撑件，导体支撑件的第一端设置有凸环，凸环与导体的内壁间隙配合，导体与凸环的间隙使得导体能够以凸环为支点发生沿垂直导体的轴线方向的偏转，且偏转角度不小于3°；导体支撑件的第二端与触头座固定连接，导体偏转时，触头座不发生运动，保证仅导体发生偏转。导体发生偏转时，导体的偏转位置与导向支撑件的凸环的最高点相接触，由于接触件相对于凸环对称分布，一个或者至少两个接触件与导体接触形成的一个或者至少两个连接点的中心和凸环与导体的接触点均处于同一圆周位置，保证导体相对于触头座发生角度偏转时，各根接触件的变形和受力相同，保证通流的可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的触头联接结构的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的触头联接结构的导体相对于触头座偏转后的结构示意图。

1、导体，2、接触件，3、触头座，4、导体支撑件，5、导向件。

具体实施方式

本实用新型公开了一种触头联接结构，以保证导体与触头座之间发生角度偏转后接触电阻的稳定。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1和图2，图1为本实用新型实施例提供的触头联接结构的结构示意图；图2为本实用新型实施例提供的触头联接结构的导体相对于触头座偏转后的结构示意图。

本实用新型公开了一种触头联接结构，包括导体1、接触件2、触头座3和导体支撑件4。

具体的，触头联接结构由内到外依次为导体支撑件4、导体1、接触件2和触头座3；

导体1上设置有沿其轴线开设的空腔，空腔内安装导体支撑件4；

接触件2套设在导体1上，接触件2一般为螺旋弹簧，接触件2的个数可以为一个，也可以为多个，具体的，当需要增加触头联接结构的通流能力时，增加接触件2的数量；

触头座3套设在接触件2上，同时也就套设在导体1上，触头座3上开设有对接触件2限位的限位槽，以实现对接触件2的有效固定。

本方案中还在触头座3上开设供导体1沿垂直于导体1的轴线方向偏转的活动腔，活动腔为导体1的偏转提供了偏转空间。导体1在活动腔内偏转的过程中不与触头座3的任意位置接触，以保证触头联接结构的正常工作。

本方案增加了导体支撑件4，导体支撑件4的第一端设置有凸环，凸环与导体1的内壁间隙配合，导体1与凸环的间隙使得导体1能够以凸环为支点发生沿垂直导体1的轴线方向的偏转，且偏转角度不小于3°；导体支撑件4的第二端与触头座3固定连接，导体1偏转时，触头座3不发生运动，保证仅导体1发生偏转。

接触件2相对于凸环对称分布，在导体1发生偏转时，凸环两侧的接触件2的压缩量相对于导体1呈中心对称分布，保证在偏转角度的使用工况下，接触件2的接触电阻稳定，通流可靠。

装配时，首先将接触件2安装在触头座3的限位槽内，然后将导体支撑件4安装于接触件2内，最后将导体1插入导体支撑件4与接触件2之间。

实际装配时，由于导体1的自身重量，导体1的上端内壁的最高点与凸环的最高点直接接触，此处接触件2的压缩量最小；导体1的下端内壁的最低点则远离导向支撑件，此处接触件2的压缩量最大；接触件2的其余各处的压缩量介于上述两者之间。

导体1发生偏转时，导体1的偏转位置与导向支撑件的凸环的最高点相接触，由于接触件2相对于凸环对称分布，一个或者至少两个接触件2与导体1接触形成的一个或者至少两个连接点的中心和凸环与导体1的接触点均处于同一圆周位置(该圆周位置为凸环与导体1的接触点所在的圆周)，保证导体1相对于触头座3发生角度偏转时，各根接触件2的变形和受力相同，保证通流的可靠性。

如采用1根接触件2，导体支撑件4和导体1的接触点与导体1和接触件2的接触触点处于同一圆周位置，如采用2根接触件2，导体支撑件4和导体1的接触点与导体1和2根接触件2的接触点的中点处于同一圆周位置，从而保证导体1相对于触头座3发生角度偏转时，各根接触件2的变形和受力相同，通流可靠。

本方案提供的触头联接结构，接触件2的压缩率范围为5％～35％，在上述压缩率范围内，接触件2的弹性变形力与压缩量成正比的线性关系，变化很平缓，接触电阻稳定。

具体的，凸环与导体1绝缘配合，保证触头联接结构的正常作业。

为了进一步优化上述技术方案，在本方案的一个具体实施例中，导体支撑件4为空心导体支撑件，空心导体支撑件减轻了触头联接结构的质量，且降低了触头联接结构的加工成本。

导体支撑件4与触头座3固定完成后，触头连接结构的大部分重量集中于导体支撑件4，实现对触头座3的稳定固定。

具体的，导体支撑件4的第一端设置为开放端，导体支撑件4的第二端设置有封板，封板与触头座3固定连接形成封闭端。封板为导体支撑件4与触头座3的连接提供了安装基础。

在本方案的一个具体实施例中，导体支撑件4与导体1配合的一端设置有导向面，为导体1提供了导向作用。

优选的，凸环自导体支撑件4的第一端的端面开始延伸一段距离，其沿导体支撑件4径向方向的剖面类似于梯形。

为了保证导体支撑件4与触头座3的连接强度，活动腔内设置有与封板位置对应凸台，凸台与封板固定连接。凸台具有一定的厚度，能够满足与导向支撑件的连接强度的要求。优选的，凸台与封板连接一端的形状与封板的形状相同。此处需要说明的是，导体支撑件4沿其轴线方向的长度大于导体1位于触头座3内的长度，保证导体1偏转过程中不会与凸台接触。

在本方案的一个具体实施例中，凸台与封板采用可拆卸的连接方式。具体的，凸台与封板螺钉连接，螺栓自导向支撑件的开放端伸入后将封板与凸台连接。

在本方案的一个具体实施例中，凸环与导体1通过导向件5绝缘配合。导向件5为绝缘材料制作。

导向件5的第一端设置有导向导体1的导向面，导向件5的第二端套设在凸环上，导向件5的第二端与导体支撑件4形状适配，即导向件5的与凸环配合的部分能够形成导向件5的导向件5凸环，且导向件5的第二端的导向件5凸环与导体1间隙配合。

装配时，首先将接触件2安装于触头座3的限位槽内，然后将导体支撑件4和导向件5组成的整体安装于接触件2内，最后将导体1插入导体1件与接触件2之间。

实际装配时，由于导体1的自身重量，导体1的上端内壁的最高点与导体1件的最高点直接接触，此处接触件2的压缩量最小；导体1的下端内壁的最低点则远离导体1件，此处接触件2的压缩量最大；接触件2的其余各处的压缩量介于上述两者之间。

导体1发生偏转时，导体1的偏转位置与导体1件的最高点相接触，由于接触件2相对于凸环对称分布，一个或者至少两个接触件2与导体1接触形成的一个或者至少两个连接点的中心和导体1件的最高点与导体1的接触点均处于同一圆周位置(该圆周位置为凸环与导体1的接触点所在的圆周)，保证导体1相对于触头座3发生角度偏转时，各根接触件2的变形和受力相同，保证通流的可靠性。

本方案中导向件5与导体1的间隙度为0.3-0.8mm。优选的，导向件5与导体1的间隙度为0.5mm。

导向件5具有一定的弹性，导向件5与导体支撑件4过盈配合，即导向件5套设在导体支撑件4上后，导向件5能够卡在导体支撑件4上。

在本方案的另一个具体实施例中，导向件5与导体支撑件4螺纹配合，即导向件5上开设内螺纹，导体支撑件4上开设与内螺纹对应的外螺纹。

在本方案的第三个具体实施例中，导向件5与导体支撑件4一体成型，此时导向件5与导体支撑件4可以采用同种材料。

优选的，导向件5采用绝缘耐磨材料制作，在本方案的一个具体实施例中，导向件5为聚四氟乙烯导向件。

导体支撑件4可以为金属导体支撑件，也可以采用非金属导向支撑件。导向支撑件具体采用何种材质根据实际需要进行选择，在此不做具体限定。

以一个接触件2为例，以常用螺旋弹簧触头的尺寸为例，未装配时，螺旋弹簧触头的椭圆高度为10.5mm，装配后，螺旋弹簧触头的理论椭圆高度为8.8mm，其理论压缩率为16.1％(10.5-8.8)/10.5×100％)，实际情况中，导体1与导向件5之间的间隙度为0.5mm，导体1内壁与导向支撑件外壁之间存在间隙，由于导体1的自身重量，导体1的上端内壁的最高点处螺旋弹簧压缩率最小，为11.4％(10.5-(8.8+0.5))/10.5×100％)，导体1的下端内壁的最低点处螺旋弹簧压缩率最大，为20.9％((10.5-(8.8-0.5))/10.5×100％)，螺旋弹簧其余各处的压缩量介于上述两者之间，满足螺旋弹簧触头压缩率范围为5％～35％的要求。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。