一种高防护性能的特种车底盘线束及其制作工艺的制作方法

本发明涉及汽车底盘线束领域，特别是指一种高防护性能的特种车底盘线束及其制作工艺。

背景技术：

目前，随着汽车及其底盘控制技术的发展，特种车底盘监制系统的应用越来越普及，监控范围也越来越大。特种车底盘监制系统的底盘线束是负责将整个系统的各种传感器、执行器件与控制单元，控制单元与控制单元，控制单元与电源系统相互连接的导线束。特种车底盘线束遍布整个特种车底盘，而且大部分直接暴露在仓外，环境恶劣，涉及到风吹日晒，雨雪冰冻、防尘防振、防压防磨、抗核电磁脉冲等问题。如何设计特种车底盘监控系统的底盘线束非常关键，它直接影响到特种车底盘监控系统的可靠性、使用寿命以及重量问题。

普通监控系统是通过单根电缆将各种传感器、执行器件与控制单元，控制单元与控制单元，控制单元与电源系统之间进行连接，如果特种车底盘监控系统的底盘线束也采用该办法进行设计，防水性、使用寿命、抗核电磁脉冲性等效果较好，但这不仅会大大增加了电缆数量，连接器数量，增加铺设空间要求，而且会增加底盘的重量及系统故障点。

现有的汽车底盘线束设计是将各种导线或电缆束捆扎后与连接器进行连接，这样可减少电缆、连接器数量，减小铺设空间，但线缆防水性、使用寿命、抗核电磁脉冲性、铺设捆扎可靠性等难于保证。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种高防护性能的特种车底盘线束及其制作工艺，用于解决现有技术中电缆防水性差、使用寿命短、铺设捆扎的可靠性差、线缆重量重、连接器数量多和所需铺设空间大的问题。

为实现上述目的，本发明提供以下技术方案：

一种高防护性能的特种车底盘线束，包括电缆、穿套在所述电缆外侧的绝缘热缩管、穿套在所述绝缘热缩管外侧的屏蔽层、穿套在所述屏蔽层外侧热缩保护套和穿套在所述热缩保护套外侧的波纹管，所述热缩保护套包含带胶双壁管。

其中，穿套在所述电缆外侧的绝缘热缩管包括至少一个绝缘热缩管模块。

其中，穿套在所述绝缘热缩管外侧的屏蔽层包括至少一个屏蔽模块。

其中，穿套在所述屏蔽层外侧热缩保护套包括至少一个热缩保护套模块。

其中，所述电缆具有电缆分支时，穿套在所述电缆分支处的所述绝缘热缩管模块之间缠绕布基胶带和聚酰亚胺胶带。

其中，所述电缆具有电缆分支时，所述电缆分支处的所述屏蔽模块之间通过屏蔽过渡套连接，并且采用芳纶线绳捆扎。

其中，所述电缆具有电缆分支时，所述电缆分支处的所述热缩保护套模块之间通过分叉模缩套连接。

其中，所述分叉模缩套与所述带胶双壁管和所述热缩保护套模块与所述带胶双壁管之间均缠绕有1.5圈的s1048热熔胶。

其中，所述电缆包括绞合并捆扎在一起的屏蔽导线束、专用导线和总线电缆。

一种高防护性能的特种车底盘线束的制作工艺，包括电缆、绝缘热缩管、屏蔽层、包含带胶双壁管的热缩保护套和波纹管，制作工艺包括以下步骤：

s1、将屏蔽导线、专用电缆和总线电缆进行绞合并捆扎后构成所述电缆；

s2、所述电缆的外侧套设有由绝缘热缩管模块构成的绝缘热缩管，当所述屏蔽导线束具有分支时，将穿套在所述屏蔽导线束分支处的所述绝缘热缩管模块之间缠绕有布基胶带和聚酰亚胺胶带；

s3、所述绝缘热缩管的外侧套设有由屏蔽模块构成的屏蔽层，当所述电缆具有电缆分支时，将穿套在所述电缆分支处的所述屏蔽模块之间采用屏蔽过渡套连接后，再用芳纶线绳将所述屏蔽模块和所述屏蔽过渡套捆扎；

s4、所述屏蔽层的外侧套设有由热缩护套模块构成的热缩护套，当所述电缆具有电缆分支时，将穿套在所述电缆分支处的所述热缩护套模块之间采用分叉模缩套，所述分叉模缩套适配于所述电缆的分支处，在套设所述分叉模缩之前，在所述热缩护套模块的内壁和所述分叉模缩套的外壁均缠绕有1.5圈热熔胶，并将热熔胶加热至熔融状，直至热缩紧固；

s5、在所述分叉模缩套的各脚与所述热缩护套模块连接处的外侧再次缠绕1.5圈热熔胶，加热至熔融状后，将所述分叉模缩套和所述热缩护套模块迅速将提前穿入的所述带胶双壁管并放至热熔胶中心位置，并加热至热缩紧固；

s6、在所述热缩防护套外侧套设波纹管并用涤纶胶带进行固定，涤纶胶布外缠绕聚氯乙烯胶布。

本发明的上述技术方案的有益效果如下：

上述方案中，本发明的高防护性能的特种车底盘线束可实现线束整体防护效果，避免线束绝缘层、屏蔽层直接暴露在外部环境之中，大大提高了线束产品的绝缘性能和使用寿命；采用双层隔离屏蔽设计，并且外层屏蔽覆盖整个线束，屏蔽效果好；线束最外层套波纹管，对线束保护性强，可防止铺设过程、捆扎固定过程、行车振动时对线束热缩防护套可能造成的划伤或磨损；采用整体线束设计，较传统单根电缆连接方式，大大减少了线缆重量及连接器数量，减少铺设空间。

附图说明

图1为本发明的高防护性能的特种车底盘线束的剖视图；

图2为本发明的高防护性能的特种车底盘线束的绝缘热缩管的示意图；

图3为本发明的高防护性能的特种车底盘线束的屏蔽层的示意图；

图4为本发明的高防护性能的特种车底盘线束的热缩护套的示意图；

图5为本发明的高防护性能的特种车底盘线束的带胶双壁管的示意图；

图6为本发明的高防护性能的特种车底盘线束的波纹管的示意图。

附图标记：

1、屏蔽导线束；2、绝缘热缩管；3、屏蔽层；31、屏蔽模块；32、芳纶线；33、屏蔽过渡套；4、热缩保护套；5、电缆；6、波纹管；61、涤纶胶带；62、聚氯乙烯胶布；7、分叉模缩套；8、布基胶带；9聚酰亚胺胶带。

具体实施方式

为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

本发明针对现有的电缆防水性差、使用寿命短、铺设捆扎的可靠性差、线缆重量重、连接器数量多和所需铺设空间大的问题，提供一种高防护性能的特种车底盘线束及其制作工艺。

如图1-6所示的，本发明实施例提供了一种高防护性能的特种车底盘线束，包括电缆、穿套在所述电缆外侧的绝缘热缩管2、穿套在所述绝缘热缩管2外侧的屏蔽层3、穿套在所述屏蔽层3外侧热缩保护套4和穿套在所述热缩保护套4外侧的波纹管6，所述热缩保护套4包含带胶双壁管。

本发明的波纹管6采用pp波纹管，即聚丙烯材质的波纹管6。

本发明的高防护性能的特种车底盘线束采用整体防水、屏蔽和防磨方式。根据信号类型选择适合特种车底盘使用的qvrp系列单层屏蔽导线1、带传感器连接器的专用电缆5(cwf4-m12s-lust)、双层抗电磁屏蔽khdc-can总线电缆5；根据监控系统各控制单元、传感器、电源、接地点的相互位置关系，设计底盘线束走线及分叉图；按照底盘线束走线及分叉图制作特制本发明的高防护性能的特种车底盘线束。利用本发明的高防护性能的特种车底盘线束可实现线束整体防护效果，避免线束绝缘层、屏蔽层3直接暴露在外部环境之中，大大提高了线束产品的绝缘性能和使用寿命；绝缘热缩管2热缩后作为导线束内外层屏蔽之间的绝缘层，起到绝缘的作用，绝缘热缩管2和屏蔽层3起到双层隔离屏蔽设计，并且外层屏蔽覆盖整个线束，屏蔽效果好；最外层套波纹管6，对线束保护性强，可防止铺设过程、捆扎固定过程、行车振动时对线束热缩防护套可能造成的划伤或磨损；采用整体线束设计，较传统单根电缆连接方式，大大减少了线缆重量及连接器数量，减少铺设空间。

其中，穿套在所述电缆5外侧的绝缘热缩管2包括至少一个绝缘热缩管2模块。所述电缆5具有电缆分支时，穿套在所述电缆分支处的所述绝缘热缩管2模块之间缠绕布基胶带和聚酰亚胺胶带。绝缘热缩管层2分叉处的整合连接，先是缠绕布基胶带8，然后是缠绕聚酰亚胺胶带9，这样能确保绝缘热缩套管层在分叉处的无逢连接，成为一个整体绝缘层。

其中，穿套在所述绝缘热缩管2外侧的屏蔽层3包括至少一个屏蔽模块。其中，穿套在所述屏蔽层3外侧热缩保护套包括至少一个热缩保护套模块。

所述电缆5具有电缆分支时，所述电缆分支处的所述屏蔽模块31之间通过屏蔽过渡套33连接，并且采用芳纶线绳32捆扎。

其中，所述电缆具有电缆分支时，所述电缆分支处的所述热缩保护套模块之间通过分叉模缩套7连接。

其中，所述分叉模缩套7与所述带胶双壁管和所述热缩保护套模块与所述带胶双壁管之间均缠绕有1.5圈的s1048热熔胶。

其中，所述电缆5包括绞合并捆扎在一起的屏蔽导线束1、专用导线和总线电缆。

其中，所述屏蔽层3的外侧套设有由热缩保护套模块构成的热缩保护套4，当所述导线束具有分支时，将穿套在所述导线束分支处的所述热缩保护套模块41之间采用分叉模缩套7，所述分叉模缩套7适配于所述导线束的分支处，套设所述分叉模缩7之前，在所述热缩保护套模块41的内壁和所述分叉模缩套7的外壁均缠绕有1.5圈热熔胶

如图1-图6所示的，一种高防护性能的特种车底盘线束的制作工艺，包括屏蔽导线束1、绝缘热缩管2、屏蔽层3、包含带胶双壁管的热缩保护套5和波纹管6，制作工艺包括以下步骤：

s1、将屏蔽导线束1、专用电缆(含总线电缆)5进行绞合并捆扎后构成所述电缆；

s2、所述屏蔽导线束的外侧套设有由绝缘热缩管2模块构成的绝缘热缩管2，当所述导线束具有分支时，将穿套在所述导线束分支处的所述绝缘热缩管2模块之间缠绕有布基胶带和聚酰亚胺胶带；

s3、所述绝缘热缩管2的外侧套设有由屏蔽模块31构成的屏蔽层3，当所述屏蔽导线束具有分支时，将穿套在所述导线束分支处的所述屏蔽模块31之间采用屏蔽过渡套33连接后，再用芳纶线绳32将所述屏蔽模块31和所述过渡套33捆扎；

s4、所述屏蔽层3的外侧套设有由热缩保护套模块41构成的热缩保护套4，当所述导线束具有分支时，将穿套在所述导线束分支处的所述热缩保护套模块41之间采用分叉模缩套7，所述分叉模缩套7适配于所述导线束的分支处，套设所述分叉模缩7之前，在所述热缩保护套4模块的内壁和所述分叉模缩套7的外壁均缠绕有1.5圈热熔胶，并将热熔胶加热至熔融状，直至热缩紧固；

s5、在所述分叉模缩套7的各脚与所述热缩保护套模块41连接处的外侧再次缠绕1.5圈热熔胶，加热至熔融状后，将所述分叉模缩套7和所述热缩保护套模块41迅速将提前穿入的所述带胶双壁管并放至热熔胶中心位置，并加热至热缩紧固；

s6、在所述热缩套外侧套设波纹管6并用涤纶胶带61进行固定，涤纶胶布外缠绕聚氯乙烯胶布62。

本发明的高防护性能的特种车底盘线束的制作工艺中的热熔胶采用s1048热熔胶。

本发明的高防护性能的特种车底盘线束设计及生产过程如下：

(1)底盘线束图纸设计：按照特种车底盘控制对象数量及位置、系统控制功能需求，统一规划控制单元接口资源与传感器的连接关系，合理设计线束长度及分叉点，将底盘线束所需线束设计为三根特制电缆，即综合控制单元电缆、通用控制单元电缆、悬架控制单元电缆；

(2)高防护性能的特种车底盘线束的制作：按照底盘线束图纸，采用本发明的高防护性能的特种车底盘线束的制作方法，分别制作综合控制单元电缆、通用控制单元电缆、悬架控制单元电缆；

(3)压、焊接控制单元及传感器连接器：在完成特制电缆制作后，按照线缆连接压、焊接工艺要求，压、焊接控制单元插头、传感器插头、各底盘线束电缆之间的互联插头插座等。压、焊接各连接器时除了采用传统模缩套进行尾端防水外，还根据插头插座形式进行封线体及灌胶防水处理。

上述方案中，本发明的高防护性能的特种车底盘线束可实现线束整体防护效果，避免线束绝缘层、屏蔽层直接暴露在外部环境之中，大大提高了线束产品的绝缘性能和使用寿命；采用双层隔离屏蔽设计，并且外层屏蔽覆盖整个线束，屏蔽效果好；线束最外层套波纹管，对线束保护性强，可防止铺设过程、捆扎固定过程、行车振动时对线束热缩防护套可能造成的划伤或磨损；采用整体线束设计，较传统单根电缆连接方式，大大减少了线缆重量及连接器数量，减少铺设空间。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设有”、“连接”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。固定连接可以为焊接、螺纹连接和加紧等常见技术方案。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。