一种切片电池制备装置的制作方法

本实用新型涉及光伏技术领域，特别是涉及一种切片电池制备装置。

背景技术：

近年来，光伏技术的发展非常迅猛，产业化高效晶硅电池片的转换效率以每年约0.5％绝对效率的幅度递增。而随着晶硅电池片效率的提升，晶硅电池片的电流密度也随着提升，目前已经突破40.3毫安/平方厘米。而随着晶硅电池片的电流密度大幅上升，整片电池的电流也大幅增加，导致传统的由整片电池电气互联而形成的光伏组件的方式会产生较高的功率损失。

随着激光技术的高速发展，激光切片成为了改善整片电池功率损失非常经济性的解决方案。利用激光切割技术将整片电池切成一半或者多个小片的切片电池，随后再将切片电池利用导电焊带进行串联，串联电流相应下降至整片电流的1/n(n为切片的数量)，切片电池的电流下降能够改善光伏组件的功率损失。

然而随着对激光切片的深入研究发现，虽然解决了光伏组件功率损失的问题，但又引入了切片电池效率损失的问题。据报道，常规钝化发射极和背面电池(perc电池)片切半后的效率下降约0.1％，本征薄膜异质结电池(hit电池)片切半后的效率下降则达到0.4％。较大的切割效率损失严重限制了光伏组件技术向半片以及叠瓦技术发展的进度。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种切片电池制备装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种切片电池制备装置，包括激光发生器，用于对整片电池进行划片，以在整片电池上形成划槽；裂片单元，用于沿划槽将整片电池掰成两个相互独立的子电池片；裂片单元位于激光发生器的下方；裂片单元包括两个对称设置的夹板组件；夹板组件包括下夹板、上夹板、以及枢接轴；上夹板与下夹板均枢接在枢接轴上；以及臭氧喷淋单元，用于将臭氧喷淋至子电池的断裂面；臭氧喷淋单元的喷淋口位于裂片单元的上方；裂片单元具有划片承载模式以及裂片模式；在划片承载模式下，两个夹板组件的上夹板与下夹板张开；两个下夹板呈水平状，以承载整片电池；在裂片模式下，两个夹板组件的上夹板与下夹板均闭合，且两个夹板组件的上夹板与下夹板均同步绕枢接轴旋转，以将整片电池掰成两个相互独立的子电池片。

采用了上述技术方案，在划片承载模式下，激光发生器与夹板组件配合能够实现整片电池的划片，在裂片模式下，两个夹板组件的上夹板与下夹板同步绕枢接轴旋转能够实现整片电池的裂片，以形成子电池片，臭氧喷淋单元与同步绕枢接轴旋转后的上夹板和下夹板配合能够实现子电池片的臭氧化处理，以在子电池片的断裂面形成二氧化硅保护层，避免光生载流子的复合，进而改善切片电池的光电效率。将整片电池的划片、裂片、臭氧化处理集成，还具有效率高、集成化程度高、易于产业化实施等优点。

优选地，在裂片模式下，两个夹板组件的上夹板以及下夹板均朝向激光发生器的方向旋转。

采用了上述技术方案，裂片模式下，两个夹板组件的上夹板向与其对应的下夹板方向转动，直至将整片电池夹紧，夹紧后，两个夹板组件均朝向激光发生器的方向旋转，以沿划槽产生利于整片电池断裂的力，直至整片电池沿划槽断裂形成两个独立的子电池片。通过由上夹板和下夹板构成的夹板组件实现整片电池的夹紧、断裂和断裂后形成的子电池片的夹持，具有结构简单和集成化程度高的优点。

优选地，上夹板通过第一轴套枢接在枢接轴上，下夹板通过第二轴套枢接在枢接轴上；第一轴套与第二轴套分别位于枢接轴的两端；夹板组件还包括驱动第一轴套转动的第一步进电机、以及驱动第二轴套转动的第二步进电机。

采用了上述技术方案，利用枢接轴承载设置在两端的第一轴套和第二轴套，将上夹板与第一轴套连接、下夹板与第二轴套连接，并由第一步进电机驱动第一轴套转动、第二步进电机驱动第二轴套转动，以实现上夹板、下夹板单独转动以及上夹板和下夹板的同时转动。两个下夹板均转动至与水平面平行且同时两个上夹板均向激光发生器的方向转动后，由两个下夹板形成能够承载整片电池的承载面，激光划片时，两个上夹板不会对激光划片操作造成干扰。激光划片并形成划槽后，两个上夹板均由与其对应的第一轴套带动，并由第一步进电机驱动向整片电池靠近，并逐步夹紧，夹紧后，由上夹板和下夹板形成的夹板组件同时由第一步进电机和第二步进电机驱动向激光发生器的方向转动，以实现整片电池的裂片，形成两个独立的子电池片。两个独立的子电池片由夹板组件夹持，以进行后续的臭氧化处理。由步进电机、枢接轴和轴套构成的裂片单元，具有结构紧凑、成本低、转动方向灵活、易控制等优点。

优选地，在裂片模式下，夹板组件的转动角度为15至25度。

优选地，下夹板的上表面和/或上夹板的下表面设置硅胶垫。

采用了上述技术方案，由于上夹板和/或下夹板与整片电池或子电池片接触的一面设置硅胶垫，硅胶垫能够吸收上夹板和/或下夹板作用在整片电池或子电池片表面的夹持力，避免夹持力对整片电池或子电池片表面造成的伤害，进而确保整片电池或子电池片的品质。

优选地，臭氧喷淋单元包括臭氧发生器，用于产出臭氧；喷头，用于将臭氧喷淋至切片电池的断裂面；管路，位于臭氧发生器与喷头之间，且用于将臭氧发生器产生的臭氧输送至喷头。

优选地，所述臭氧喷淋单元还包括用于移动所述喷头的机械臂机构；机械臂机构包括基座、与基座转动连接的第一机械臂、以及与第一机械臂转动连接的第二机械臂；喷头承载于第二机械臂的末端；所述管路为柔性管路，管路承载于第一机械臂以及第二机械臂上。

采用了上述技术方案，由机械臂机构承载管路和喷头，使流经管路的臭氧具有相对固定的传输路径，同时，利用机械臂机构的转动，使喷头能够根据子电池片的断裂面的位置变化而变化，确保对子电池片的钝化效果。

优选地，喷头具有若干呈矩阵分布的出气口。

采用了上述技术方案，由于喷头上的出气口呈矩阵均匀分布，因此能够确保喷淋至子电池片的断裂面的臭氧分布均匀，进而确保在断裂面上形成的二氧化硅保护层的薄厚一致，以优化钝化效果。

优选地，喷头的出气口为圆形，且直径为1至5毫米。

优选地，呈矩阵排布的出气口包括至少2行，5至25列。

综上所述，本实用新型提供的切片电池制备装置，将划片、裂片和臭氧化处理进行了集成，钝化子电池片的断裂面以完善子电池片光电效率的同时，具有结构简单、集成化程度高、利于产业化等特点。

附图说明

图1是本实用新型提供的一个实施例的切片电池制备装置的整体结构示意图；

图2是本实用新型提供的一个实施例的切片电池制备装置另一种状态的整体结构示意图；

图3是本实用新型提供的一个实施例中喷头的正视示意图；

图4是本实用新型提供的一个实施例中喷头的仰视示意图。

其中：10.激光发生器，20.整片电池，30.夹板组件，300.下夹板，301.上夹板，302.承载面，303.枢接轴，304.硅胶垫；40.子电池片，50.臭氧喷淋单元，500.臭氧发生器，501.喷头，502.管路，503.转接头，504.机械臂机构，505.基座，506.第一机械臂，507.第二机械臂，508.出气口。

具体实施方式

下面结合附图说明根据本实用新型的具体实施方式。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型并不限于下面公开的具体实施例的限制。

目前，晶硅电池片多采用激光划片、激光或机械裂片技术将整片电池切割形成独立的子电池片，裂片后的子电池片具有至少一个断裂面，断裂面包括p型基体(硅基层)、pn结、n型层和减反层、透明电极等，断裂面完全暴露在空气中，即便表面有一层自然氧化层，但是由于自然氧化层较为疏松，且其厚度仅为几个埃，几乎起不到保护作用。裸露在空气中经自然氧化的子电池片的断裂层复合速率达到10⁷厘米/秒，较高的复合速率导致子电池片的效率降低。通过测试发现，hit(本征薄膜异质结)电池经裂片后的绝对效率损失达到0.4％至0.5％，perc(发射极和背面钝化)电池经裂片后的绝对效率损失达到0.15％至0.2％。

为了解决切片电池效率损失等技术问题，本实用新型提供一种切片电池制备装置。

本实用新型提供一个切片电池制备装置的实施例，具体参见图1至图2，包括激光发生器10，用于对整片电池20进行划片，以在整片电池20上形成划槽(图中未示出)。裂片单元，用于沿划槽将整片电池20掰成两个相互独立的子电池片40；裂片单元位于激光发生器10的下方；裂片单元包括两个对称设置的夹板组件30；夹板组件30包括下夹板300、上夹板301、以及枢接轴303；上夹板301与下夹板300均枢接在枢接轴303上；以及臭氧喷淋单元50，用于将臭氧喷淋至子电池片40的断裂面；臭氧喷淋单元50的喷淋口位于裂片单元的上方；裂片单元具有划片承载模式以及裂片模式；在划片承载模式下，两个夹板组件30的上夹板301与下夹板300张开；两个下夹板300呈水平状，以承载整片电池20；在裂片模式下，两个夹板组件30的上夹板301与下夹板300均闭合，且两个夹板组件30的上夹板301与下夹板300同步绕枢接轴303旋转，以将整片电池20掰成两个相互独立的子电池片40。

在本实施例中，用于对整片电池20划片的激光发生器10的规格可根据需求直接选取即可，具体的结构等不在此赘述。在激光发生器10对整片电池20进行划片前，需要将整片电池20承载于两个夹板组件30，此时，需要确保两个对称设置的夹板组件30均处于张开状态，均处于张开状态下的夹板组件30的下夹板300共同形成一个与水平面平行的承载面302，将整片电池20放置于承载面302后，启动激光发生器10，在整片电池20的待划片、裂片的预设位置实施划片处理，在预设位置形成符合要求的划槽后，关闭激光发生器10。

在激光发生器10关闭后，使两个夹板组件30均处于闭合状态，即两个上夹板301均向整片电池20的方向转动，并夹紧整片电池20。闭合状态下的两个夹板组件30将夹持在划槽两侧的整片电池20上，以为后续裂片做准备。裂片时，闭合状态下的两个夹板组件30同时向利于裂片的方向转动，以使整片电池20沿凹槽断裂，形成具有断裂面的子电池片40。

呈闭合状态的两个夹板组件30将子电池片40的断裂面暴露在利于臭氧化处理的状态，启动臭氧喷淋单元50，将臭氧喷淋单元50的出口对准子电池片40的断裂面，以完成臭氧化处理，在子电池片40的断裂面形成二氧化硅保护层。

采用了上述技术方案，在划片承载模式下，激光发生器10与夹板组件30配合能够实现整片电池20的划片，在裂片模式下，两个夹板组件30的上夹板301与下夹板300同步绕枢接轴303旋转能够实现整片电池20的裂片，以形成子电池片40，臭氧喷淋单元50与同步绕枢接轴303旋转后的上夹板301和下夹板300配合能够实现子电池片40的臭氧化处理，以在子电池片40的断裂面形成二氧化硅保护层，避免光生载流子的复合，进而改善切片电池的光电效率。将整片电池20的划片、裂片、臭氧化处理集成，还具有效率高、集成化程度高、易于产业化实施等优点。

在本实施例中的一个优选方案，下夹板300和上夹板301均为与整片电池20的形状一致的平板状结构，且每一下夹板300和上夹板301的面积均大于子电池片40的面积，以确保在闭合状态下，由整片电池20裂片形成的子电池片40能够完全被覆盖，减少或完全避免臭氧处理时，臭氧对子电池片40非断裂面的不利影响，而下夹板300和上夹板301的面积可以相等或不相等。

在本实施例中的另一可选方案，下夹板300和上夹板301的形状是与整片电池20的形状不一致的平板状、镂空状或格栅状中的任意一种，且下夹板300和上夹板301的面积相对于子电池片40的面积略小，即两下夹板300构成的承载面302只要能够实现承载整片电池20即可，进一步地，由下夹板300和上夹板301形成的夹持空间只要能够实现对子电池片40的夹紧即可。

在本实施例中，下夹板300和上夹板301为具有一定刚度和强度的金属或非金属制成。

采用了上述技术方案，由一个下夹板300和一个与下夹板300的一端转动设置的上夹板301构成一个剪刀式的夹板组件30，具有结构简单的优点。当两上夹板301向远离下夹板300的方向转动后，两下夹板300形成与水平面平行的承载面302，整片电池20放置于承载面302上，而后，开启激光发生器10，激光发生器10在整片电池20的待划片、裂片的预设位置完成划片处理，此时在整片电池20的预设位置形成划槽，关闭激光发生器10。两上夹板301均向靠近下夹板300的方向转动，能够夹紧划槽两侧的整片电池20，且夹紧后，两夹板组件30能够转动，以沿划槽方向将整片电池20断裂为两个独立的子电池片40。即该夹板组件30在激光划片时，具有承载整片电池20的作用，裂片和臭氧化处理时具有夹持子电池片40的作用，因此，该夹板组件30具有结构简单和集成化程度高的优点。

优选地，在裂片模式下，两个夹板组件30的上夹板301以及下夹板300朝向激光发生器10的方向旋转。

优选地，上夹板301通过第一轴套(图中未示出)枢接在枢接轴303上，下夹板300通过第二轴套(图中未示出)枢接在枢接轴303上；第一轴套与第二轴套分别位于枢接轴303的两端；夹板组件30还包括驱动第一轴套转动的第一步进电机(图中未示出)、以及驱动第二轴套转动的第二步进电机(图中未示出)。

在本实施例中，利用枢接轴303承载设置在两端的第一轴套和第二轴套，将上夹板301与第一轴套连接、下夹板300与第二轴套连接，并由第一步进电机驱动第一轴套转动、第二步进电机驱动第二轴套转动，以实现上夹板301、下夹板300单独转动以及上夹板301和下夹板300的同时转动。两个下夹板300均转动至与水平面平行且同时两个上夹板301均向激光发生器10的方向转动后，由两个下夹板300形成能够承载整片电池20的承载面302，激光划片时，两个上夹板301不会对激光划片操作造成干扰。激光划片并形成划槽后，两个上夹板301均由与其对应的第一轴套带动，并由第一步进电机驱动向整片电池20靠近，并逐步夹紧，夹紧后，由上夹板301和下夹板300形成的夹板组件30同时由第一步进电机和第二步进电机驱动向激光发生器10的方向转动，以实现整片电池20的裂片，形成两个独立的子电池片40。两个独立的子电池片40由夹板组件30夹持，以进行后续的臭氧化处理。由步进电机、枢接轴和轴套构成的裂片单元，具有结构紧凑、成本低、转动方向灵活、易控制等优点。

另一可选的实施方案，与上夹板301连接的下夹板300的一端设置在两轴承(图中未示出)的外圈上；与下夹板300连接的上夹板301的一端通过转轴(图中未)设置在两轴承的内圈上，转轴的一端通过联轴器(图中未示出)与电动马达(图中未示出)的输出轴连接；两轴承分别由与其对应的轴承座(图中未示出)承载。

在本实施例中，下夹板300由两同轴设置的轴承外圈承载，轴承外圈为下夹板300提供紧固力，最终为整片电池20提供稳定的支撑力。两个轴承内圈共同为转轴提供支撑，转轴为上夹板301提供支撑，由电动马达带动转轴的转动，进而带动上夹板301向远离或靠近下夹板300的方向转动，以实现夹板组件30的张开或闭合。

在本实施例中，由两轴承外圈支撑的下夹板300和上夹板301闭合后，具有一定范围的蠕动空间，利用机械力驱动两夹板组件30的转动，转动方向为利于整片电池20断裂的方向，即当划位于整片电池20的上表面时，两夹板组件30均向上转动，转动角度为15至25度，即实现整片电池20的完全断裂即可。

在另一可选的实施例中，上夹板301和下夹板300也可采用以下方式实现固定或转动：即每一下夹板300由两个同轴设置的轴承通过转轴支撑，用于支撑下夹板300的转轴由马达电机驱动以实现转动。每一上夹板301也由另外两个同轴设置的轴承通过另外一个转轴支撑，另外一个转轴通过另一马达电机驱动。用于承载下夹板300的两个轴承和用于承载上夹板301的另外两个轴承位于同一端，且中心轴线共面。

在本实施例中，启动马达电机，带动转轴转动，以使两下夹板300形成与水平面平行且位置固定的承载面；启动另一马达电机，带动另一转轴转动，以使两上夹板301均向远离下夹板300的方向转动，确保激光发生器10对整片电池20进行划片处理时，两上夹板301不会对划片作业造成干涉。划片完成后，启动另一马达电机，以使两上夹板301均向靠近下夹板300的方向转动，直至两上夹板301与整片电池20完全接触并将其夹紧。同时启动马达电机，带动呈闭合状态下的下夹板300和上夹板301同时向有利于整片电池20断裂的方向转动，直至整片电池20断裂成两个具有断裂面的子电池片40。

优选地，在裂片模式下，夹板组件的转动角度为15至25度。

优选地，与下夹板300相对的上夹板301的一面设置硅胶垫304和/或与上夹板301相对的下夹板300的一面设置硅胶垫304。

在本实施例中，硅胶垫304可以利用结构胶与下夹板300和/或上夹板301紧固，硅胶垫304可以与子电池片40的面积一致，也可以与下夹板300和/或上夹板301的面积一致，或介于子电池片40与下夹板300和/或上夹板301的面积之间，即硅胶垫304需要至少将子电池片40覆盖。

硅胶垫304能够吸收下夹板300和/或上夹板301作用在子电池片40表面的夹持力，避免夹持力对子电池片40表面造成伤害，进而确保子电池片40的品质。

优选地，臭氧喷淋单元50包括臭氧发生器500，用于产出臭氧。喷头501，用于将臭氧喷淋至子电池片40的断裂面；管路502，管路502的一端通过转接头503与臭氧发生器500的输出端连接、另一端通过转接头503与喷头501的输入端连接。

在本实施例中，臭氧发生器500的规格，可以根据需求直接选取即可，具体的结构等不在此赘述。

本实施例中的一个优选方案，臭氧发生器500产出的臭氧的体积浓度为100至200百万分率。管路502优选具有抗氧化性能强的pvdf(聚偏氟乙烯)、pfa(全氟丙基全氟乙烯基醚与聚四氟乙烯的共聚物)、ptfe(聚四氟乙烯)等工程特种塑料制成，以抵抗臭氧对管路502的氧化。转接头503和喷头501均优选具有抗氧化性能强的pvdf(聚偏氟乙烯)、pfa(全氟丙基全氟乙烯基醚与聚四氟乙烯的共聚物)、ptfe(聚四氟乙烯)等工程特种塑料制成，以抵抗臭氧对转接头503和喷头501的氧化。

在本实施例中的一个优选方案，喷头501喷淋的臭氧的流速为1至2升/分钟。

臭氧喷淋的流速直接影响流经断裂面的臭氧的速度，即喷淋的流速越快，则越能够较快地在断裂面形成二氧化硅保护层，以高速地抑制断裂面光生载流子的复合。在本实施例中，臭氧喷淋的流速优选为1至2升/分钟，一是能够确保在断裂面较快地形成二氧化硅保护层，二是能够确保流程断裂面的臭氧被充分的利用，不会因臭氧因冗余而被浪费。

优选地，臭氧喷淋单元50还包括一个机械臂机构504，机械臂机构504包括一个基座505，与基座505转动连接的第一机械臂506，连接管路502和臭氧发生器500的转接头503设置在第一机械臂506与基座505的连接处；与第一机械臂506转动连接的第二机械臂507，连接管路502和喷头501的转接头503设置在第一机械臂506和第二机械臂507的连接处；第二机械臂507的末端承载喷头501。

在本实施例中，由机械臂机构504承载管路502和喷头501，使流经管路502的臭氧具有相对固定的传输路径，同时，利用机械臂机构504的转动，使喷头501能够根据子电池片40断裂面的位置变化而变化，确保对子电池片40的钝化效果。

在本实施例中的一个优选方案，由夹板组件30夹持的子电池片40呈v形槽，利用机械臂机构504的转动将喷头501对准v形槽的槽口，由v形槽和喷头501形成臭氧的聚集区域，最大程度地优化臭氧对子电池片40断裂面的钝化效果。

在本实施例中的另一可选方案，喷头501由机械臂机构504带动，距离v形槽口有一段距离。

优选地，具体参见图3和图4，喷头501具有若干呈矩阵分布的出气口508，出气口508的形状可以为圆形、方形或不规则形。出气口508的数量优选为10至500个，即至少2行，5至25列。出气口508的形状为圆形时，其直径优选为1至5毫米。

喷头501上的出气口508均匀分布，因此能够确保喷淋至子电池片40的断裂面的臭氧分布均匀，进而确保在断裂面上形成的二氧化硅保护层的薄厚一致，以优化钝化效果。

以下结合具体实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例1

取5主栅整片图形hit电池片放置于由两下夹板300构成的承载面302上，待划片和裂片位置处于两下夹板300的对称线上(具体参见图1)，两上夹板301均向远离下夹板300的方向转动，以避免划片时与激光发生器10发生干涉。启动激光发生器10，在5主栅整片图形hit电池片的待划片和裂片位置实施划片，以形成符合需求的划槽后关闭激光发生器10。两上夹板301均向靠近下夹板300的方向转动，直至将位于下夹板300上且划槽两侧的5主栅整片图形hit电池片夹紧。处于闭合状态的两夹板组件30向有利于5主栅整片图形hit电池片断裂的方向转动，直至完全断裂，形成5主栅半片图形hit电池片，两个5主栅半片图形hit电池片在两夹板组件30的夹持下呈v形槽状。设置臭氧发生器500参数，并开启臭氧发生器500，以使其产出体积浓度为150百万分率的臭氧，通过管路502、转接头503和喷头501向v形槽内以1升/分钟的流速喷淋90秒；

关闭臭氧发生器500，喷头501在机械臂机构504的带动下远离5主栅半片图形hit电池片，将两夹板组件30转动至与水平面平行的位置后，将两上夹板301均向远离下夹板300的方向转动；

取出得到5主栅半片图形hit电池片，记作a1。

实施例2

取5主栅整片图形perc电池片放置于由两下夹板300构成的承载面302上，待划片和裂片位置处于两下夹板300的对称线上(具体参见图1)，两上夹板301均向远离下夹板300的方向转动，以避免划片时与激光发生器10发生干涉。启动激光发生器10，在5主栅整片图形perc电池片的待划片和裂片位置实施划片，以形成符合需求的划槽后关闭激光发生器10。两上夹板301均向靠近下夹板300的方向转动，直至将位于下夹板300上且划槽两侧的5主栅整片图形perc电池片夹紧。处于闭合状态的两夹板组件30向有利于5主栅整片图形perc电池片断裂的方向转动，直至完全断裂，形成5主栅半片图形perc电池片，两个5主栅半片图形perc电池片在两夹板组件30的夹持下呈v形槽状。设置臭氧发生器500参数，并开启臭氧发生器500，以使其产出体积浓度为150百万分率的臭氧，通过管路502、转接头503和喷头501向v形槽内以1升/分钟的流速喷淋90秒；

关闭臭氧发生器500，喷头501在机械臂机构504的带动下远离5主栅半片图形perc电池片，将两夹板组件30转动至与水平面平行的位置后，将两上夹板301均向远离下夹板300的方向转动；

取出得到5主栅半片图形perc电池片，记作a2。

对比例1

与实施例1所不同的是，不进行臭氧化处理，将5主栅半片图形hit电池片暴露在空气中。

得到的切片电池，记作b1。

对比例2

与实施例2所不同的是，不进行臭氧化处理，将5主栅半片图形perc电池片暴露在空气中。

得到的切片电池，记作b2。

性能测试：

分别将切片电池a1、b1经串焊、层叠、层压、接线盒安装、固化和测试检查后形成60双玻组件，60双玻组件的数量为5个。

对得到的60双玻组件均进行了电性能测试，测试方法参考国标(iec60904-1-2)，以及60千瓦时的光衰测试，测试方法参考国标(iec61215)，测试结果如下：

表160双玻组件的测试结果

以上测试结果可知：经过本实用新型的方法得到的切片电池，可以提升功率接近4瓦。另光衰减小。

分别将切片电池a2、b2经串焊、层叠、层压、接线盒安装、固化和测试检查后形成72双玻组件，72双玻组件的数量为5个。

对得到的72双玻组件均进行了电性能测试，测试方法参考国标(iec60904-1-2)，以及60千瓦时的光衰测试，测试方法参考国标(iec61215)，测试结果如下：

表272双玻组件的测试结果

以上测试结果可知：经过本实用新型的方法得到的切片电池，可以提升功率2瓦。另光衰减小。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。