本发明涉及一种砂柱固化工艺，具体涉及一种快速熔断器灭弧砂柱抗裂纹固化方法。
背景技术：
高电压大电流熔断器作为短路快速保护核心器件，目前已广泛应用于电力系统、充电电源、电池、新能源汽车、电力机车、船舶潜艇、航空航天等领域。高电压大电流熔断器一般由空芯陶瓷管、灭弧介质、熔体、金属端帽构成，熔体和灭弧介质填充在陶瓷管内部。对于μs～ms级超快速分断熔断器，采用高温固化的石英砂柱作为熔断器熔体分断灭弧介质，在短路故障下、熔体狭颈熔化起弧后，固化的石英砂柱迅速将电弧粒子吸附到砂体内部，促成熔体快速灭弧分断，实现快速短路保护；在熔断器正常通流、载流情形下，熔体会发热，被固化的石英砂柱紧紧包裹的熔体可以通过砂柱迅速导热散热，促使熔体温升降低，大大延长了熔断器寿命。但是，如果石英砂柱在固化和脱水过程中出现裂纹，尤其是裂纹出现在熔断器熔体狭颈位置，高温熔体狭颈就会出现导热散热不良，熔体载流寿命迅速降低；并且短路故障下狭颈位置的裂纹气隙不利于快速灭弧，熔断器分断时间延长，对快速分断保护不利。因此，快速熔断器灭弧石英砂柱的固化工艺，对熔断器的快速保护、载流寿命等关键特性具有重要影响。
技术实现要素：
为了解决现有快速熔断器灭弧石英砂柱固化后易出现裂纹，进而导致熔断器快速分断能力和正常载流寿命下降的技术问题，本发明提供了一种快速熔断器灭弧砂柱抗裂纹固化方法。
为实现上述目的，本发明提供的技术方案是：
一种快速熔断器灭弧砂柱抗裂纹固化方法，其特殊之处在于，包括以下步骤：
1)固化剂调配
将固化剂与去离子水按质量比为1:4～2:3混合后作为固化液，加热固化液使硅酸钠完全溶解到去离子水中，固化液保温处理；
其中，固化剂为九水合硅酸钠晶体或粉末，模数n＝1～3；
2)填装熔断器陶瓷管
2.1)将熔断器用的60～80目石英砂清洗、烘干，将缩合磷酸铝混合到烘干后的石英砂中并搅拌均匀，获得砂体；
其中，缩合磷酸铝与石英砂的质量比为(0.0058～0.0063):1；
2.2)将熔断器陶瓷管的一端开口封住，将步骤2.1)混合后的缩合磷酸铝和石英砂从熔断器陶瓷管的另一端开口处填装到熔断器陶瓷管内；
3)固化剂滴灌
3.1)将步骤2.2)填装后的熔断器陶瓷管竖直放置于烘箱中，且开口的一端朝上；烘箱温度为80～90℃，熔断器陶瓷管及内部填装的砂体在烘箱中保温；
3.2)将熔断器陶瓷管从烘箱中取出后，竖直放置于常温常压环境中；
3.3)抽取步骤1)保温处理的固化液，从熔断器陶瓷管上端开口处，快速将抽取的固化液全部滴灌注入熔断器陶瓷管内砂体中；整个滴灌过程所需要的时间为2～3min；
其中，抽取的固化液与熔断器陶瓷管内填装石英砂的质量比为(0.19～0.21):1；
4)加热烘烤脱水固化；
将熔断器陶瓷管封住的一端打开，熔断器陶瓷管呈水平姿态放进脱水烘箱内，使熔断器陶瓷管填装的砂体内水分蒸发，冷却后获得无裂纹熔断器灭弧石英砂柱。
进一步地，步骤4)具体为：
4.1)将熔断器陶瓷管封住的一端打开，熔断器陶瓷管呈水平姿态放进40±1℃的脱水烘箱内；
4.2)脱水烘箱内温度按0.8～1℃/h的线性升温速率持续升温并达到60±1℃；
其中，每隔3～4h打开脱水烘箱箱门，将水平放置的熔断器陶瓷管沿陶瓷管轴向旋转180°后关闭箱门；
4.3)脱水烘箱内温度按0.8～1℃/h的线性升温速率持续升温并达到100±1℃；
4.4)脱水烘箱内温度按2.8～3.2℃/h的线性升温速率持续升温并达到130±1℃；
4.5)保温4h后，脱水烘箱停止工作，熔断器陶瓷管及填装的砂体冷却后取出，获得无裂纹熔断器灭弧石英砂柱。
进一步地，步骤1)中，所述固化剂与去离子水的质量比为3:7；
所述九水合硅酸钠晶体或粉末的纯度≥99.7％，模数n＝2；
所述保温温度≥90℃且≤100℃。
进一步地，步骤1)中，加热固化液使硅酸钠完全溶解到去离子水中具体为，将固化液盛放于不锈钢容器中；在常温常压下对不锈钢容器均匀加热，使不锈钢容器中盛放的固化液加热到100℃。
进一步地，步骤2.2)中，所述熔断器陶瓷管两端的开口直径大于等于8mm。
进一步地，步骤2.2)具体为，用橡皮塞将熔断器陶瓷管一端的开口封住；将熔断器陶瓷管竖直放立，橡皮塞封口的一端朝底部，开口的一端朝上，将步骤2.1)混合后的缩合磷酸铝和石英砂从熔断器陶瓷管开口的一端填装到熔断器陶瓷管内，将熔断器陶瓷管内部空间填满并摇匀。
进一步地，步骤2.1)中，采用去离子水清洗石英砂。
进一步地，步骤3.1)中，熔断器陶瓷管及内部填装的砂体在烘箱中保温时间为0.5～1h。
进一步地，步骤3.3)中，采用洁净注射器从保温的不锈钢容器中迅速抽取保温的固化液。
进一步地，步骤4.2)中，线性升温速率为0.83℃/h，每隔4h打开脱水烘箱箱门；
步骤4.3)中，线性升温速率为0.83℃/h；
步骤4.4)中，线性升温速率为3℃/h。
与现有技术相比，本发明的优点是：
本发明固化方法包括固化剂调配、填装熔断器陶瓷管、固化剂滴灌、加热烘烤脱水固化步骤，采用模数为1～3的硅酸钠作为石英砂柱固化剂、缩合磷酸铝作为石英砂柱固化增强剂，通过合理设计固化剂与去离子水的质量配比、固化增强剂与石英砂的质量配比、滴灌固化液与熔断器陶瓷管内填装石英砂的质量配比，以及脱水固化过程的烘烤温度、温升速率、保温时间，可获得无裂纹熔断器灭弧石英砂柱，解决了现有快速熔断器灭弧石英砂柱固化过程中出现砂柱裂纹的难题。本发明固化工艺方法制成的快速熔断器灭弧砂柱，具有机械强度高、高温耐受性好、抗吸潮散解性好、稳定可靠性高的有益效果，可显著提高熔断器快速分断能力和正常载流寿命。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明的内容作进一步详细描述。
熔断器内部的灭弧石英砂柱的固化，需要考虑以下几个方面：固化剂不会明显腐蚀熔体金属材料；固化剂的热膨胀特性与石英砂膨胀特性基本一致；固化后的石英砂柱具有较强的机械强度和环境适应性；固化剂滴灌到石英砂中后，砂体要均匀固化，不能出现快速冷凝固化，否则石英砂会分层不连续，上层凝固后的砂体会阻止固化剂继续向下层石英砂渗透，导致下层石英砂无法固化；石英砂柱的固化温度、固化时间要合理，固化温度过高、固化时间过长都会导致砂柱裂纹，但固化温度过低、固化时间过短又会导致砂柱水分不能除尽而使砂柱强度降低。因此，固化剂及其成分配比、固化剂均匀滴灌与均匀固化过程控制、合理的固化温度和时间，是快速熔断器灭弧石英砂柱固化工艺的关键参数。
硅酸钠是一种非常适合作为熔断器灭弧石英砂固化的固化剂，硅酸钠与水按特定比例混合后加热，硅酸钠会溶解到水中形成胶体，将该胶体滴灌、渗透到熔断器陶瓷管内的石英砂中，再加热将石英砂中的水分烘干后形成固化砂柱。固化用硅酸钠(na2o·nsio2)中na2o与sio2部分的摩尔数比值n称为模数，n为正整数；n越大，固化粘接后的石英砂柱粘接力、强度和耐热性均明显提高，但硅酸钠水溶胶体密度和粘度较大，硬化速度快，熔断器石英砂在胶体滴灌过程中就出现硬化分层，砂柱固化不均匀、不连续；n越小，硅酸钠水溶胶体密度和粘度降低，渗透性好，可以确保熔断器石英砂在胶体滴灌过程中均匀固化，但固化后的石英砂柱粘接力、强度和耐热性降低。硅酸钠通常都不能以不含水分的形式单独存在，都是以包含结晶水的分子式存在，因此本发明选择九水合硅酸钠作为熔断器灭弧石英砂固化的固化剂。
因此，为了防止熔断器石英砂在固化及加热脱水过程中出现裂纹而影响熔断器关键性能，必须合理选择硅酸钠模数n，同时还要在固化胶和石英砂中掺入适当比例的固化增强剂，增强固化后砂柱的粘接力、强度和耐热性，在硅酸钠胶体滴灌进入熔断器石英砂体的过程中还要防止粘稠的胶体迅速冷却硬化的问题，在熔断器石英砂固化后的加热脱水过程中还要合理选择加热升温模式及温度参数、加热时间。
实施例一
对已有的dc1600v30a熔断器内部的灭弧砂柱，按本发明方法进行抗裂纹固化工艺处理，包括以下步骤：
1)固化剂调配；
固化剂为九水合硅酸钠粉末，模数n＝2(na2o·2sio2)，纯度≥99.7％；在室温下，取硅酸钠分析纯30g、去离子水70g混合后作为固化液，盛放于不锈钢容器中；在常温常压下对不锈钢容器均匀加热，使不锈钢容器中盛放的固化液加热到100℃，固化液变清澈透明，硅酸钠完全溶解到去离子水中，之后将盛放的固化液的不锈钢容器放在温度90℃左右的热水中保温；
2)填装熔断器陶瓷管
2.1)采用去离子水将熔断器用的60～80目石英砂进行清洗，之后将石英砂烘干；采用缩合磷酸铝分析纯作为固化增强剂，将缩合磷酸铝粉末混合到烘干后的石英砂中并搅拌均匀，获得砂体；缩合磷酸铝粉末与石英砂的质量比为0.72g:120g；
2.2)熔断器陶瓷管为两端开圆孔的空芯圆管结构，两端的开口直径等于8mm，在其他实施例中两端的开口直径可大于8mm，例如可选择9mm、10mm；用橡皮塞将熔断器陶瓷管一端的圆孔封住；将熔断器陶瓷管竖直放立，橡皮塞封口的一端朝底部，开口的一端朝上；将步骤2.1)混合后的缩合磷酸铝与石英砂混合物填装到熔断器陶瓷管内，并将熔断器陶瓷管内部空间填满并摇匀，每只熔断器陶瓷管内填砂重量31g左右，一共装填3只熔断器陶瓷管；
3)固化剂滴灌；
3.1)将3只完成填砂的熔断器陶瓷管竖直放置于烘箱中，且开口的一端均朝上，橡皮塞封口的一端均朝下；烘箱温度85℃，3只熔断器陶瓷管及内部填充的砂体在烘箱中保温1h；
3.2)从烘箱中取出1只待滴灌的熔断器陶瓷管，竖直放置于常温常压环境中；
3.3)采用洁净注射器从步骤1)保温的不锈钢容器中迅速定量抽取保温的固化液，固化液与熔断器陶瓷管内填装石英砂的质量之比为6.5g:31g，按此比例确定注射器抽取液面的刻度为6.5ml；从熔断器陶瓷管上端开口处，快速将注射器中的固化液全部滴灌注入熔断器陶瓷管内砂体中，整个滴灌过程持续2min左右；
3.4)按3.2)、3.3)所述流程完成其余2只熔断器陶瓷管填充砂体的固化剂滴灌；
4)加热烘烤脱水固化；
4.1)固化剂滴灌完成后，将3只熔断器陶瓷管底部封口的橡胶塞拔掉并保持熔断器陶瓷管底部开口状态，将3只熔断器陶瓷管及砂柱成水平姿态迅速放进40℃的脱水烘箱内，熔断器陶瓷管两端的圆孔开孔直径为8mm，熔断器陶瓷管两端的圆孔作为砂柱内水分蒸发后的排出通道；烘烤过程中，脱水烘箱内部空气循环流动，并通过排湿口持续向烘箱外部排湿；
4.2)脱水烘箱内起始平均温度为40℃，按0.83℃/h的线性升温速率持续升温，每隔4h左右打开脱水烘箱箱门，并迅速将水平放置的每只熔断器陶瓷管及填充砂体沿熔断器陶瓷管轴向旋转180°后关闭箱门；持续烘烤24h后脱水烘箱内平均温度升高到60℃左右，在这24h内每只熔断器陶瓷管的烘干姿态一共调整6次；
4.3)脱水烘箱内平均温度达到60℃后，再按0.83℃/h的线性升温速率持续升温48h并达到100℃左右，本过程不再调整熔断器陶瓷管及填充砂体的姿态；
4.4)脱水烘箱内平均温度达到100℃后，再按3℃/h的线性升温速率持续升温10h并达到130℃；
4.5)脱水烘箱内平均温度达到130℃后，不再继续升温，保温4h后，脱水烘箱断电停止工作；熔断器陶瓷管及填充砂体自然冷却后取出，获得无裂纹熔断器灭弧石英砂柱，并装入洁净的塑料封装袋；塑料封装袋抽气后通过封口机塑封封口。
采用工业x光成像的方法，对按本实施例方法完成固化和脱水的3只熔断器灭弧石英砂柱进行拍照和二维成像，成像分辨率优于50μm，不同角度的x光照片均显示3只熔断器灭弧石英砂柱致密均匀、并无可分辨裂纹及孔洞缺陷；采用工业ct扫描三维成像的方法，对按本实施例方法完成固化和脱水的3只熔断器灭弧石英砂柱进行拍照和三维成像，成像分辨率优于20μm，不同角度的截面照片均显示3只熔断器灭弧石英砂柱致密均匀、并无可分辨裂纹及孔洞缺陷。测试结果证明：对固化成型的砂柱进行x光检测、工业ct扫描三维成像检测的结果均表明，本实施例技术方法制备的石英砂柱致密均匀，无裂纹、无孔洞等缺陷，解决了快速熔断器灭弧石英砂柱固化过程中出现砂柱裂纹的难题。
本实施例固化方法通过采用固化剂调配、固化剂滴灌、加热烘烤脱水固化等工艺步骤，采用高模数硅酸钠作为石英砂柱固化剂、缩合磷酸铝作为石英砂柱固化增强剂，固化成型的快速熔断器灭弧石英砂柱致密均匀，无裂纹、孔洞等缺陷，具有机械强度高、高温耐受性好、抗吸潮散解性好、稳定可靠性高的特点，可显著提高熔断器快速分断能力和正常载流寿命。
实施例二
一种快速熔断器灭弧砂柱抗裂纹固化方法，包括以下步骤：
1)固化剂调配；
固化剂为九水合硅酸钠粉末，模数n＝3(na2o·3sio2)，纯度≥99.7％；在室温下，取硅酸钠分析纯30g、去离子水90g混合后作为固化液，盛放于不锈钢容器中；在常温常压下对不锈钢容器均匀加热，使不锈钢容器中盛放的固化液加热到100℃，固化液变清澈透明，硅酸钠完全溶解到去离子水中，之后将盛放的固化液的不锈钢容器放在温度90℃左右的热水中保温；
2)填装熔断器陶瓷管
2.1)采用去离子水将熔断器用的60～80目石英砂进行清洗，之后将石英砂烘干；采用缩合磷酸铝分析纯作为固化增强剂，将缩合磷酸铝粉末混合到烘干后的石英砂中并搅拌均匀，获得砂体；缩合磷酸铝粉末与石英砂的质量比为0.72g:124g；
2.2)熔断器陶瓷管为两端开圆孔的空芯圆管结构，两端的开口直径等于8mm，用橡皮塞将熔断器陶瓷管一端的圆孔封住；将熔断器陶瓷管竖直放立，橡皮塞封口的一端朝底部，开口的一端朝上；将步骤2.1)混合后的缩合磷酸铝与石英砂混合物填装到熔断器陶瓷管内，并将熔断器陶瓷管内部空间填满并摇匀，每只熔断器陶瓷管内填砂重量31g左右，一共装填3只熔断器陶瓷管；
3)固化剂滴灌；
3.1)将3只完成填砂的熔断器陶瓷管竖直放置于烘箱中，且开口的一端均朝上，橡皮塞封口的一端均朝下；烘箱温度85℃，3只熔断器陶瓷管及内部填充的砂体在烘箱中保温0.5h；
3.2)从烘箱中取出1只待滴灌的熔断器陶瓷管，竖直放置于常温常压环境中；
3.3)采用洁净注射器从步骤1)保温的不锈钢容器中迅速定量抽取保温的固化液，固化液与熔断器陶瓷管内填装石英砂的质量之比为5.89g:31g，按此比例确定注射器抽取液面的刻度为5.89ml；从熔断器陶瓷管上端开口处，快速将注射器中的固化液全部滴灌注入熔断器陶瓷管内砂体中，整个滴灌过程持续2min左右；
3.4)按3.2)、3.3)所述流程完成其余2只熔断器陶瓷管填充砂体的固化剂滴灌；
4)加热烘烤脱水固化；
4.1)固化剂滴灌完成后，将3只熔断器陶瓷管底部封口的橡胶塞拔掉并保持熔断器陶瓷管底部开口状态，将3只熔断器陶瓷管及砂柱成水平姿态迅速放进40℃的脱水烘箱内，熔断器陶瓷管两端的圆孔开孔直径为8mm，熔断器陶瓷管两端的圆孔作为砂柱内水分蒸发后的排出通道；烘烤过程中，脱水烘箱内部空气循环流动，并通过排湿口持续向烘箱外部排湿；
4.2)脱水烘箱内起始平均温度为40℃，按0.85℃/h的线性升温速率持续升温，每隔4h左右打开脱水烘箱箱门，并迅速将水平放置的每只熔断器陶瓷管及填充砂体沿熔断器陶瓷管轴向旋转180°后关闭箱门；持续烘烤24h后脱水烘箱内平均温度升高到60℃左右，在这24h内每只熔断器陶瓷管的烘干姿态一共调整6次；
4.3)脱水烘箱内平均温度达到60℃后，再按0.85℃/h的线性升温速率持续升温48h并达到100℃左右，本过程不再调整熔断器陶瓷管及填充砂体的姿态；
4.4)脱水烘箱内平均温度达到100℃后，再按3℃/h的线性升温速率持续升温10h并达到130℃；
4.5)脱水烘箱内平均温度达到130℃后，不再继续升温，保温4h后，脱水烘箱断电停止工作；熔断器陶瓷管及填充砂体自然冷却后取出，获得无裂纹熔断器灭弧石英砂柱，并装入洁净的塑料封装袋；塑料封装袋抽气后通过封口机塑封封口。
采用与实施例一相同的方法进行测试，可获得与实施例相等的产品，易可证明工业x光成像的方法，对按本实施例方法完成固化和脱水的3只熔断器灭弧石英砂柱进行拍照和二维成像，成像分辨率优于50μm，不同角度的x光照片均显示3只熔断器灭弧石英砂柱致密均匀、并无可分辨裂纹及孔洞缺陷；采用工业ct扫描三维成像的方法，对按本实施例方法完成固化和脱水的3只熔断器灭弧石英砂柱进行拍照和三维成像，成像分辨率优于20μm，不同角度的截面照片均显示3只熔断器灭弧石英砂柱致密均匀、并无可分辨裂纹及孔洞缺陷。测试结果证明：对固化成型的砂柱进行x光检测、工业ct扫描三维成像检测的结果均表明，本实施例技术方法制备的石英砂柱致密均匀，无裂纹、无孔洞等缺陷，解决了快速熔断器灭弧石英砂柱固化过程中出现砂柱裂纹的难题。
实施例三
一种快速熔断器灭弧砂柱抗裂纹固化方法，包括以下步骤：
1)固化剂调配；
固化剂为九水合硅酸钠粉末，模数n＝3(na2o·3sio2)，纯度≥99.7％；在室温下，取硅酸钠分析纯30g、去离子水60g混合后作为固化液，盛放于不锈钢容器中；在常温常压下对不锈钢容器均匀加热，使不锈钢容器中盛放的固化液加热到100℃，固化液变清澈透明，硅酸钠完全溶解到去离子水中，之后将盛放的固化液的不锈钢容器放在温度90℃左右的热水中保温；
2)填装熔断器陶瓷管
2.1)采用去离子水将熔断器用的60～80目石英砂进行清洗，之后将石英砂烘干；采用缩合磷酸铝分析纯作为固化增强剂，将缩合磷酸铝粉末混合到烘干后的石英砂中并搅拌均匀，获得砂体；缩合磷酸铝粉末与石英砂的质量比为0.72g:115g；
2.2)熔断器陶瓷管为两端开圆孔的空芯圆管结构，两端的开口直径等于8mm，用橡皮塞将熔断器陶瓷管一端的圆孔封住；将熔断器陶瓷管竖直放立，橡皮塞封口的一端朝底部，开口的一端朝上；将步骤2.1)混合后的缩合磷酸铝与石英砂混合物填装到熔断器陶瓷管内，并将熔断器陶瓷管内部空间填满并摇匀，每只熔断器陶瓷管内填砂重量31g左右，一共装填3只熔断器陶瓷管；
3)固化剂滴灌；
3.1)将3只完成填砂的熔断器陶瓷管竖直放置于烘箱中，且开口的一端均朝上，橡皮塞封口的一端均朝下；烘箱温度85℃，3只熔断器陶瓷管及内部填充的砂体在烘箱中保温0.8h；
3.2)从烘箱中取出1只待滴灌的熔断器陶瓷管，竖直放置于常温常压环境中；
3.3)采用洁净注射器从步骤1)保温的不锈钢容器中迅速定量抽取保温的固化液，固化液与熔断器陶瓷管内填装石英砂的质量之比为6.51g:31g，按此比例确定注射器抽取液面的刻度为6.51ml；从熔断器陶瓷管上端开口处，快速将注射器中的固化液全部滴灌注入熔断器陶瓷管内砂体中，整个滴灌过程持续2min左右；
3.4)按3.2)、3.3)所述流程完成其余2只熔断器陶瓷管填充砂体的固化剂滴灌；
4)加热烘烤脱水固化；
4.1)固化剂滴灌完成后，将3只熔断器陶瓷管底部封口的橡胶塞拔掉并保持熔断器陶瓷管底部开口状态，将3只熔断器陶瓷管及砂柱成水平姿态迅速放进40℃的脱水烘箱内，熔断器陶瓷管两端的圆孔开孔直径为8mm，熔断器陶瓷管两端的圆孔作为砂柱内水分蒸发后的排出通道；烘烤过程中，脱水烘箱内部空气循环流动，并通过排湿口持续向烘箱外部排湿；
4.2)脱水烘箱内起始平均温度为40℃，按0.83℃/h的线性升温速率持续升温，每隔4h左右打开脱水烘箱箱门，并迅速将水平放置的每只熔断器陶瓷管及填充砂体沿熔断器陶瓷管轴向旋转180°后关闭箱门；持续烘烤24h后脱水烘箱内平均温度升高到60℃左右，在这24h内每只熔断器陶瓷管的烘干姿态一共调整6次；
4.3)脱水烘箱内平均温度达到60℃后，再按0.83℃/h的线性升温速率持续升温48h并达到100℃左右，本过程不再调整熔断器陶瓷管及填充砂体的姿态；
4.4)脱水烘箱内平均温度达到100℃后，再按3℃/h的线性升温速率持续升温10h并达到130℃；
4.5)脱水烘箱内平均温度达到130℃后，不再继续升温，保温4h后，脱水烘箱断电停止工作；熔断器陶瓷管及填充砂体自然冷却后取出，获得无裂纹熔断器灭弧石英砂柱，并装入洁净的塑料封装袋；塑料封装袋抽气后通过封口机塑封封口。
采用工业x光成像的方法，对按本实施例方法完成固化和脱水的3只熔断器灭弧石英砂柱进行拍照和二维成像，成像分辨率优于50μm，不同角度的x光照片均显示3只熔断器灭弧石英砂柱致密均匀、并无可分辨裂纹及孔洞缺陷；采用工业ct扫描三维成像的方法，对按本实施例方法完成固化和脱水的3只熔断器灭弧石英砂柱进行拍照和三维成像，成像分辨率优于20μm，不同角度的截面照片均显示3只熔断器灭弧石英砂柱致密均匀、并无可分辨裂纹及孔洞缺陷。测试结果证明：对固化成型的砂柱进行x光检测、工业ct扫描三维成像检测的结果均表明，本实施例技术方法制备的石英砂柱致密均匀，无裂纹、无孔洞等缺陷，解决了快速熔断器灭弧石英砂柱固化过程中出现砂柱裂纹的难题。
因此，本发明快速熔断器灭弧砂柱抗裂纹固化方法，对于消除熔断器灭弧石英砂柱裂纹、提升熔断器快速分断能力和载流寿命具有非常重要意义，值得深入研究和推广。
以上仅是对本发明的优选实施方式进行了描述，并不将本发明的技术方案限制于此，本领域技术人员在本发明主要技术构思的基础上所作的任何公知变形都属于本发明所要保护的技术范畴。