一种推动装置和机箱箱体的制作方法

本发明涉及一种推动装置和机箱箱体。

背景技术：

目前新能源锂电池已广泛应用于汽车动力、电子通信、储能发电以及军工车载电源等领域，不同应用领域对锂电池的需求不一样。有些军工领域对整个电池箱的功能要求比较多，导致电池箱整体尺寸较大，重量较重。

上述尺寸较大、重量较重的电池箱在机架上安装时，多采用在机架表面粘贴薄的绝缘防护材料，然后直接将电池箱，即机箱推进机架内。绝缘防护材料一般采用树脂材料，树脂材料耐磨，同时可起到润滑作用，但在实际操作过程中，由于机箱太重，绝缘防护材料会出现粘贴不牢和移位的现象，最终会导致机箱底部和机架表面直接接触，在将机箱推入机架的过程中会划伤机箱底部和机架表面，造成产品损伤。

为了保护产品外观，便于机箱在机架中的安装，现有技术中还有在机箱箱体底部对应的机架上安装滚轮的方法，利用设置在机架上的滚轮将机箱推送至机架内。但由于滚轮凸出机架平面设置，机箱进入到机架内进行安装后，通过紧固件将机箱固定在机架上，整个机箱通过滚轮支撑在机架上，滚轮与机架之间的接触面积小，且机箱重量较重，滚轮长时间支撑机箱容易导致滚轮损坏，而且机箱箱体底部和机架平面不能完全贴合，机箱底部支撑面积较小，机箱箱体的支撑稳定较差，机箱振动时容易导致机箱箱体损坏。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种推动装置，以解决现有技术中机箱长时间通过滚轮支撑在机架上容易导致滚轮损坏的技术问题；相应地，本发明的目的还在于提供一种机箱箱体，以解决现有技术中机箱通过滚轮支撑在机架上而导致机箱箱体支撑稳定性较差的技术问题。

本发明的推动装置采用如下技术方案：推动装置包括：底座，用于设置在机箱箱体底部；轮座，活动装配在底座上，并与底座止转配合；滚轮，转动装配在轮座上；旋转压杆，转动装配在底座上，转动轴线沿旋转压杆长度方向延伸，具有顶压轮座的顶压结构，旋转压杆的转动行程中具有支撑状态和缩回状态，旋转压杆处于支撑状态时，旋转压杆通过顶压结构与轮座顶压配合，使滚轮相对底座向下凸出底座布置以用于支撑机箱箱体，旋转压杆处于缩回状态时，顶压结构与轮座脱离，使滚轮相对底座向上移动以解除对机箱箱体的支撑。

本发明的有益效果是：本发明的推动装置中，可通过转动旋转压杆，以使旋转压杆转动至支撑状态，此时旋转压杆通过顶压结构与轮座顶压配合，滚轮相对底座向下凸出底座布置以用于支撑机箱箱体，在滚轮支撑机箱箱体的过程中，推动机箱箱体使机箱装配进机架中，便于机箱与机架的装配，当机箱箱体进入机架中后，反向转动旋转压杆，以使旋转压杆转动至缩回状态，此时顶压结构与轮座脱离，滚轮相对底座向上移动以解除对机箱箱体的支撑，避免机箱长时间通过滚轮支撑在机架上，可降低滚轮由于承重而损坏的几率。

进一步地，所述旋转压杆的轴线延伸方向与滚轮的转动轴线延伸方向垂直布置。

其有益效果是：上述结构设置可使旋转压杆从机箱箱体前侧或后侧伸出，便于使机箱箱体在前后方向上装配入机架中，便于装配工人的操作。

进一步地，所述顶压结构为设置在旋转压杆上的凸块，凸块上与轮座顶压配合的面为外凸曲面，相应的轮座上与凸块支撑配合的面为内凹曲面或平面。

其有益效果是：凸块设置在旋转压杆上，可增加旋转压杆的结构强度，凸块上外凸曲面的设置可便于装配工人对旋转压杆的旋转

进一步地，外凸曲面为圆弧面，圆弧面对应的圆心处于旋转压杆的旋转轴线上。

其有益效果是：上述结构设置可在旋转压杆处于支撑状态时，在顶压结构与轮座的顶压配合作用下，使旋转压杆、轮座和底座相对固定，可提高机箱装配入机架过程中的稳定性。

进一步地，底座上设有挡止结构，该挡止结构可将旋转压杆分别挡止在支撑状态和缩回状态以避免旋转压杆过转。

其有益效果是：上述结构设置可降低对装配工人装配技能的要求，便于对整个推动装置的操作，而且可确保推动装置在操作过程中的结构稳定性。

进一步地，挡止结构为挡块，挡块上设有与旋转压杆插装配合的穿孔，穿孔的孔侧壁上设有挡止凸块，挡止凸块具有两个挡止面，通过两个挡止面分别与旋转压杆挡止配合，以将旋转压杆分别挡止在支撑状态和缩回状态以避免旋转压杆过转。

其有益效果是：上述结构简单、便于设置，便于在本发明中实现。

本发明的机箱箱体采用如下技术方案：机箱箱体，包括箱壳，还包括：活动装配在箱壳上，并与箱壳止转配合；滚轮，转动装配在轮座上；旋转压杆，转动装配在箱壳上，转动轴线沿旋转压杆长度方向延伸，具有顶压轮座的顶压结构，旋转压杆的转动行程中具有支撑状态和缩回状态，旋转压杆处于支撑状态时，旋转压杆通过顶压结构与轮座顶压配合，使滚轮相对箱壳向下凸出箱壳布置以支撑机箱箱体，旋转压杆处于缩回状态时，顶压结构与轮座脱离，使滚轮相对箱壳向上移动以解除对机箱箱体的支撑。

本发明的有益效果是：本发明的机箱箱体中，可通过转动旋转压杆，以使旋转压杆转动至支撑状态，此时旋转压杆通过顶压结构与轮座顶压配合，滚轮相对箱壳向下凸出箱壳布置以用于支撑机箱箱体，在滚轮支撑机箱箱体的过程中，推动机箱箱体使机箱装配进机架中，便于机箱与机架的装配，当机箱箱体进入机架中后，反向转动旋转压杆，以使旋转压杆转动至缩回状态，此时顶压结构与轮座脱离，滚轮相对箱壳向上移动以解除对机箱箱体的支撑，避免机箱长时间通过滚轮支撑在机架上，可降低滚轮由于承重而损坏的几率，提高机箱箱体的支撑稳定性。

进一步地，所述旋转压杆的轴线延伸方向与滚轮的转动轴线延伸方向垂直布置。

其有益效果是：上述结构设置可使旋转压杆从机箱箱体前侧或后侧伸出，便于使机箱箱体在前后方向上装配入机架中，便于装配工人的操作。

进一步地，所述顶压结构为设置在旋转压杆上的凸块，凸块上与轮座顶压配合的面为外凸曲面，相应的轮座上与凸块支撑配合的面为内凹曲面或平面。

其有益效果是：凸块设置在旋转压杆上，可增加旋转压杆的结构强度，凸块上外凸曲面的设置可便于装配工人对旋转压杆的旋转

进一步地，外凸曲面为圆弧面，圆弧面对应的圆心处于旋转压杆的旋转轴线上。

其有益效果是：上述结构设置可在旋转压杆处于支撑状态时，在顶压结构与轮座的顶压配合作用下，使旋转压杆、轮座和箱壳相对固定，可提高机箱装配入机架过程中的稳定性。

进一步地，箱壳上设有挡止结构，该挡止结构可将旋转压杆分别挡止在支撑状态和缩回状态以避免旋转压杆过转。

其有益效果是：上述结构设置可降低对装配工人装配技能的要求，便于在将机箱装配入机架内的过程中对机箱箱体的操作，而且可确保机箱箱体在操作过程中的结构稳定性。

进一步地，挡止结构为挡块，挡块上设有与旋转压杆插装配合的穿孔，穿孔的孔侧壁上设有挡止凸块，挡止凸块具有两个挡止面，通过两个挡止面分别与旋转压杆挡止配合，以将旋转压杆分别挡止在支撑状态和缩回状态以避免旋转压杆过转。

其有益效果是：上述结构简单、便于设置，便于在本发明中实现。

附图说明

图1是本发明机箱箱体的具体实施例1中机箱箱体的结构示意图；

图2是本发明机箱箱体的具体实施例1中推动装置的结构示意图；

图3是本发明机箱箱体的具体实施例1中推动装置的结构示意图（隐藏支撑槽的一个槽侧板）；

图4是本发明机箱箱体的具体实施例1中槽侧板的结构示意图；

图5是本发明机箱箱体的具体实施例1中槽底板的结构示意图；

图6是本发明机箱箱体的具体实施例1中轮座的结构示意图；

图7是本发明机箱箱体的具体实施例1中滚轮在支撑槽中的结构示意图（隐藏支撑槽的一个槽侧板）；

图8是本发明的机箱箱体的具体实施例1中旋转压杆的结构示意图；

图9是本发明的机箱箱体的具体实施例1中旋转压杆其中一个视角的结构示意图；

图10是本发明的机箱箱体的具体实施例1中旋转压杆的另一个视角的结构示意图；

图11是本发明的机箱箱体的具体实施例1中支撑块的结构示意图；

图12是本发明的机箱箱体的具体实施例1中限位块的结构示意图；

图13是本发明的机箱箱体的具体实施例12中旋转压杆的结构示意图；

图中：1-箱壳体，2-推动装置，3-底座，31-槽侧板，311-长腰孔，32-槽底板，321-通孔，33-支撑块，331-避让槽，34-挡块，341-挡止凸块，4-轮座，41-平面，5-旋转压杆，51-凸块，511-圆弧面，52-内六方，53-半轴段，6-轴承，7-旋转压杆，71-水平部分。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明，即所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。

本发明的机箱箱体的具体实施例1：

如图1和图2所示，机箱箱体包括箱壳体1和设置在箱壳体1上的推动装置，推动装置位于箱壳体1内，推动装置2包括底座3，底座3固定在箱壳体1的底部，箱壳体1和底座3组成机箱箱体的箱壳。底座3包括槽口朝上的支撑槽，支撑槽沿箱壳体1的前后方向延伸布置，箱壳体底板上设置有安装孔，安装孔与底座3外轮廓适配，以使底座3恰好位于安装孔内，且与箱壳体底板焊接，并确保箱壳体底面与底座底面平齐布置，以在将机箱支撑在机架上时，使箱壳体底面和底座底面均与机架安装面支撑配合，可避免由于设置有推动装置2而增加箱壳体底板承受的重量，或者避免机箱的重量全部施加给底座3，而增加对底座3的强度要求。

本实施例中，如图2、图3和图5所示，拖动装置2还包括滚轮，滚轮设置在支撑槽内，支撑槽的槽底板32上设置有通孔321，以用于使滚轮凸出底座底面，并使滚轮支撑在机架的安装轨道上，便于机箱通过滚轮进入到机架内，实现机箱与机架的安装。

如图3、图4、图6和图7所示，推动装置2还包括轮座4，滚轮转动装配在轮座4上，轮座4活动装配在底座3上，且与底座3止转配合。具体地，本实施例中，支撑槽具有两个相对的槽侧板31，轮座4为装配在槽侧板31上的轴销结构，轴销结构的延伸方向与支撑槽的延伸方向垂直布置，轴销结构包括大径段、中径段和小径段，大径段设置在轴销结构长度方向的中间位置，小径段设置有两个，且分别设置在轴销结构的两端，中径段也设置有两个，且分别设置在小径段与大径段之间，小径段的外周面上设有径向相对布置的两个平面。轮座4设置有两个，且沿支撑槽的延伸方向间隔布置，两个槽侧板31上对应各轮座4位置处均设有长度方向沿上下延伸布置的长腰孔311，轮座4的两个小径段插装在对应的长腰孔311中，且使小径段上的两个平面沿长腰孔311的长度方向延伸布置，使轮座4与底座3止转配合，并使轮座4以及转动装配在轮座4上的滚轮可相对底座3上下移动。

本实施例中，如图3、图6和图7所示，各轮座4上的两个中径段上均设置有轴承6，轴承6内圈与中径段过盈配合，轴承6外圈通过滚动体可相对轮座4转动，以使轴承6外圈形成转动装配在轮座4上的滚轮。

本实施例中，如图2、图3、图8、图9和图11所示，推动装置2还包括旋转压杆5，旋转压杆5沿支撑槽的长度方向延伸布置。支撑槽内沿其长度方向间隔设置有三个支撑件，其中一个支撑件设置在支撑槽靠近箱壳体前侧板的端部，支撑件为焊接在支撑槽中的支撑块33，旋转压杆5转动装配在支撑块33上，各支撑块33上均设置有供旋转压杆5穿过的穿孔。旋转压杆5上于轮座4位置处设置有顶压结构，顶压结构相对旋转压杆5的中心轴线偏心布置，在旋转压杆5转动的过程中，旋转压杆5具有支撑状态和缩回状态，当旋转压杆5处于支撑状态时，旋转压杆5通过顶压结构与轮座4顶压配合，使滚轮相对箱壳体1向下凸出箱壳体1布置以支撑整个机箱箱体，当旋转压杆5处于缩回状态时，顶压结构与轮座4脱离，使滚轮相对箱壳体1向上移动以解除对机箱箱体的支撑。

具体的，如图3、图6、图8至图10所示，顶压结构为设置在旋转压杆5上的凸起，凸起具有与轮座4顶压配合的外凸曲面，外凸曲面为圆心在旋转压杆5的转动轴线上的圆弧面511，轮座4上于大径段位置处设置有与圆弧面511顶压配合的平面41，在旋转压杆5转动的过程中，凸起上的圆弧面511与轮座4上的平面41顶压配合，以使轮座4相对底座3向下移动，并使滚轮凸出底座底面设置，当旋装压杆5转动至支撑状态时，圆弧面511与平面41顶压配合，轮座上的小径段与长腰孔下端孔壁压紧配合，底座、轮座和旋转压杆5的位置相对固定，滚轮对底座以及整个机箱箱体起支撑作用。在旋转压杆5反向转动的过程中，凸起上的圆弧面511与轮座4上的平面41逐渐脱离，轮座4相对底座3向上移动，当旋转压杆5转动至缩回状态时，滚轮向上移动至底座底面上方，滚轮解除对机箱箱体的支撑作用。

本实施例中，如图11所示，各支撑块33的穿孔孔壁上还设置有避让槽331，避让槽331设置在穿孔顶部的孔壁上，避让槽331用于在旋转压杆5穿过支撑块33时避让凸块51，实现旋转压杆5与底座3的转动装配。

本实施例中，如图3、图9和图12所示，底座包括挡止结构，挡止结构设置在支撑槽内，挡止结构为焊接在支撑槽端部且靠近箱壳体后侧板的挡块34，挡块34上设置有供旋转压杆5穿过的穿孔，挡块34对旋转压杆5有支撑作用，旋转压杆5上于挡块34位置处设置有半轴段53，半轴段53的横截面为半圆形，半轴段53设置在旋转压杆5的靠近箱壳体后侧板的端部。相应的挡块34的穿孔孔壁上设有挡止凸块341，挡止凸块341为圆心角为90°的扇形结构，扇形结构与穿孔同轴布置，扇形结构在圆心角位置处设置有倒圆角，挡止凸块341具有两个挡止面，旋转压杆5在相对底座3旋转的过程中分别与两个挡止面配合，将旋转压杆5分别挡止在支撑状态和缩回状态。上述挡止结构的设置可避免旋转压杆5相对底座3过转。

本实施例中，如图1、图2和图8所示，在旋转压杆5上设有转动配合结构，转动配合结构设置在靠近箱壳体前侧板的旋转压杆5的端部，在箱壳体前侧板上设有穿孔，以供装配工具穿过，旋转压杆5可通过转动配合结构与装配工具配合以驱动旋转压杆5旋转。具体的转动配合结构为设置在旋转压杆5上的内六方52，装配工具与内六方52配合，以驱动旋转压杆5在支撑状态和缩回状态之间转动切换。上述转动配合结构的设置便于装配工人对旋转压杆5的转动操作，可减轻装配工人的劳动强度。

本实施例中，当需要将机箱安装在机架中时，装配工人通过装配工具与内六方52配合，使旋转压杆5相对底座3转动，直至旋转压杆5转动至旋转压杆5的半轴段53与其中一个挡止面挡止配合的支撑状态，此时转动装配在轮座4上的滚轮向下凸出机箱箱体底面布置，滚轮支撑整个机箱箱体，然后推动整个机箱箱体，滚轮与机架滚动配合，以便于将机箱整体推入机架中；当机箱进入到机架中的固定位置时，反向旋转装配工具，直至旋转压杆5上转动至旋转压杆5的版手段53与另一个挡止面挡止配合的缩回状态，此时滚轮向上缩回至箱壳体1中，箱壳体下表面与机架安装面贴合布置，以完成机箱与机架的装配。由于机箱装配在机架中时，机箱箱体下表面与机架安装面顶压支撑配合，可避免机箱长时间通过滚轮支撑在机架中，可降低滚轮由于承重而损坏的几率，提高机箱箱体的支撑稳定性。

本发明的机箱箱体的具体实施例2：

其与具体实施例1的区别在于：推动装置中不设置底座，箱壳体即为机箱箱体的箱壳，旋转压杆转动装配在箱壳体上，箱壳体底板上设有两个侧板，这两个侧板与箱壳体底板围成支撑槽，侧板形成支撑槽的槽侧板，槽侧板上设有与轮座活动装配的长腰孔，箱壳体底板上设置有供滚轮向下凸出箱壳体底板的通孔。箱壳体的前侧板上设有穿孔，在前侧板的穿孔的上端孔壁上设有用于穿过旋转压杆上凸起的避让槽，挡止结构设置在箱壳体后侧板上，箱壳体后侧板上设有与旋转压杆上的半轴段转动配合的穿孔，挡止结构设置在后侧板的穿孔位置处，该挡止结构为挡止凸块，挡止凸块为圆心角为90°的扇形结构，扇形结构与穿孔同轴布置，扇形结构在圆心角位置处设置有倒角，挡止凸块具有两个挡止面，旋转压杆在相对箱壳体旋装的过程中具有分别与两个挡止面挡止配合的状态，这两个状态分别对应旋转压杆的支撑状态和缩回状态。

本发明的机箱箱体的具体实施例3：

其与具体实施例1的区别在于：推动装置设置在箱壳体外侧，且固定在箱壳体底板上，推动装置的底座焊接在箱壳体底板下表面，以使推动装置的上表面与箱壳体下表面平齐布置，箱壳体前侧板上不设置穿孔，这种推动装置与箱壳体的布置形式适用于防水性能等级较高的机箱箱体，而且这种结构形式的机箱箱体，需要在机架上配置用于容纳推动装置的容纳槽，并使箱壳体底板和推动装置的底座底板均与机架支撑配合。

其他实施例中，还可以在箱壳体内的底部设置用于容纳推动装置的封闭容纳槽，以使推动装置设置在容纳槽中，满足机箱箱体的防水性能要求。

本发明的机箱箱体的具体实施例4：

其与具体实施例1的区别在于：底座中支撑槽设置有多个，且沿箱壳体的左右方向间隔布置，各支撑槽均沿箱壳体前后方向延伸，各支撑槽中均设置轮座、配置有滚轮，轮座上设有与旋转压杆上凸起的圆弧面顶压配合的平面，支撑槽的槽底板上设有用于使滚轮凸出底座底面的通孔，旋转压杆沿左右方向延伸布置，以使旋转压杆的延伸方向与轮座的延伸平行布置，旋转压杆转动装配在底座上，底座上于相邻两个支撑槽之间设置有支撑块，支撑块上设有穿孔和避让槽，用于穿过旋转压杆，底座上还设置有挡止结构，挡止结构为用于与旋转压杆上设有半轴段的端部穿装配合，挡止结构为挡块，挡块上设有穿孔，穿孔位置处设有挡止凸块。

箱壳体上远离挡块的侧板上设置有供装配工具插入的穿孔，旋转压杆的另一个端部设有与装配工具插装配合的内六方，装配工具穿过箱壳体侧板上的穿孔，并与内六方配合，转动旋转压杆至支撑状态，然后抽出装配工具，将机箱整体通过滚轮推送入机架内，然后通过装配工具反向转动旋转压杆至缩回状态，使滚轮缩回箱壳体内，实现机箱箱体与机架的支撑配合，完成机箱与机架的装配。

本发明的机箱箱体的具体实施例5：

其与具体实施例1的区别在于：旋转压杆上于轮座位置处设置有凹槽，在轮座设置位置处，且与凹槽在旋转压杆长度方向上处于同一位置的杆段形成顶压结构，该杆段上与轮座上的平面顶压配合的面为外凸圆弧面，在旋转压杆转动的过程中，旋转压杆具有支撑状态和缩回状态，当旋转压杆处于支撑状态时，旋转压杆上在旋转压杆长度方向上与凹槽对应的杆段与轮座顶压配合，并且滚轮相对箱壳体向下凸出布置以支撑机箱箱体，当旋转压杆处于缩回状态时，旋转压杆上在旋转压杆长度方向上与凹槽对应的杆段与轮座脱离，滚轮向上缩回箱壳体内，底座底面与机架安装面顶压支撑配合。

本发明的机箱箱体的具体实施例6：

其与具体实施例1的区别在于：轮座上与凸块顶压配合的面为内凹曲面，该内凹曲面为内凹圆弧面，该内凹圆弧面与凸块上的圆弧面弧度相同，以便于旋转压杆在其周向上的旋转，可减小操作者对旋转压杆的操作力矩，可减小装配工人的劳动强度。

本发明的机箱箱体的具体实施例7：

其与具体实施例1的区别在于：底座中不设置挡止结构，即不设置挡块，在旋转压杆转动至凸块与轮座顶压配合时，在机箱重力的作用下，且在无外力的作用下，旋转压杆不会继续转动，相应的，当旋转压杆转动至凸块与轮座脱离时，在机箱重力的作用下，且在无外力的作用下，旋转压杆也不会继续转动。

本发明的机箱箱体的具体实施例8：

其与具体实施例1的区别在于：旋转压杆上不设置内六方，旋转压杆从箱壳体前侧板上插装入箱壳体内，且与支撑块转动装配，旋转压杆具有位于箱壳体外的旋转手柄，可通过旋转手柄驱动旋转压杆转动。

本发明的机箱箱体的具体实施例9：

其与具体实施例1的区别在于：在机箱箱体体积较小时，推动装置的底座中不设置支撑槽，旋转压杆转动装配在箱壳体上，底座固定在箱壳体底板上，底座上设有用于使滚轮凸出箱壳体底面的通孔，底座上设有槽口相对布置限位槽，两个限位槽分别与轮座的两个轴端插装配合，以限制轮座在箱壳体内沿箱壳体底板水平移动。

本发明的机箱箱体的具体实施例10：

其与具体实施例1的区别在于：轮座的两端凸出箱壳体外侧设置，滚轮设置在支撑槽外，且设置在箱壳体外部，轮座的中径段与长腰孔插装配合，轴承装配在轮座的小径段上，为了避免轴承从轮座上脱出，在小径段上设有开口销，以实现轴承内圈与轮座的防脱装配，当转转压杆转动至缩回状态时，滚轮相对箱壳体向上移动至高于箱壳体底面布置，以使滚轮解除对机箱箱体的支撑。

本发明的机箱箱体的具体实施例11：

其与具体实施例1的区别在于：底座中不设置挡块，旋转压杆上于其中一个支撑块位置处设置有径向凸块，径向凸块可在旋转压杆在两个状态之间旋转切换时绕旋转压杆的旋转轴线转动，挡止结构为设置在该支撑块上用于避让径向凸块旋转的弧形槽，弧形槽具有两个槽侧壁，旋转压杆在旋转的过程中具有使径向凸块与这两个槽侧壁分别挡止配合的状态，这两个状态分别为旋转压杆的支撑状态和缩回状态。上述挡止结构的设置可避免旋转压杆相对底座过转。

本发明的机箱箱体的具体实施例12：

其与具体实施例1的区别在于：如图13所示，旋转压杆7上凸起的外凸曲面包括与轮座上的水平面压紧配合的水平部分71，在旋转压杆转动至支撑状态以使滚轮支撑机箱箱体时，轮座的小径段不与长腰孔下端孔壁压紧配合，此时轮座与旋转压杆在机箱箱体重力作用下保持压紧状态。

本发明的推动装置的具体实施方式：

本发明推动装置的具体结构与本发明机箱的具体实施例1、具体实施例3至具体实施例12中推动装置的结构相同，此处不再赘述。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，本发明的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本发明的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本发明的保护范围内。