一种电容器带螺栓铝壳自动化搓丝设备的制作方法

1.本发明涉及电容器生产设备技术领域，尤其涉及一种电容器带螺栓铝壳自动化搓丝设备。


背景技术：

2.电容器又叫做电容，是一种容纳电荷的器件，被广泛应用于电子电力设备中。带螺栓铝壳是电容器一种常用的外壳。在带螺栓铝壳的成型过程中，需要对带螺栓铝壳的螺栓部加工出螺纹，然而由于带螺栓铝壳包括铝壳和设置在铝壳端部的杆体，铝壳的长度远远超过杆体的长度，而且铝壳的直径远大于杆体的直径，传统的搓丝机不能对带螺栓铝壳的杆体进行自动搓丝操作，因此，一般只能通过人工单一操作，存在安全隐患，产品质量不稳定，生产效率低。


技术实现要素：

3.为解决背景技术中存在的技术问题，本发明提出一种电容器带螺栓铝壳自动化搓丝设备。
4.本发明提出的一种电容器带螺栓铝壳自动化搓丝设备，包括：用于铝壳有序出料的震动盘、定向上料装置、搓丝装置和下料装置；
5.其中，搓丝装置包括：输送机构、第一板体、第二板体、第三板体、第四板体和滑动驱动机构；
6.输送机构的输送带沿输送方向间隔设有多个用于转动支撑铝壳的支撑轴；
7.第一板体和第三板体分别设置于输送带的两侧；第二板体设置于第一板体朝向输送带的一侧顶部；第四板体布置在第三板体朝向输送带的一侧顶部，且第四板体与第三板体沿输送方向滑动连接；
8.第二板体远离第一板体的一侧为第一搓丝面，第一搓丝面设有斜纹牙纹，第四板体背向第三板体的一侧为第二搓丝面，第二搓丝面设有斜纹牙纹，第一搓丝面和第二搓丝面配合用于对铝壳的杆体进行搓丝；
9.滑动驱动机构和第四板体驱动连接，滑动驱动机构用于驱动第四板体沿输送方向往复滑动；
10.定向上料装置布置在震动盘和输送带的进料端之间，定向上料装置用于将震动盘出料的铝壳定向套设在输送带位于进料端的支撑轴上；
11.下料装置布置在输送带的出料端一侧。
12.在本实施例中，当铝壳套设在支撑轴上时，铝壳的顶端端部在输送过程中分别与第二板体的底面和第四板体的底面之间滑动接触。
13.优选地，震动盘包括料斗、振动台和出料轨道；
14.振动台设置于料斗的底部，料斗内壁开设有螺旋轨道，且螺旋轨道的底端和料斗底部连通，螺旋轨道的顶端和出料轨道的顶端连通，螺旋导轨的导料槽与出料导轨的导料
槽的截面均呈与铝壳相匹配的弧形。
15.优选地，螺旋轨道的底端的上方设有用于限制铝壳的高度的第一挡板。
16.优选地，出料轨道的底端设有第二挡板。
17.优选地，第二挡板上设有用于检测铝壳接近的接近传感器。
18.优选地，定向上料装置包括水平直线移动机构、伸缩机构、翻转机构、抽真空机构和抓取板；
19.水平直线移动机构布置在出料轨道和搓丝装置之间，且可相对于与出料轨道在出料轨道和搓丝装置之间往复直线移动；
20.伸缩机构安装在水平直线移动机构上，且伸缩机构的伸缩端可相对于水平直线移动机构升降；
21.翻转机构安装在伸缩机构的伸缩端上，翻转机构的翻转轴水平布置，且翻转轴的轴向垂直于水平直线移动机构的移动方向；
22.抓取板顶部和翻转轴固定连接，抓取板底部开设有与铝壳相匹配的弧形面；
23.抓取板内部开设有空腔，弧形面均匀分布有多个与空腔连通第一气孔，抓取板顶部开设有一个与空腔连通的第二气孔；
24.抽真空机构和第二气孔通过气管连通。
25.优选地，还包括用于检测铝壳的姿态信息的姿态检测机构，姿态检测机构设置于出料轨道的底端上方。
26.本发明中，所提出的电容器带螺栓铝壳自动化搓丝设备，通过震动盘、定向上料装置、搓丝装置和下料装置的配合可自动对铝壳的杆体进行搓丝，不需要人工进行操作，有效降低了工人的劳动强度；而且通过输送带上的支撑轴对铝壳进行轴向定位，可使铝壳在搓丝时同轴转动，有利于提高搓丝的精准性，而且通过位于铝壳的顶端的上方的第二板体和第四板体的配合对铝壳的杆体进行自动搓丝，有效提高了搓丝效率。
附图说明
27.图1为本发明提出的一种电容器带螺栓铝壳自动化搓丝设备的结构示意图。
28.图2为本发明中的定向上料装置的结构示意图。
29.图3为本发明中的搓丝装置的结构示意图。
具体实施方式
30.参照图1
‑
图3，本发明提出的一种电容器带螺栓铝壳自动化搓丝设备，包括：用于铝壳有序出料的震动盘、定向上料装置、搓丝装置和下料装置7；
31.其中，搓丝装置包括：输送机构、第一板体3、第二板体4、第三板体5、第四板体6和滑动驱动机构；
32.输送机构的输送带1沿输送方向间隔设有多个用于转动支撑铝壳的支撑轴2；
33.第一板体3和第三板体5分别设置于输送带1的两侧；第二板体4设置于第一板体3朝向输送带1的一侧顶部；第四板体6布置在第三板体5朝向输送带1的一侧顶部，且第四板体6与第三板体5沿输送方向滑动连接；
34.第二板体4远离第一板体3的一侧为第一搓丝面，第一搓丝面设有斜纹牙纹，第四
板体6背向第三板体5的一侧为第二搓丝面，第二搓丝面设有斜纹牙纹，第一搓丝面和第二搓丝面配合用于对铝壳的杆体进行搓丝；
35.滑动驱动机构和第四板体6驱动连接，滑动驱动机构用于驱动第四板体6沿输送方向往复滑动；
36.定向上料装置布置在震动盘和输送带1的进料端之间，定向上料装置用于将震动盘出料的铝壳定向套设在输送带1位于进料端的支撑轴2上；
37.下料装置7布置在输送带1的出料端一侧。
38.本发明通过震动盘、定向上料装置、搓丝装置和下料装置7的配合可自动对铝壳的杆体进行搓丝，不需要人工进行操作，有效降低了工人的劳动强度；而且通过输送带1上的支撑轴2对铝壳进行轴向定位，可使铝壳在搓丝时同轴转动，有利于提高搓丝的精准性，而且通过位于铝壳的顶端的上方的第二板体4和第四板体6的配合对铝壳的杆体进行自动搓丝，有效提高了搓丝效率。
39.其中，第二板体4和第四板体6的长度设置以及搓丝纹的设置根据实际进行设置。
40.在本实施例中，当铝壳套设在支撑轴2上时，铝壳的顶端端部在输送过程中分别与第二板体4的底面和第四板体6的底面之间滑动接触，对铝壳进行限位，以便于提高搓丝质量。
41.在本实施例中，震动盘包括料斗9、振动台和出料轨道10；
42.振动台设置于料斗9的底部，料斗9内壁开设有螺旋轨道，且螺旋轨道的底端和料斗9底部连通，螺旋轨道的顶端和出料轨道10的顶端连通，螺旋导轨的导料槽与出料导轨的导料槽的截面均呈与铝壳相匹配的弧形。
43.如此设置，当振动台工作时，位于料斗9内的铝壳可沿螺旋轨道进入出料轨道10内进行出料，而螺旋导轨的导料槽与出料导轨的导料槽的截面设置可使铝壳处于躺倒状态进行逐个出料，便于后续的定向上料工作。
44.在本实施例中，螺旋轨道的底端的上方设有用于限制铝壳的高度的第一挡板。如此设置，可保证铝壳进入螺旋轨道以及从出料轨道10出料时处于躺倒状态，便于后续的定向上料工作。
45.在本实施例中，出料轨道10的底端设有第二挡板，可避免铝壳在出料的过程中从出料轨道10中脱离，有利于提高定向上料的精准性。
46.为了及时对出料的铝壳进行定向上料，在本实施例中，第二挡板上设有用于检测铝壳接近的接近传感器。
47.在本实施例中，定向上料装置包括水平直线移动机构11、伸缩机构12、翻转机构13、抽真空机构和抓取板8；
48.水平直线移动机构11布置在出料轨道10和搓丝装置之间，且可相对于与出料轨道10在出料轨道10和搓丝装置之间往复直线移动；
49.伸缩机构12安装在水平直线移动机构11上，且伸缩机构12的伸缩端可相对于水平直线移动机构11升降；
50.翻转机构13安装在伸缩机构12的伸缩端上，翻转机构13的翻转轴水平布置，且翻转轴的轴向垂直于水平直线移动机构11的移动方向；
51.抓取板8顶部和翻转轴固定连接，抓取板8底部开设有与铝壳相匹配的弧形面；
52.抓取板8内部开设有空腔，弧形面均匀分布有多个与空腔连通第一气孔，抓取板8顶部开设有一个与空腔连通的第二气孔；
53.抽真空机构和第二气孔通过气管连通。
54.如此设置，可快速将躺倒的铝壳调整方向并套设置在竖直布置的支撑轴2上，从而进行搓丝。
55.在本实施例中，还包括用于检测铝壳的姿态信息的姿态检测机构，姿态检测机构设置于出料轨道10的底端上方，有利于根据姿态检测机构获取的铝壳的姿态快速调节翻转机构13的翻转方向，从而实现铝壳的快速定向上料。
56.其中，姿态检测机构为图像获取机构，如ccd检测机构或红外摄像检测机构；或者，姿态检测机构为图像获取机构距离检测机构。
57.在其他实施例中，定向上料装置为机械手。
58.当然，在具体使用中，还包括用于控制震动盘、定向上料装置、搓丝装置和下料装置配合工作的控制器。
59.本发明的具体使用过程如下：
60.首先，振动台工作，位于料斗9内的铝壳沿螺旋轨道进入出料轨道10内进行出料；其中，处于躺倒状态的铝壳直接进入螺旋轨道内；处于竖直状态的铝壳在第一挡板的作用下躺倒后进入螺旋轨道内；
61.接着，翻转机构13工作使抓取板8的弧形面正对铝壳的外周壁，伸缩机构12工作使抓取板8的弧形面接触铝壳的外周壁，抽真空机构工作时使抓取板8吸附固定铝壳；接着，伸缩机构12工作带动抓取板8以及铝壳上升，翻转机构13工作使铝壳由躺倒状态变为竖直状态，且使铝壳的杆体位于上方；
62.接着，水平直线移动机构11工作带动铝壳移动至输送带1位于进料端的支撑轴2的上方；
63.接着，伸缩机构12和抽真空机构工作使处于竖直状态的铝壳套设在支撑轴2上；其中，放置铝壳后的伸缩机构12、翻转机构13和水平直线移动机构11复位；
64.接着，输送机构工作带动铝壳移动至第二板体4的一侧，输送机构停止移动，滑动驱动机构驱动第四板体6滑动，从而与第二板体4配合对铝壳的杆体进行搓丝；
65.搓丝完成，输送机构带动铝壳继续前进，下料装置7将位于输送带1的出料端的铝壳下料。
66.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。