一种应用于汽车的线束体及其制备方法与流程

1.本技术涉及高分子材料的领域，尤其是涉及一种应用于汽车的线束体及其制备方法。


背景技术：

2.汽车线束是汽车电路的网络主体，连接汽车各部分电子元器件并使电子元器件发挥其自身的功能，实现汽车内部各种的功能的自动化控制以及联动。汽车线束材料主要包括电线、端子、护套、胶带、管材、包装物、防护材料等。汽车线束材料中的电线为低压电线，通常是几条甚至是几十条包裹在绝缘管内，减少低压电线折断的可能性。
3.管材包裹在线束外，对线束进行保护并起到减震降低噪音的作用。管材一般包括pvc管、波纹管、热缩管、硅胶管等等，管材通常应用于汽车工作环境恶劣的地方，如发动机仓、底盘等位置。由于汽车在行进过程中，通常会产生较多的热量，导致管材较易发生受热融化，进而电线发生损坏。目前为了提高管材的耐热效果，通常采用在管材表面涂覆耐高温涂层，提高了管材耐热性。
4.针对上述相关技术，发明人认为汽车在运行时，发动机的震动以及路面的颠簸均会导致线束体发生震动，线束体震动会导致管材之间相互摩擦，使得耐高温涂层发生剥离，因此，线束体存在耐热效果不佳的缺陷。


技术实现要素：

5.为了改善线束体耐热效果不佳的缺陷，本技术提供一种应用于汽车的线束体及其制备方法。
6.第一方面，本技术提供一种应用于汽车的线束体，采用如下的技术方案：一种应用于汽车的线束体，包括导线和管材，所述管材包覆于导线外，所述管材外涂覆有耐高温涂层，所述管材包括以下重量份物质：80-90份乙烯基硅油、5-10份聚苯硫醚、4-8份耐热填料、1-2份偶联剂、0.5-2份催化剂、1-2份交联剂、1-2份抑制剂，所述耐热填料包括金属氧化物、硅树脂中的任意一种，所述耐热填料还包括四苯基苯基多乙烯基硅油。
7.通过采用上述技术方案，首先，本技术技术方案采用在管材中添加聚苯硫醚，由于聚苯硫醚具有较佳的耐热性，通过聚苯硫醚和硅橡胶配合，不仅能够提高管材的耐高温效果，还能弥补聚苯硫醚的脆性，使得管材获得较佳的力学性能。
8.其次，采用金属氧化物和四苯基苯基多乙烯基硅油配合作为耐热填料，金属氧化物自身具有较佳的耐热性能够增强管材的耐热效果；由于四苯基苯基多乙烯基硅油侧链上的乙烯基能够与交联剂中的硅氢键之间进行交联，将侧链上的稠环结构引入硅橡胶的交联网络中，同时能够促进金属氧化物在管材基体中均匀分散，能够形成网状结构负载金属氧化物的发散状结构。因此，在管材受到高温时，热量能够通过交联网络结构进行分散，并且通过金属氧化物进行吸收传导，稳定改善管材的耐高温效果。
9.最后，采用硅树脂和四苯基苯基多乙烯基硅油配合作为耐热填料，由于硅树脂自
身为高度交联网状结构，能够抑制管材基体中主链发生解扣式反应，而四苯基苯基多乙烯基硅油在管材基体中引入稠环结构，不仅提高管材基体中的网络结构，还提高了管材中分子链的降解活化能，协同提高了管材的耐高温效果。
10.优选的，所述耐热填料还包括高岭土，所述高岭土为经表面剂处理的高岭土，所述表面剂包括丁腈橡胶、十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠中的任意一种。
11.通过采用上述技术方案，首先，采用丁腈橡胶对高岭土进行表面处理，即丁腈橡胶能够插层镶嵌至高岭土中，形成壳核结构，有效降低了高岭土发生团聚的可能性，使得高岭土能够均匀分布于管材基体中，并且增强高岭土与管材基体之间的结合效果，能够限制管材基体中的分子链段运动，改善了管材的耐热效果。
12.其次，采用十二烷基苯磺酸钠和十二烷基硫酸钠均能够插层至高岭土的层间结构中，提高高岭土的层间间距，在管材基体中起到较佳的支撑效果，抑制分子链的运动，因此改善了管材的耐高温效果。
13.优选的，所述表面剂还包括3-（三甲氧基硅丙基）二甲基十八烷基氯化铵。
14.通过采用上述技术方案，本技术技术方案优选采用3-（三甲氧基硅丙基）二甲基十八烷基氯化铵对高岭土进行表面改性，表面剂与高岭土之间能够发生化学键合反应，使得高岭土表面接枝有机高分子长链结构，同时部分有机长链能够插层至高岭土层间结构中，使得高岭土获得类流体结构。有机长链结构不仅促进高岭土在管材基体中分散均匀，还能够增强高岭土与管材基体之间的相容性，使得管材获得均匀的耐热效果。
15.优选的，所述交联剂为笼型八聚（二甲基硅氧基）倍半硅氧烷。
16.通过采用上述技术方案，本技术技术方案优选笼型八聚（二甲基硅氧基）倍半硅氧烷作为交联剂，使得交联剂获得三维笼状骨架，具有较强的结构对称性，形成无机－有机杂化结构，使得交联剂与管材基体之间获得较佳的相容性，因此能够在管材基体中引入笼状骨架结构，不仅增加热量传输路径，均匀分散热量，还能够增强管材基体中的交联程度，稳定改善管材的耐高温效果以及力学性能。
17.优选的，所述管材还包括中空纤维层，所述中空纤维层包括质量比为1-2:1-2:8-15的丁腈橡胶、丙烯酸酯橡胶和聚氯乙烯。
18.通过采用上述技术方案，本技术技术方案采用在管材基体中加入中空纤维层，即在管材基体内部形成有真空隔层，因此在管材受热时，真空隔层能够对热量进行阻隔，减少热量传输至内部导线使导线异常现象的发生。
19.中空纤维层能够形成不规则的孔隙结构，位于中空纤维层表面的孔隙结构能够增加中空纤维层与管材基体之间的结合效果，而位于中空纤维层内部的孔隙结构，则构成了真空隔层，因此，当管材受到外界热量时，一方面，能够通过内部的网状结构进行散热，另一方面，当热量通过网状结构传输到真空隔层时，能够通过真空隔层进行阻隔，延缓热量传导速度，进一步提高管材的耐高温效果。
20.优选的，所述耐高温涂层采用耐高温涂料涂覆得到，所述耐高温涂料包括以下重量份物质：40-60份有机硅树脂、10-30份金属氧化物、4-8份固化剂、0.1-0.5份硅烷偶联剂，所述有机硅树脂为环氧改性有机硅树脂。
21.通过采用上述技术方案，本技术技术方案采用有机硅树脂作为耐高温涂料的主要材料，由于有机硅树脂与管材基体之间具有较佳的相容性，增强了耐高温涂料与管材基体
之间的结合效果，因此耐高温涂层能够使管材获得长效的耐高温效果。其次，对有机硅树脂进行环氧改性，使得有机硅树脂上接枝有羟基和醚键，增强耐高温涂料的粘结性，进一步增强了耐高温涂层在管材基体上的附着效果，使得金属氧化物以及有机硅树脂的交联结构能够均匀分散热量，进一步提高管材的耐高温效果。
22.优选的，所述耐高温涂料还包括修复剂，所述修复剂包括新型线性呋喃化聚氨酯和超支化多马来酰亚胺。
23.通过采用上述技术方案，本技术技术方案采用新型线性呋喃化聚氨酯和超支化多马来酰亚胺配合，二者之间具有da加成反应，即便管材之间摩擦破裂或漆膜剥离时，由于线束的使用环境的温度较高，因此修复剂中的da键能够受热发生热可逆反应，由于修复剂上具有有较多的马来酰亚胺基团，能够快速与呋喃环之间发生碰撞并发生反应，交联形成pu实现对涂层裂缝处进行修补，维持耐高温涂层的完整性，即管材获得长效的耐高温效果。
24.优选的，所述修复剂的制备包括以下步骤：原料称量：重量份数计，分别称量2-3份ncm、3-4份kh560、100份甲苯、0.3-0.4水、40份乙醇、0.01份四甲基氢氧化铵、3-5份mdi、7-9份聚己内酯二醇、8-12份dmf1、1-3份dmf2、0.5-1份糠胺；fpu制备：取mdi、聚己内酯二醇和dmf1，氮气氛围下，升温加热，冷却，得到预聚体；将糠胺、dmf2混合，得到中间液，将中间液和预聚体混合，升温加热，乙醚洗涤，抽滤，保留固体物，干燥，得到新型线性呋喃化聚氨酯，即fpu；hsincm的制备：取ncm和kh560混合，加入甲苯，搅拌，得到混合液，升温加热、减压蒸馏，得到中间产物；向中间产物中加入水、乙醇和四甲基氢氧化铵，升温加热，减压蒸馏，得到超支化多马来酸酰亚胺基聚硅氧烷，即hsincm；修复剂制备例：按质量比6-7:12-13取hsincm、fpu，搅拌混合，得到修复剂。
25.通过采用上述技术方案，本技术技术方案中优化了修复剂各组分之间的配比，通过调整hsincm、fpu的配比，调整修复剂中的马来酰亚胺基团与呋喃环之间的配比，使得耐高温涂层破裂时，能够快速进行自修复，稳定改善了管材的耐高温效果。
26.第二方面，本技术提供一种应用于汽车的线束体的制备方法，采用如下的技术方案：一种应用于汽车的线束体的制备方法，包括以下制备步骤：s1、耐热填料表面处理：取耐热填料和偶联剂，搅拌混合，倾倒上清液，烘干，得到经表面处理的耐热填料；s2、硅橡胶制备：取50％质量的乙烯基硅油和全部催化剂，搅拌混合，分批加入50％质量的耐热填料，继续混合，得到硅橡胶a，取50％质量的乙烯基硅油和全部抑制剂，搅拌混合，分批加入50％质量的耐热填料，继续混合，得到硅橡胶b；s3、管材制备：取硅橡胶a、硅橡胶b、聚苯硫醚，搅拌混合，真空排泡，固化，挤出，得到管材基体；s4、线束制备：在管材基体上涂覆耐高温涂料，干燥，得到管材，将管材包覆于导线外并固定，得到线束。
27.通过采用上述技术方案，采用对耐热填料进行表面处理，使得耐热填料接枝有活性基团，有利于耐热填料与管材基体之间进行偶联接枝，使得耐热填料能够均匀分布并且稳定结合于管材基体中。同时，本技术技术方案采用硅橡胶ab组分混合制备管材基体，能够延缓硅橡胶中交联反应速度，使管材基体获得均匀且致密的交联结构，改善管材的力学性能以及耐高温性能。最后，采用在管材基体上涂覆耐高温涂层，因此对导线形成的多层耐热保护结构，进一步改善了管材的耐高温效果。
28.综上所述，本技术具有以下有益效果：
1、由于本技术采用添加聚苯硫醚，管材基体中的硅橡胶与聚苯硫醚配合，不仅提高管材基体的耐热效果，还能有效改善管材基体的力学性能；采用四苯基苯基多乙烯基硅油与硅树脂/金属氧化物配合作为耐热填料，能够在管材基体上引入稠环基体，增加管材中的交联网络结构，通过网状结构负载金属氧化物，或不同交联结构配合、抑制主链解扣反应，增加散热途径，并且改善管材基体中的交联密度，能够有效改善管材的耐高温效果。
29.2、本技术中优选采用在管材基体中加入中空纤维膜结构，使得管材形成有耐高温层－交联散热网－中空纤维膜的复合耐高温结构，当管材受热时，中空纤维膜结构能够阻碍热量进一步向导线传输，使得导线能够维持电流的运输，改善了管材以及线束的耐高温效果。
30.3、本技术的方法，通过对耐热填料进行表面处理，通过偶联接枝的方式在耐热填料上引入活性基团，增强耐热填料在管材中的分散效果以及结合效果，使得管材获得均匀的耐热效果；并且采用ab组分混合的方式制备硅橡胶，有效延长了交联的时间，使管材基体获得均匀的交联网络结构，因此管材获得了优异的力学性能以及耐高温效果。
具体实施方式
31.以下结合实施例对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例中，所选用的仪器设备如下所示，但不以此为限：仪器：河北新创意橡胶机械设备有限公司威县分公司货号为051的橡胶管材挤出机。
33.药品：催化剂为济宁棠邑化工有限公司的ty型铂催化剂、抑制剂为济宁棠邑化工有限公司的ty型改性乙炔基环已醇、表面剂中的丁腈橡胶为山东王氏兄弟橡塑科技有限公司的scp-830h型粉末丁腈橡胶、3-（三甲氧基硅丙基）二甲基十八烷基氯化铵为上海嘉旭应材科技有限公司的含量为40％，分子量为496的dc5700、山东国化化学有限公司纯度为99％的乙烯基硅油、固化剂为康迪斯化工(湖北)有限公司的4-甲基-2-乙基咪唑。
34.制备例高岭土制备例制备例1取4.5kg高岭土和0.5kg丁腈橡胶（表面剂），以28000rpm下高速混合90s，干燥得固体物1，即得到经表面处理的高岭土1。本技术中高岭土为层状高岭土。
35.制备例2取5kg高岭土、10kg无水乙醇和5kg水，于80℃混合，得到分散液，向分散液中加入5kg十二烷基苯磺酸钠，调节温度至70℃，调节ph=4，持续搅拌混合，反应6h，过滤，保留固体物2，烘干，得到经表面处理的高岭土2。
36.制备例3取5kg高岭土、10kg无水乙醇和5kg水，于80℃混合，得到分散液，向分散液中加入7.5kg十二烷基硫酸钠，调节温度至70℃，调节ph=4，持续搅拌混合，反应6h，过滤，保留固体物3，烘干，喷洒硅烷偶联剂kh570，烘干，得到经表面处理的高岭土3。
37.制备例4取2kg固体物1和10kg蒸馏水，超声振荡30min，调节ph=11，得到碱性液，向碱性液
中加入5kg3-（三甲氧基硅丙基）二甲基十八烷基氯化铵，于70℃超声振荡2h，取出溶剂，水洗、干燥得干燥样品。将2kg 干燥样品、10kg甲醇、5kg水，搅拌混合，超声30min，超声过程中向其中加入10kg壬基酚聚氧乙烯醚硫酸钠，于30℃搅拌，废弃上层液，下层液采用甲苯洗涤，真空干燥，得到经表面处理的高岭土4。
38.制备例5-6与制备例4的区别在于：分别采用固体物2-3，以代替制备例4中的固体物1，制备经表面处理的高岭土5-6。
39.交联剂制备例制备例7取4.5kg质量分数为10％的四甲基氢氧化铵水溶液和1kg四乙氧基硅烷，搅拌过夜，于60℃反应10h，减压蒸馏，去除溶剂，置于冰箱中，低温冷却结晶，过滤，保留固体物，丙酮洗涤3次，干燥，得到中间体。取3kg二甲基氯硅烷、5kg正己烷、10kgn,n－二甲基甲酰胺，搅拌混合，得到混合溶液，将中间体加入到混合溶液中，搅拌冷却至0℃，加入0℃蒸馏水，搅拌至室温，分离有机相，洗涤至中性，减压蒸馏，去除溶剂，低温结晶，甲醇洗涤、过滤、干燥，得到笼型八聚（二甲基硅氧基）倍半硅氧烷，即交联剂1。
40.耐高温涂料制备例制备例8-10分别称量有机硅树脂、金属氧化物、固化剂、硅烷偶联剂，具体质量见表1，搅拌混合，得到耐高温涂料1-3。
41.其中，有机硅树脂为经环氧树脂改性的有机硅树脂，所述有机硅树脂的制备方法包括以下步骤：取9.5kg甲基三乙氧基硅烷、10.83kg二甲基二乙氧基硅烷、9.6kg苯基三乙氧基硅烷搅拌混合，得到预聚液，取3.14kg水和0. 2kg催化剂混合滴入预聚液中，升温至65℃反应3h，减压蒸馏，得到有机硅预聚体。取19.8kg环氧树脂、39.6kg有机硅预聚体、15.9kg二甲苯、11.9kg环己酮、11.9kg正丁醇以及0. 9kg二月桂酸二丁锡，将二甲苯、环己酮和正丁醇搅拌混合，得到混合溶剂，将一半质量的混合溶剂和环氧树脂混合，加热融化，得到融化液。向融化液中加入有机硅预聚体，搅拌、升温至80℃，加入二月桂酸二丁锡，继续搅拌升温至160℃，反应3h，停止加入，降温至60℃时，加入剩余混合溶剂，搅拌稀释，冷却至室温，得到经环氧改性的有机硅树脂。
42.其中值得说明的是，金属氧化物包括但不限于氧化锌、氧化铝、纳米氧化铈、纳米氧化铁中的一种或多种。
43.表1制备例8-10耐高温涂料组成
修复剂制备例制备例11原料称量：分别称量ncm、kh560、甲苯、乙醇、四甲基氢氧化铵、mdi、聚己内酯二醇、dmf1、dmf2、糠胺、多壁碳纳米管和质量分数为20％的硝酸，具体质量见表2。
44.新型线性呋喃化聚氨酯制备：取mdi、聚己内酯二醇和dmf1，氮气氛围下，升温加热至60℃，反应3h，冷却，得到预聚体；将糠胺和dmf2溶解混合，得到中间液，将预聚体于10min滴入中间液中混合，升温加热至100℃，反应10h，冷却至室温，乙醚洗涤，抽滤，保留固体物，干燥，得到新型线性呋喃化聚氨酯，即fpu；取ncm和kh560混合，加入甲苯，搅拌，得到混合液，升温加热至55℃，反应8h，减压蒸馏，得到中间产物；向中间产物中加入水、乙醇和四甲基氢氧化铵，调节ph》7，升温加热至55℃，反应5h，减压蒸馏，去除得到超支化多马来酸酰亚胺基聚硅氧烷，即hsincm；修复剂制备：取1.2kgfpu和0.6kghsincm搅拌混合，于50℃下搅拌4h，得到修复剂1-3。
45.表2制备例11-13修复剂组成
制备例14与制备例12的区别在于：取1.28kgfpu和0.6362kg hsincm搅拌混合，于50℃下搅拌4h，得到修复剂4。
46.制备例15与制备例12的区别在于：取1.3kgfpu和0.7kg hsincm搅拌混合，于50℃下搅拌4h，得到修复剂5。
47.制备例16与制备例9的区别在于：耐高温涂料还包括10kg修复剂1，得到耐高温涂料4。
48.制备例17-20与制备例16的区别在于：采用修复剂2-5，以代替制备例16中的修复剂1，制备耐高温涂料5-8。
49.耐热填料制备例制备例21分别称量金属氧化物、硅树脂、四苯基苯基多乙烯基硅油，具体质量见表3，搅拌混合，制备耐热填料1-3。
50.其中得说明的是，金属氧化物包括但不限于氧化锌、氧化铝、纳米氧化铈、纳米氧化铁中的一种或多种，本制备例中采用氧化铝。
51.其中得说明的是，硅树脂包括但不限于苯基硅树脂、甲基硅树脂、低苯基甲基硅树脂中的一种或多种，本制备例中采用苯基硅树脂。
52.其中，四苯基苯基多乙烯基硅油的制备包括以下步骤：取1.09kg醌、1.26kg二苄基甲酮和12kg乙醇，搅拌混合，升温至80℃，加入0.16kgkoh和0.8kg乙醇，氮气氛围反应，冷却，抽滤，保留固体物，乙醇洗涤，干燥，得四苯基环戊二烯酮。取2kg羟基硅烷、1kg四苯基环戊二烯酮、0.5kgα－氯萘，油浴220℃，氮气氛围搅拌混合，加热回流，冷却静置分层，废弃下层液，甲醇离析，分离，减压蒸馏，保留馏出物，得到四苯基苯基多乙烯基硅油。
53.表3制备例21-24耐热填料组成制备例25与制备例23的区别在于：耐热填料还包括2kg高岭土1，制备耐热填料5。
54.制备例26-30与制备例23的区别在于：采用表面剂处理的高岭土2-6，制备耐热填料6-10。
实施例
55.实施例1-3一方面，本技术提供一种应用于汽车的线束体，包括导线和管材，管材包覆于导线外，所述管材上涂覆有耐高温涂层，管材包含以下物质：乙烯基硅油、聚苯硫醚、耐热填料1、偶联剂、催化剂、交联剂和抑制剂，具体质量见表4。
56.另一方面，本技术提供一种应用于汽车的线束体的制备方法，包括以下步骤：耐热填料表面处理：取偶联剂、水和乙醇，搅拌混合，升温至30℃，反应3h，得水解液，将耐热填料1添加至水解液中，调整温度至85℃，持续搅拌2h，静置1.5h，倾倒上清液，室温风干5h，烘箱烘干4h，得到经表面处理的耐热填料。
57.硅橡胶制备例：取一般质量的乙烯基硅油和全部催化剂，于40r/min搅拌混合2min，分三批加入一半质量的经表面处理的耐热填料，每批间隔5min，240r/min混合15min，得到硅橡胶a。取剩余乙烯基硅油、抑制剂、交联剂，40r/min搅拌混合2min，分三批加入剩余经表面处理的耐热填料，每批间隔5min，240r/min混合15min，得到硅橡胶b。
58.管材制备：将硅橡胶a和硅橡胶b搅拌混合，转移至模具中，真空排泡，挤出，得到管材基体。
59.线束制备：在管材基体上涂覆耐高温涂料1，干燥，得到管材1-3，将管材包覆于导线外并固定，得到线束1-3。
60.表4实施例1-3管材组成
实施例4-12与实施例2的区别在于：采用耐热填料2-10，以代替实施例2中的耐热填料1，制备管材4-12，制备线束4-12。
61.实施例13与实施例2的区别在于：采用交联剂1，以代替实施例2中的交联剂，制备管材13，制备线束13。
62.实施例14-20与实施例2的区别在于：采用耐高温涂料2-8，以代替实施例2中的耐高温涂料1，制备管材14-20，制备线束14-20。
63.实施例21-23与实施例2的区别在于：分别称量丁腈橡胶、丙烯酸酯橡胶、聚氯乙烯橡胶，具体质量见表5。将丁腈橡胶、丙烯酸酯橡胶、聚氯乙烯橡胶混合，再加入二甲基乙酰胺，于60℃搅拌溶解，得到铸膜液，采用纺丝机，控制芯液流量为0.3ml/s，0.2mpa氮气、0.1mpa的水压力下，纺丝挤出，静置转化，水浸脱溶剂，浸渍于质量分数为30％的甘油水溶液中，48h后取出，晾干，得到中空纤维膜层。将硅橡胶a和硅橡胶b混合后，得到混合硅橡胶，倾倒一半质量的混合硅橡胶，加入中空纤维膜层，再倾倒剩余混合硅橡胶，真空排泡，共同挤出，得到管材21-23，制备线束21-23。
64.表5实施例21-23中空纤维层组成实施例24与实施例21的区别在于：直接将丁腈橡胶、丙烯酸酯橡胶、聚氯乙烯橡胶混合后，熔融纺丝，纺丝直接喷出覆盖至一半质量的混合硅橡胶上，再加入剩余的混合硅橡胶，真空排泡，挤出，得到管材24，即线束24。
65.对比例对比例1本对比例与实施例2的不同之处在于，本对比例中仅采用硅橡胶制备管材25，得到线束25。
66.对比例2本对比例与实施例2的不同之处在于，本对比例中未在管材外涂覆耐高温涂层，得到管材26，制备线束26。
67.性能检测试验（1）耐热性能检测：将老化箱调至300℃，恒温，将管材1-26放置于老化箱中，24h取出，室温静置24h，按照《gb/t 528-1998硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定》对管材1-27的性能进行检测。对耐高温涂料按照《gb/t 1735-2009色漆和清漆 耐热性的测定》进行检测，观察涂层表面状态，若涂层未出现开裂、鼓包现象，说明耐高温性能优异。
68.（2）耐灼烧性能检测：按照《gb／t 5169.11-2017 电工电子产品着火危险试验 第11部分：灼热丝∕热丝基本试验方法》准备灼热丝，设定灼热丝温度为800℃，作用时间为30s，对管材进行灼烧试验检测，记录灼烧深度。
69.表6实施例1-24、对比例1-2性能检测
结合表6性能检测对比可以发现：（1）结合实施例1-3和对比例1-2进行对比可以发现：实施例1-3中制得的管材的热老化后的拉伸强度变化和灼烧深度均有所减小，这说明本技术在管材中加入聚苯硫醚，通过聚苯硫醚和硅橡胶的配合，能够有效改善管材的耐高温性能以及力学性能。并且对耐热填料偶联改性，使得耐热填料上接枝有活性基团，增强耐热填料在管材中的分散性以及结合性，均匀提高管材的耐高温效果。根据表6可以看出，实施例2制得的管材的耐高温性能以及力学性能较佳，说明实施例2中管材各组分之间配比较为适宜。
70.（2）结合实施例4-6、实施例7-9、实施例10-12和实施例2进行对比可以发现：实施例4-12中制得的管材的热老化后的拉伸强度变化和灼烧深度均有所减小，这说明本技术中采用金属氧化物/有机硅、四苯基苯基多乙烯基、经表面改性的高岭土配合，一方面，在管材基体中引入稠环结构，增强管材中的网络结构；另一方面，起到支撑作用，抑制分子链的运
动，协同改善了管材的耐高温效果以及力学性能。根据表6可以看出，实施例10制得的管材的耐高温性能以及力学性能较佳，说明实施例10中耐热填料各组分之间配比较为适宜。
71.（3）结合实施例13和实施例2进行对比可以发现：实施例13中制得的管材的热老化后的拉伸强度变化和灼烧深度均有所减小，这说明本技术中采用具有三维笼状骨架的交联剂，能够在管材基体中引入笼状骨架，增加热量传输路径，分散热量高，提高交联程度，改善管材力学强度。
72.（4）结合实施例14-15、实施例16-18、实施例19-20和实施例2进行对比可以发现：实施例14-20中制得的管材的热老化后的拉伸强度变化和灼烧深度均有所减小，这说明本技术中采用在耐高温涂料中添加修复剂，由于修复剂中存在da键的热可逆反应，即耐高温涂层因摩擦破损或剥离时，管材受热后，da键断裂，暴露马来酰亚胺基团，通过马来酰亚胺基团与呋喃环之间发生碰撞，再次形成pu，实现对破损处的修补，即耐高温涂层长效保护管材。根据表6可以看出，实施例14、19制得的管材的耐高温性能以及力学性能较佳，说明实施例10中耐高温涂料各组分之间配比较为适宜，实施例19中修复剂中各组分配比较为合适。
73.（5）结合实施例21-23、实施例24和实施例2进行对比可以发现：实施例22-24中制得的管材的热老化后的拉伸强度变化和灼烧深度均有所减小，这说明本技术中采用丁腈橡胶、丙烯酸酯橡胶和聚氯乙烯配合，得到内部具有不规则孔隙的中空纤维膜，使得管材形成有耐高温层－交联散热网－中空纤维膜的复合耐高温结构，进一步改善管材的耐高温效果。 根据表6可以看出，实施例10制得的管材的耐高温性能以及力学性能较佳，说明实施例22中中空纤维膜各组分之间配比较为适宜。
74.本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。