活塞气缸活塞上的一对爪手。按上述说明，振动盘自动供料给中转盒，平移气缸驱动中转盒在机架安装平面上滑动至第一机械手一对爪手的下方，第一机械手抓取中转盒中的产品后将产品放置在输送机构上专用的载具上，如此，实现产品的自动供料。
[0018]作为本发明对供料系统的一种说明，所述拦截装置包括一对电机、一对拦截块，所述一对拦截块分别安装在一对电机的旋转轴上；所述振动盘的出料口的两侧壁上相向地开设一对安装孔，所述一对拦截块分别枢接在一对安装孔内，所述一对电机分别安装在出料口的两侧壁上。按上述说明，第一光电传感器和第二光电传感器与一对电机连接。
[0019]综上所述，本发明所述对插座进行压铆并检测的自动化设备的有益效果在于:第一，节省人工，大大节约了成本；第二，提高效率，每天平均产品远远超过人工流水线的产出；第三，产品的品质稳定可靠；第四，安全性高，避免人工操作铆压、高压检测等高危险工序。
【附图说明】
:
[0020]下面结合附图对本发明做进一步的说明:
[0021]图1为本发明一种对插座进行压铆并检测的自动化设备的结构示意图；
[0022]图2为图1中所述对插座进行压铆并检测的自动化设备去除供料系统20后的俯视图；
[0023]图3为图1中所述对插座进行压铆并检测的自动化设备去除供料系统20后的右视图；
[0024]图4为图2中H处放大图；
[0025]图5为图4中第一输送环段61、第一中转平台65、第二输送环段62之间的连接关系不意图；
[0026]图6为图3中A处放大图；
[0027]图7为图1中供料系统20中振动盘21的结构示意图；
[0028]图8为图7中E-E断面图；
[0029]图9为图7中C-C断面图；
[0030]图10为图7中B处放大图；
[0031]图11为图7中F向局部视图。
[0032]图中符号说明:
[0033]10—机架安装平面；
[0034]20—供料系统；21—振动盘；210—出料口 ；211—拦截装置；2111—电机；2112—拦截块；212—第一光电传感器；213—第二光电传感器；214—圆锥形盘体；215 —凸起壁；216—输送通道；217—限量卡块；218—安装孔；219—凹口 ；22—第一机械手；221—第一支架；222—第一横向平移气缸；223—第一升降气缸；224—第一双活塞气缸；225—爪手；23—中转盒；24—平移气缸；
[0035]30—铆压机；
[0036]40—CCD 检测装置；
[0037]50—高压检测器；
[0038]60一输送机构；61—第一输送环段；611—第一限位板；612—滚轮；62—第二输送环段；63—第二输送环段；64—第四输送环段；512—滚轮；52—第二输送带；53—第二输送带；54—第四输送带；65—第一中转平台；651—第一中转轮；652—第一中转支撑板；
[0039]70—第二机械手；
[0040]80—不良品收集盒。
【具体实施方式】
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[0041]结合图1、图2、图3，一种对插座进行压铆并检测的自动化设备，包括机架安装平面10、供料系统20、铆压机30、CXD检测装置40、高压检测器50、输送机构60、载具、第二机械手70和不良品收集盒80。
[0042]如图2，所述输送机构60安装在机架安装平面10上，输送机构的输送路径呈环形，输送机构包括输入端和输出端，输送机构包括第一输送环段61、第二输送环段62、第三输送环段63、第四输送环段64，第一输送环段、第二输送环段、第三输送环段、第四输送环段依次首尾衔接，第一输送环段与第三输送环段平行，第二输送环段与第四输送环段平行，第一输送环段与第二输送环段垂直，所述输送机构的输入端位于第一输送环段的一端，输送机构的输出端位于第四输送环段的一端。
[0043]上述输送机构60中，结合图4、图5，所述第一输送环段61为滚轮输送带，第一输送环段的输出端顶部的两侧设有第一限位板611，第一限位板水平设置，在第一输送环段上运行的载具位于滚轮612和第一限位板之间；所述第二输送环段62为滚轮输送带，第二输送环段的输入端衔接有第一中转平台65，第一中转平台同时与第一输送环段的输出端衔接；所述第一中转平台包括第一中转轮651和第一中转支撑板652，第一中转轮位于第一中转支撑板的旁侧，第一中转支撑板水平设置，第一中转轮的旋转方向相同于第二输送环段的输送方向，第一中转支撑板的顶面与第一输送环段的滚轮顶端齐平，第一中转支撑板的顶面与第一中转轮的顶端齐平。
[0044]上述输送机构60中，第二输送环段62的输出端顶部的两侧设有第二限位板，第二限位板水平设置，在第二输送环段上运行的载具位于滚轮和第二限位板之间。所述第三输送环段63为滚轮输送带，第三输送环段的输入端衔接有第二中转平台，第二中转平台同时与第二输送环段的输出端衔接；所述第二中转平台包括第二中转轮和第二中转支撑板，第二中转轮位于第二中转支撑板的旁侧，第二中转支撑板水平设置，第二中转轮的旋转方向相同于第三输送环段的输送方向，第二中转支撑板的顶面与第二输送环段的滚轮顶端齐平，第二中转支撑板的顶面与第二中转轮的顶端齐平。
[0045]上述输送机构60中，第三输送环段63的输出端顶部的两侧设有第三限位板，第三限位板水平设置，在第三输送环段上运行的载具位于滚轮和第三限位板之间；所述第四输送环段64为滚轮输送带，第四输送环段的输入端衔接有第三中转平台，第三中转平台同时与第三输送环段的输出端衔接；所述第三中转平台包括第三中转轮和第三中转支撑板，第三中转轮位于第三中转支撑板的旁侧，第三中转支撑板水平设置，第三中转轮的旋转方向相同于第四输送环段的输送方向，第三中转支撑板的顶面与第三输送环段的滚轮顶端齐平，第三中转支撑板的顶面与第三中转轮的顶端齐平。
[0046]所述载具位于输送机构上，载具依次在第一输送环段、第二输送环段、第三输送环段、第四输送环段上运行。
[0047]结合图1、图2、图3、图6，所述供料系统20设置在输送机构的输入端处，所述供料系统包括振动盘21、弟一机械手22、中转盒23。
[0048]上述供料系统20中，结合图7、图8、图9，所述振动盘21包括圆锥形盘体214、设置在盘体内侧壁上的凸起壁215，所述凸起壁呈螺旋上升状，所述凸起壁与盘体内侧壁构成输送通道216，所述盘体内侧壁上安装限量卡块217，所述限量卡块与盘体内侧壁之间的距离值稍大于单件产品的厚度值，所述限量卡块位于振动盘输送通道内且接近出料口。所述振动盘21的出料口设有拦截装置211、第一光电传感器212、第二光电传感器213，拦截装置用于限制产品通过出料口流出振动盘，第一光电传感器位于出料口的内侧，第二光电传感器位于出料口的外侧，第一光电传感器和第二光电传感器连接拦截装置。
[0049]上述供料系统20中，结合图10、图11，所述拦截装置211包括一对电机2111、一对拦截块2112，所述一对拦截块分别安装在一对电机的旋转轴上；所述振动盘的出料口 210的两侧壁上相向地开设一对安装孔218，所述一对拦截块分别枢接在一对安装孔内，所述一对电机分别安装在出料口的两侧壁上。
[0050]上述供料系统20中，所述振动盘的出料口 210连通中转盒，中转盒滑动安装在机架安装平面上，中转盒的一侧壁连接有平移气缸24，所述第一机械手安装在机架安装平面上，第一机械手位于中转盒的旁侧。所述振动盘21将产品输送至中转盒23，平移气缸驱动中转盒平移至第一机械手22的下方，第一机械手将中转盒中的产品转移至输送机构上的载具上。其中，所述第一机械手22包括第一支架221、安装在第一支架上的第一横向平移气缸222、安装在第一横向平移气缸活塞杆上的第一升降气缸223、安装在第一升降气缸活塞杆上的第一双活塞气缸224、安装在第一双活塞气缸活塞上的一对爪手225。
[0051]结合图1、图2，所述铆压机30安装在机架平面上，铆压机横跨在第三输送环段63的上方，所述第三输送环段的底部设有升降气缸，升降气缸安装在机架平面上，升降气缸将载具从第三输送环段上顶起，铆压机对升起的载具上的产品进行冲铆。
[0052]结合图1、图2，所述CXD检测装置40安装在机架平面上，CXD检测装置位于第三输送环段63的旁侧，按第三输送环段的输送方向，CCD检测装置位于铆压机的前方。
[0053]结合图1、图2，所述高压检测器50安装在机架