本发明涉及电力设备技术领域，具体的说是涉及一种高强度方便拆卸母线槽及其铸造工艺。
背景技术
随着现代化工程设施和装备的涌现，各行各业的用电量迅增，尤其是众多的高层建筑和大型厂房车间的出现，作为输电导线的传统电缆现在大电流输送系统中已不能满足要求，多路电缆的并联使用给现场安装施工连接带来了诸多不便。母线槽作为一种新型配电导线应运而生，现有技术中的母线槽由于槽体为中空结构，极易损坏，容易造成不必要的危险，为了加强母线槽的硬度以及强度，降低损坏频率，方便工作人员操作，节约成本，本发明提出了一种高强度方便拆卸母线槽及其铸造工艺。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是，针对以上现有技术存在的缺点提出一种高强度方便拆卸母线槽及其铸造工艺，不仅提高了产品的耐用性，而且降低了报废率，节约了生产成本，结构简单，维护方便。
本发明解决以上技术问题的技术方案是：
一种高强度方便拆卸母线槽，包括母线槽外壳，母线槽外壳由左右两侧封闭侧板、盖板以及封闭底板组成，左右两侧封闭侧板、盖板以及封闭底板的内表面均为瓦楞型波纹槽结构，左右两侧封板均由至少两块拼接板通过金属卡扣连接组成，每块拼接板的内侧壁均设有上凹槽以及下凹槽，盖板以及封闭底板分别卡设于上凹槽以及下凹槽中，左右两侧封闭侧板、盖板以及封闭底板构成了母线槽封闭空间，该母线槽封闭空间中竖向内置有导电母排；左右两侧封闭侧板、盖板以及封闭底板均采用冷轧薄钢一次冷轧制成，其重量百分比成分均为：bi：0.15-0.36%，c：0.03-0.19%，si：1.89-2.13%，mn：2.22-2.56%，mo：1.78-2.15%，ga：2.66-2.78%，zr：1.34-2.56%，sc：1.36-2.45%，ba：2.03-2.98%，稀土：11-18%，其余为fe和微量杂质；
稀土中，按重量百分比包含以下组分：la：1.56-2.13%，ce：3.35-3.78%，pm：2.56-3.56%，nd：1.12-1.78%，pb：2.25-2.89%，mn：3.34-3.78%，余量为gd。
本发明进一步限定的技术方案是：
前述的高强度方便拆卸母线槽，左右两侧封闭侧板、盖板以及封闭底板均采用冷轧薄钢一次冷轧制成，其重量百分比成分均为：bi：0.15%，c：0.03%，si：1.89%，mn：2.22%，mo：1.78%，ga：2.66%，zr：1.34%，sc：1.36%，ba：2.03%，稀土：11%，其余为fe和微量杂质；
稀土中，按重量百分比包含以下组分：la：1.56%，ce：3.35%，pm：2.56%，nd：1.12%，pb：2.25%，mn：3.34%，余量为gd。
前述的高强度方便拆卸母线槽，左右两侧封闭侧板、盖板以及封闭底板均采用冷轧薄钢一次冷轧制成，其重量百分比成分均为：bi：0.36%，c：0.19%，si：2.13%，mn：2.56%，mo：2.15%，ga：2.78%，zr：2.56%，sc：2.45%，ba：2.98%，稀土：18%，其余为fe和微量杂质；
稀土中，按重量百分比包含以下组分：la：2.13%，ce：3.78%，pm：3.56%，nd：1.78%，pb：2.89%，mn：3.78%，余量为gd。
前述的高强度方便拆卸母线槽，左右两侧封闭侧板、盖板以及封闭底板均采用冷轧薄钢一次冷轧制成，其重量百分比成分均为：bi：0.25%，c：0.12%，si：1.98%，mn：2.32%，mo：1.98%，ga：2.72%，zr：2.13%，sc：2.11%，ba：2.56%，稀土：15%，其余为fe和微量杂质；
稀土中，按重量百分比包含以下组分：la：1.73%，ce：3.45%，pm：3.12%，nd：1.56%，pb：2.78%，mn：3.56%，余量为gd。
前述的高强度方便拆卸母线槽，导电母排外包裹绝缘介质且所述包裹绝缘介质后的导电母排与封闭底板以及盖板的接触面之间采用u形橡胶垫作为缓冲保护层。
前述的高强度方便拆卸母线槽，包裹导电母排用的绝缘介质为聚酯薄膜或者聚四氟乙稀定向薄膜。
前述的高强度方便拆卸母线槽的铸造工艺，包括以下几个步骤：
（一）制芯：利用树脂砂根据板面形状制出砂芯；然后在制得的砂芯表面刷专用耐火涂料并做点燃处理；最后将砂芯送入干燥箱，固化温度350-450℃；
（二）合模：首先将一对金属外模前后合模并放置在底座上，使得金属外模内的直浇道底部与底座上浇口对应，该金属外模内设置有直浇道、横浇道和內浇口；然后将砂芯放置在金属外模内，该砂芯与金属外模配合形成四个沿砂芯外侧壁轴向依次分布的铸型型腔，最后合上模盖；
（三）浇注：将步骤（二）中合模后的模具放置到铸铁坩埚熔炉上进行低压浇注，浇注温度：700-750℃之间，充型速度：10-15cm/s，充型时间：60-70s；增压压力：1-1.2kpa，保压压力：0.6-0.9kpa，保压时间：900-950s；卸压时须缓慢地进行，切勿不能快速卸压；
（四）开箱清理：自然冷却2小时后开箱，开箱时依次打开模盖、金属外模，然后打碎砂芯，取出板面毛坯并清理合模处的废边；
（五）割除浇口：机架工割除板面毛坯的浇口处的废料。
前述的高强度方便拆卸母线槽的铸造工艺，树脂砂的粒度为3-4筛，树脂砂中的二氧化硅含量≥96%，含泥量＜1%，水分＜3%。
前述的高强度方便拆卸母线槽的铸造工艺，在步骤（三）金属溶液进行浇注前向模具中依次加入以钡为主、镧为辅的预处理剂及球化剂静止30-35min后再金属溶液的表面上撒布珍珠岩造渣以净化金属溶液并立刻扒渣。
采用本发明的技术方案有益效果是：该母线槽中盖板在散热时起到肋板的作用，增大了散热面积，每根母排均采用u形橡胶垫作为缓冲保护层，有利于热量的直接散发和各相间的均匀散热，散热性能优越、载流量大；导电母排包裹绝缘介质后卡置于母线槽封闭空间中相对应的瓦楞型波纹槽结构中，整体组装后形成高强型管状结构，可大大增强母线槽系统的强度，在该技术方案中，最大的突破为该左右两侧封板均由两块拼接板通过金属卡扣连接组成，每块拼接板的内侧壁均设有上凹槽以及下凹槽，盖板以及封闭底板分别卡设于上凹槽以及下凹槽中，金属卡扣为可活动式，可将拼接板在运输的过程中通过叠加的方式放入运输车中，安装时只需将拼接板拼成一块完整的侧板并将金属卡扣卡死后，将盖板以及封闭底板分别插入到上凹槽以及下凹槽中，极大的方便了操作人员的运输，当母线槽出现损坏时，利于工作人员的维修以及拆卸，省时省力，高效节能，并且该技术方案结构简单，制作方便；并且左右两侧封闭侧板、盖板以及封闭底板均采用冷轧薄钢一次冷轧制成，并且均为高强度金属材料，极大的增加了母线槽的强度以及硬度，降低了报废率，提高了实用性。
附图说明
图1、图2为本发明的结构示意图；
其中：1-左右两侧封闭侧板，2-盖板，3-封闭底板，4-拼接板，5-金属卡扣，6-上凹槽，7-下凹槽，8-导电母排。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供一种高强度方便拆卸母线槽，包括母线槽外壳，母线槽外壳由左右两侧封闭侧板1、盖板2以及封闭底板3组成，左右两侧封闭侧板1、盖板2以及封闭底板3的内表面均为瓦楞型波纹槽结构，左右两侧封板1均由两块拼接板4通过金属卡扣5连接组成，每块拼接板4的内侧壁均设有上凹槽6以及下凹槽7，盖板2以及封闭底板3分别卡设于上凹槽6以及下凹槽7中，左右两侧封闭侧板1、盖板2以及封闭底板3构成了母线槽封闭空间，该母线槽封闭空间中竖向内置有导电母排8；导电母排8外包裹绝缘介质且包裹绝缘介质后的导电母排与封闭底板以及盖板的接触面之间采用u形橡胶垫作为缓冲保护层，包裹导电母排8用的绝缘介质为聚酯薄膜或者聚四氟乙稀定向薄膜；左右两侧封闭侧板1、盖板2以及封闭底板3均采用冷轧薄钢一次冷轧制成，其重量百分比成分均为：bi：0.15%，c：0.03%，si：1.89%，mn：2.22%，mo：1.78%，ga：2.66%，zr：1.34%，sc：1.36%，ba：2.03%，稀土：11%，其余为fe和微量杂质；
稀土中，按重量百分比包含以下组分：la：1.56%，ce：3.35%，pm：2.56%，nd：1.12%，pb：2.25%，mn：3.34%，余量为gd；
前述的高强度方便拆卸母线槽的铸造工艺，包括以下几个步骤：
（一）制芯：利用树脂砂根据板面形状制出砂芯；然后在制得的砂芯表面刷专用耐火涂料并做点燃处理；最后将砂芯送入干燥箱，固化温度350℃；
（二）合模：首先将一对金属外模前后合模并放置在底座上，使得金属外模内的直浇道底部与底座上浇口对应，该金属外模内设置有直浇道、横浇道和內浇口；然后将砂芯放置在金属外模内，该砂芯与金属外模配合形成四个沿砂芯外侧壁轴向依次分布的铸型型腔，最后合上模盖；
（三）浇注：将步骤（二）中合模后的模具放置到铸铁坩埚熔炉上进行低压浇注，浇注温度：700℃之间，充型速度：10cm/s，充型时间：60s；增压压力：1kpa，保压压力：0.6kpa，保压时间：900s；卸压时须缓慢地进行，切勿不能快速卸压；
（四）开箱清理：自然冷却2小时后开箱，开箱时依次打开模盖、金属外模，然后打碎砂芯，取出板面毛坯并清理合模处的废边；
（五）割除浇口：机架工割除板面毛坯的浇口处的废料；
树脂砂的粒度为3筛，树脂砂中的二氧化硅含量≥96%，含泥量＜1%，水分＜3%；在步骤（三）金属溶液进行浇注前向模具中依次加入以钡为主、镧为辅的预处理剂及球化剂静止30min后再金属溶液的表面上撒布珍珠岩造渣以净化金属溶液并立刻扒渣。
实施例2
本实施例提供一种高强度方便拆卸母线槽，包括母线槽外壳，母线槽外壳由左右两侧封闭侧板1、盖板2以及封闭底板3组成，左右两侧封闭侧板1、盖板2以及封闭底板3的内表面均为瓦楞型波纹槽结构，左右两侧封板1均由两块拼接板4通过金属卡扣5连接组成，每块拼接板4的内侧壁均设有上凹槽6以及下凹槽7，盖板2以及封闭底板3分别卡设于上凹槽6以及下凹槽7中，左右两侧封闭侧板1、盖板2以及封闭底板3构成了母线槽封闭空间，该母线槽封闭空间中竖向内置有导电母排8；导电母排8外包裹绝缘介质且包裹绝缘介质后的导电母排与封闭底板以及盖板的接触面之间采用u形橡胶垫作为缓冲保护层，包裹导电母排8用的绝缘介质为聚酯薄膜或者聚四氟乙稀定向薄膜；左右两侧封闭侧板1、盖板2以及封闭底板3均采用冷轧薄钢一次冷轧制成，其重量百分比成分均为：bi：0.36%，c：0.19%，si：2.13%，mn：2.56%，mo：2.15%，ga：2.78%，zr：2.56%，sc：2.45%，ba：2.98%，稀土：18%，其余为fe和微量杂质；
稀土中，按重量百分比包含以下组分：la：2.13%，ce：3.78%，pm：3.56%，nd：1.78%，pb：2.89%，mn：3.78%，余量为gd；
上述的高强度方便拆卸母线槽的铸造工艺，包括以下几个步骤：
（一）制芯：利用树脂砂根据板面形状制出砂芯；然后在制得的砂芯表面刷专用耐火涂料并做点燃处理；最后将砂芯送入干燥箱，固化温度450℃；
（二）合模：首先将一对金属外模前后合模并放置在底座上，使得金属外模内的直浇道底部与底座上浇口对应，该金属外模内设置有直浇道、横浇道和內浇口；然后将砂芯放置在金属外模内，该砂芯与金属外模配合形成四个沿砂芯外侧壁轴向依次分布的铸型型腔，最后合上模盖；
（三）浇注：将步骤（二）中合模后的模具放置到铸铁坩埚熔炉上进行低压浇注，浇注温度：750℃之间，充型速度：15cm/s，充型时间：70s；增压压力：1.2kpa，保压压力：0.9kpa，保压时间：950s；卸压时须缓慢地进行，切勿不能快速卸压；
（四）开箱清理：自然冷却2小时后开箱，开箱时依次打开模盖、金属外模，然后打碎砂芯，取出板面毛坯并清理合模处的废边；
（五）割除浇口：机架工割除板面毛坯的浇口处的废料；
树脂砂的粒度为4筛，树脂砂中的二氧化硅含量≥96%，含泥量＜1%，水分＜3%；在步骤（三）金属溶液进行浇注前向模具中依次加入以钡为主、镧为辅的预处理剂及球化剂静止35min后再金属溶液的表面上撒布珍珠岩造渣以净化金属溶液并立刻扒渣。
实施例3
本实施例提供一种高强度方便拆卸母线槽，包括母线槽外壳，母线槽外壳由左右两侧封闭侧板1、盖板2以及封闭底板3组成，左右两侧封闭侧板1、盖板2以及封闭底板3的内表面均为瓦楞型波纹槽结构，左右两侧封板1均由两块拼接板4通过金属卡扣5连接组成，每块拼接板4的内侧壁均设有上凹槽6以及下凹槽7，盖板2以及封闭底板3分别卡设于上凹槽6以及下凹槽7中，左右两侧封闭侧板1、盖板2以及封闭底板3构成了母线槽封闭空间，该母线槽封闭空间中竖向内置有导电母排8；导电母排8外包裹绝缘介质且包裹绝缘介质后的导电母排与封闭底板以及盖板的接触面之间采用u形橡胶垫作为缓冲保护层，包裹导电母排8用的绝缘介质为聚酯薄膜或者聚四氟乙稀定向薄膜；左右两侧封闭侧板1、盖板2以及封闭底板3均采用冷轧薄钢一次冷轧制成，其重量百分比成分均为：bi：0.25%，c：0.12%，si：1.98%，mn：2.32%，mo：1.98%，ga：2.72%，zr：2.13%，sc：2.11%，ba：2.56%，稀土：15%，其余为fe和微量杂质；
稀土中，按重量百分比包含以下组分：la：1.73%，ce：3.45%，pm：3.12%，nd：1.56%，pb：2.78%，mn：3.56%，余量为gd；
上述的高强度方便拆卸母线槽的铸造工艺，包括以下几个步骤：
（一）制芯：利用树脂砂根据板面形状制出砂芯；然后在制得的砂芯表面刷专用耐火涂料并做点燃处理；最后将砂芯送入干燥箱，固化温度400℃；
（二）合模：首先将一对金属外模前后合模并放置在底座上，使得金属外模内的直浇道底部与底座上浇口对应，该金属外模内设置有直浇道、横浇道和內浇口；然后将砂芯放置在金属外模内，该砂芯与金属外模配合形成四个沿砂芯外侧壁轴向依次分布的铸型型腔，最后合上模盖；
（三）浇注：将步骤（二）中合模后的模具放置到铸铁坩埚熔炉上进行低压浇注，浇注温度：720℃之间，充型速度：13cm/s，充型时间：65s；增压压力：1.1kpa，保压压力：0.7kpa，保压时间：930s；卸压时须缓慢地进行，切勿不能快速卸压；
（四）开箱清理：自然冷却2小时后开箱，开箱时依次打开模盖、金属外模，然后打碎砂芯，取出板面毛坯并清理合模处的废边；
（五）割除浇口：机架工割除板面毛坯的浇口处的废料；
树脂砂的粒度为3筛，树脂砂中的二氧化硅含量≥96%，含泥量＜1%，水分＜3%；在步骤（三）金属溶液进行浇注前向模具中依次加入以钡为主、镧为辅的预处理剂及球化剂静止32min后再金属溶液的表面上撒布珍珠岩造渣以净化金属溶液并立刻扒渣。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。