一种电机的制作方法

本实用新型涉及电机制造技术领域，尤其涉及一种电机。

背景技术：

高速电机的转速高，体积远小于普通功率的电机，可以直接用于高速场合。由于取消了传统的变速机构，同时具有较小的转动惯量，所以高速电机具有电机功率密度高，传动效率高，振动噪音小，动态响应快等优点；且其体积小，可以有效的节约材料。

由于高速电机的转速较高，因此对轴承的要求也较高，目前高速电机多使用空气轴承，空气轴承可提供极高的旋转精度。因为空气轴承没有机械接触，磨损程度降到了最低，从而确保精度始终保持稳定。

但根据现有空气轴承的结构特点，空气轴承的静子作为一个单独的零件，位于电机绕组的外侧，且其需要单独的轴承座支撑和固定，从而导致空气轴承的外径较大，长度较长，会明显增大高速电机的轴向和径向尺寸，最终导致高速电机的体积增加，不利于电机功率密度的提高，同时其安装使用所需要的空间大，限制了高速电机的应用和发展。

技术实现要素：

(一)发明目的

本实用新型的目的是提供一种电机，通过在电机绕组上包覆绕组封装，并将径向轴承安装在绕组封装与电机转子之间，充分利用了绕组封装内的空间，有效减小了电机的轴向尺寸，解决了现有技术中由于空气轴承安装在电机绕组外侧，且其需要单独的轴承座支撑和固定，导致高速电机的轴向尺寸大、体积增加，不利于电机功率密度的提高的技术问题。本实用新型提供的电机，通过有效减小电机的轴向尺寸，大大缩小了电机的体积，提高了电机的功率密度。

(二)技术方案

为解决上述问题，本实用新型提供了一种电机，包括：电机定子、电机转子、径向轴承和电机机壳；所述电机定子套设在所述电机转子上，并位于所述电机机壳内，其包括：电机定子铁芯、电机绕组和绕组封装；所述电机定子铁芯套设在所述电机转子上；所述电机绕组绕制在所述电机定子铁芯上；所述绕组封装包覆在所述电机绕组上；所述径向轴承套设在所述电机转子上，位于所述绕组封装与所述电机转子之间，且与所述电机转子之间沿径向形成径向间隙。该电机通过在电机绕组上包覆绕组封装，并将径向轴承安装在绕组封装与电机转子之间，充分利用了绕组封装内的空间，有效减小了电机的轴向尺寸，大大缩小了电机的体积，提高了电机的功率密度。

进一步，所述径向轴承包括第一径向轴承和第二径向轴承；所述绕组封装内部形成有电机转子安装孔，用于套设在所述电机转子上；所述电机转子安装孔沿轴向的两端分别形成有第一径向轴承座孔和第二径向轴承座孔；所述第一径向轴承和所述第二径向轴承分别位于所述第一径向轴承座孔和所述第二径向轴承座孔内。通过在绕组封装内形成第一径向轴承座孔和第二径向轴承座孔，并将第一径向轴承和第二径向轴承分别安装在第一径向轴承座孔和第二径向轴承座孔内，进一步减小了电机的轴向尺寸，有利于电机功率密度的提高。

进一步，所述径向间隙包括所述第一径向轴承与所述电机转子之间形成的第一径向间隙和所述第二径向轴承与所述电机转子之间形成的第二径向间隙；所述第一径向轴承的外壁上形成有第一径向轴承气腔槽，所述第一径向轴承气腔槽与所述第一径向轴承座孔的孔壁围成第一径向轴承气腔；所述第一径向轴承气腔与所述第一径向间隙连通，且与所述外部气源连通；所述第二径向轴承的外壁上形成有第二径向轴承气腔槽，所述第二径向轴承气腔槽与所述第二径向轴承座孔的孔壁围成第二径向轴承气腔；所述第二径向轴承气腔与所述第二径向间隙连通，且与所述外部气源连通。

进一步，所述电机定子的对应安装所述第一径向轴承的一端设置有第一径向轴承气腔进气通道，所述第一径向轴承气腔通过所述第一径向轴承气腔进气通道与所述外部气源连通；所述电机定子的对应安装所述第二径向轴承的一端设置有第二径向轴承气腔进气通道，所述第一径向轴承气腔通过所述第二径向轴承气腔进气通道与所述外部气源连通。

进一步，所述电机机壳包括电机机壳本体和电机端盖，所述电机机壳本体罩设在所述电机定子和所述第二径向轴承的外部，其远离所述第二径向轴承的一端形成开口，所述电机端盖套设在所述第一径向轴承的外部，且盖扣在所述开口上；

所述第一径向轴承气腔进气通道沿径向贯穿所述绕组封装和所述电机机壳本体，将所述第一径向轴承气腔与所述外部气源连通；或者所述第一径向轴承气腔进气通道沿径向贯穿所述绕组封装、所述电机绕组和所述电机机壳本体，将所述第一径向轴承气腔与所述外部气源连通；和/或

所述第二径向轴承气腔进气通道沿径向贯穿所述绕组封装和所述电机机壳本体，将所述第二径向轴承气腔与所述外部气源连通；或者所述第二径向轴承气腔进气通道沿径向贯穿所述绕组封装、所述电机绕组和所述电机机壳本体，将所述第二径向轴承气腔和所述外部气源连通。

进一步，所述电机还包括第一保护套和第二保护套：所述第一保护套嵌设在所述绕组封装内，且套设在所述第一径向轴承上，其中部形成为所述第一径向轴承座孔；所述第二保护套嵌设在所述绕组封装内，且套设在所述第二径向轴承上，其中部形成为所述第二径向轴承座孔。通过设置第一保护套和第二保护套，增加了第一径向轴承座孔和第二径向轴承座孔的强度。

进一步，所述第一保护套与所述电机端盖一体成型；所述第二保护套与所述电机机壳本体一体成型。

进一步，所述第一径向轴承气腔进气通道沿径向贯穿所述第一保护套、所述绕组封装和所述电机机壳本体，将所述第一径向轴承气腔与所述外部气源连通；或者所述第一径向轴承气腔进气通道沿径向贯穿所述第一保护套、所述绕组封装、所述电机绕组和所述电机机壳本体，将所述第二径向轴承气腔与所述外部气源连通；和/或所述第二径向轴承气腔进气通道沿径向贯穿所述第二保护套、所述绕组封装和所述电机机壳本体，将所述第二径向轴承气腔与所述外部气源连通；或者所述第二径向轴承气腔进气通道沿径向贯穿所述第二保护套、所述绕组封装、所述电机绕组和电机机壳本体，将所述第二径向轴承气腔与所述外部气源连通。

进一步，所述第二径向轴承气腔进气通道在轴向上靠近所述电机定子铁芯设置。

进一步，所述第一径向轴承气腔进气通道位于所述绕组封装内的部分为预埋的气管；和/或所述第二径向轴承气腔进气通道位于所述绕组封装内的部分为预埋的气管；和/或所述电机定子上预设有至少一个通气孔，所述通气孔将位于所述径向轴承靠近所述电机定子铁芯一侧的所述电机定子与所述电机转子之间的间隙与外界连通。

进一步，所述电机还包括：套设在电机转子上的第一限位件和第二限位件；所述第一限位件嵌设在所述电机端盖内，所述第二限位件嵌设在所述第二径向轴承的远离所述第一径向轴承的一侧的所述电机机壳本体内。

进一步，所述电机还包括：设置于所述第一径向轴承和/或所述第二径向轴承靠近所述电机定子铁芯一端的第三限位件。

进一步，所述第一径向轴承的内壁上设置有动压发生槽；和/或所述第二径向轴承的内壁上设置有动压发生槽；或者所述电机转子的外壁上与所述第一径向轴承相对应的位置设置有动压发生槽；和/或所述电机转子的外壁上与所述第二径向轴承相对应的位置设置有动压发生槽。

(三)有益效果

本实用新型的上述技术方案具有如下有益的技术效果：

1、本实用新型提供的电机，通过在电机绕组上包覆绕组封装，并将径向轴承安装在绕组封装与电机转子之间，充分利用了绕组封装内的空间，有效减小了电机的轴向尺寸，解决了现有技术中由于空气轴承安装在电机绕组外侧，且其需要单独的轴承座支撑和固定，导致高速电机的轴向尺寸大、体积增加，不利于电机功率密度的提高的技术问题。本实用新型提供的电机，通过有效减小电机的轴向尺寸，大大缩小了电机的体积，提高了电机的功率密度。

2、本实用新型提供的电机，通过在电机定子上预设有至少一个通气孔，通气孔将位于径向轴承靠近电机定子铁芯一侧的电机定子与电机转子之间的间隙与外界连通。这样在电机转子运转发热时，可以将电机定子与电机转子之间的间隙的膨胀气体排到外界，并与外界进行换气，防止电机定子内部憋气，影响电机的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型实施例一提供的电机的剖面示意图；

图2是本实用新型实施例二提供的电机的剖面示意图；

图3是图2中的电机的分解立体图；

图4是本实用新型实施例三的一个实施方式提供的电机装配方法的流程图；

图5是本实用新型实施例三的另一个实施方式提供的电机装配方法的流程图；

图6是本实用新型实施例四提供的电机装配方法的流程图。

附图标记：

1、电机定子，11、电机定子铁芯，12、电机绕组，13、绕组封装，2、电机转子，3、第一径向轴承，4、第二径向轴承，5、电机机壳，51、电机机壳本体，511、第一进气孔，512、第二进气孔，52、电机端盖，6、第一限位件，7、第二限位件，8、第一保护套，9、第二保护套，10、密封件，P1、第一径向轴承气腔进气通道，P2、第二径向轴承气腔进气通道,T1、第一径向轴承气腔，T2、第二径向轴承气腔。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本实用新型的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本实用新型的概念。

在以下实施例中，轴向、径向均以电机转子的轴向、径向为标准。

实施例一

图1是本实用新型实施例一提供的电机的剖面示意图。

请参照图1，在本实用新型实施例一中，提供一种电机，包括：电机定子1、电机转子2、径向轴承和电机机壳5。

其中，电机定子1套设在电机转子2上,并位于电机机壳5内，其包括：电机定子铁芯11、电机绕组12和绕组封装13。

电机定子铁芯11套设在电机转子2上；电机绕组12绕制在电机定子铁芯11上；绕组封装13包覆在电机绕组12上；

径向轴承套设在电机转子2上，位于绕组封装13与电机转子2之间，且与电机转子2之间沿径向形成径向间隙。

通过将径向轴承套设在电机转子2上，位于绕组封装13与电机转子2之间，并与电子转子2之间沿径向形成径向间隙，从而形成径向空气轴承。该径向轴承可以是动压空气轴承、静压空气轴承或者动静压混合空气轴承中的任意一种，当其为动压空气轴承时，在空气轴承的内壁或者电机转子2对应安装空气轴承的位置设置有动压发生槽；当其为静压空气轴承时，径向轴承的外壁上形成有径向轴承气腔槽，用于形成径向轴承气腔，径向轴承气腔与外部气源连通，且与径向间隙连通；当其为动静压混合空气轴承时，该空气轴承则具有上述的两种结构特征。

可选的，绕组封装13为非金属材料。

可选的，非金属材料包括但不限于团状模塑料(BMC)、树脂和橡胶。

本实施例提供的电机，通过在电机绕组12上包覆绕组封装13，并将径向轴承安装在绕组封装13与电机转子2之间，充分利用了绕组封装13内的空间，且绕组封装13同时充当了径向轴承的安装座，有效减小了电机的轴向尺寸，解决了现有技术中由于空气轴承安装在电机绕组12外侧，且其需要单独的轴承座支撑和固定，导致高速电机的轴向尺寸大、体积增加，不利于电机功率密度的提高的技术问题。本实用新型提供的电机，通过有效减小电机的轴向尺寸，大大缩小了电机的体积，提高了电机的功率密度。

在本实施例中，径向轴承包括第一径向轴承3和第二径向轴承4。

绕组封装13内部形成有电机转子安装孔，用于套设在电机转子2上；电机转子安装孔沿轴向的两端分别形成有第一径向轴承座孔和第二径向轴承座孔；第一径向轴承3和第二径向轴承4分别位于第一径向轴承座孔和第二径向轴承座孔内。通过在绕组封装13内形成第一径向轴承座孔和第二径向轴承座孔，并将第一径向轴承3和第二径向轴承4分别安装在第一径向轴承座孔和第二径向轴承座孔内，大大减小了电机的轴向尺寸，有利于电机功率密度的提高。

其中，电机转子安装孔的位置与电机定子铁芯11的位置相对应，第一径向轴承座孔和第二径向轴承座孔的位置分别与第一径向轴承3和第二径向轴承4的位置相对应。

在本实施例中，径向间隙包括第一径向轴承3与电机转子2之间形成的第一径向间隙和第二径向轴承4与电机转子2之间形成的第二径向间隙。

下面介绍第一径向轴承3和第二径向轴承4为静压空气轴承或者动静压混合空气轴承时的具体结构：

第一径向轴承3的外壁上形成有第一径向轴承气腔槽，第一径向轴承气腔槽与第一径向轴承座孔的孔壁围成第一径向轴承气腔T1；第一径向轴承气腔T1与第一径向间隙连通，且与外部气源连通。

可选的，第一径向轴承气腔槽的槽底沿径向设置有贯通的气孔，使得第一径向轴承气腔T1与第一径向间隙连通。

可选的，第一径向轴承气腔T1沿轴向的两侧分别设置有密封件10，用于对第一径向轴承气腔T1内的气体密封，同时能够在电机转子2工作过程中起到减振作用。

可选的，第一径向轴承气腔槽沿轴向的两侧分别设置有密封槽，该密封槽用于容纳密封件10。具体地，密封槽设置在第一径向轴承的外壁上，且位于第一径向轴承气腔槽的两侧。

第二径向轴承4的外壁上形成有第二径向轴承气腔槽，第二径向轴承气腔槽与第二径向轴承座孔的孔壁围成第二径向轴承气腔T2；第二径向轴承气腔T2与第二径向间隙连通，且与外部气源连通。

可选的，第二径向轴承气腔槽的槽底沿径向设置有贯通的气孔，使得第二径向轴承气腔T2与第二径向间隙连通。

可选的，第二径向轴承气腔T2沿轴向的两侧分别设置有密封件10，用于对第二径向轴承气腔T2内的气体密封，同时能够在电机转子2工作过程中起到减振作用。

可选的，第二径向轴承气腔槽沿轴向的两侧分别设置有密封槽，该密封槽用于容纳密封件10。具体地，密封槽设置在第二径向轴承的外壁上，且位于第二径向轴承气腔槽的两侧。

可选的，密封件10为环形，密封槽的形状与密封件10的形状相匹配。但本实用新型不以此为限制，密封件10和密封槽的具体形状和尺寸可根据实际需要适当调整。

可选的，电机定子1的对应安装第一径向轴承3的一端设置有第一径向轴承气腔进气通道P1，第一径向轴承气腔T1通过第一径向轴承气腔进气通道P1与外部气源连通。

可选的，电机定子1的对应安装第二径向轴承4的一端设置有第二径向轴承气腔进气通道P2，第二径向轴承气腔T2通过第二径向轴承气腔进气通道P2与外部气源连通。

可选的，第一径向轴承气腔进气通道P1位于绕组封装13内的部分为预埋的气管。具体地，第一径向轴承气腔进气通道P1位于绕组封装13内的部分可以为在注塑或者灌封之前预先埋设的气管，也可以为注塑或者灌封之后加工的气孔，在此不做限制。

可选的，第二径向轴承气腔进气通道P2位于绕组封装13内的部分为预埋的气管。具体地，第二径向轴承气腔进气通道P2位于绕组封装13内的部分可以为在注塑或者灌封之前预先埋设的气管，也可以为注塑或者灌封之后加工的气孔，在此不做限制。

可选的，电机定子1上预设有至少一个通气孔，通气孔将位于径向轴承靠近电机定子铁芯11一侧的电机定子1与电机转子2之间的间隙与外界连通。这样在电机转子2运转发热时，可以将电机定子1与电机转子2之间的间隙的膨胀气体排到外界，并与外界进行换气，防止电机定子1内部憋气，影响电机的使用寿命。

在本实施例中，电机机壳5包括：电机机壳本体51和电机端盖52。

电机机壳本体51，罩设在电机定子1和第二径向轴承4的外部，其远离第二径向轴承4的一端形成开口；电机端盖52套设在第一径向轴承3的外部，且盖扣在电机机壳本体51的开口上。

电机机壳本体51上与第一径向轴承气腔进气通道P1和第二径向轴承气腔进气通道P2相对应的位置分别设置有第一进气孔511和第二进气孔512。

第一径向轴承气腔进气通道P1通过第一进气孔511与外部气源连通；第二径向轴承气腔进气通道P2通过第二进气孔512与外部气源连通。

在本实施例中，绕组封装13内的第一径向轴承座孔和第二径向轴承座孔通过对绕组封装13直接加工形成，电机端盖52上与第一径向轴承座孔相对应的位置设置有与第一径向轴承座孔直径相匹配的孔，电机机壳本体51上与第二径向轴承座孔相对应的位置设置有与第二径向轴承座孔直径相匹配的孔，绕组封装13和电机端盖52作为第一径向轴承3的轴承座，绕组封装13和电机机壳本体51作为第二径向轴承4的轴承座，在第一径向轴承3和第二径向轴承4为静压空气轴承时，绕组封装13和电机端盖52以及电机机壳本体51形成静压空气轴承的静子。在这种情况下，第一径向轴承气腔进气通道P1和第二径向轴承气腔进气通道P2具体有以下几种设置方式：

可选的，第一径向轴承气腔进气通道P1沿径向贯穿绕组封装13和电机机壳本体51，将第一径向轴承气腔T1与所述外部气源连通。此时，第一径向轴承气腔进气通道P1只设置在绕组封装13内，与电机绕组12并不相交，可以是气孔或预埋在绕组封装13内的气管。

可选的，第一径向轴承气腔进气通道P1沿径向贯穿绕组封装13、电机绕组12和电机机壳本体51，将第二径向轴承气腔T2与外部气源连通。此时，第一径向轴承气腔进气通道P1设置在绕组封装13和电机绕组12内，可以是预埋在电机绕组12和绕组封装13内的气管。

可选的，第二径向轴承气腔进气通道P2在轴向上靠近电机定子铁芯11设置，使得第二径向间隙远离第一径向间隙的一端所产生的支撑力最大。

通过第二径向轴承气腔进气通道P2或者第一径向轴承气腔进气通道P1的位置的调整可以调整第一径向轴承的跨距，如果径向轴承某一侧有较重的悬臂结构，通过将第二径向轴承气腔进气通道P2或者第一径向轴承气腔进气通道P1向中间移动，可以增大径向轴承跨距，减小悬臂端的长度。在本实施例中，该电机还包括：套设在电机转子上的第一限位件6和第二限位件7。

第一限位件6嵌设在电机端盖52内，第二限位件7嵌设在第二径向轴承4的远离第一径向轴承3的一侧的电机机壳本体51内。

具体地，第一限位件6位于第一径向轴承3远离第二径向轴承4的一侧；第二限位件7位于第二径向轴承4远离第一径向轴承3的一侧。

可选的，第一限位件6包括但不限于卡簧。

可选的，第二限位件7包括但不限于卡簧。

可选的，电机机壳本体51上设置有与第一限位件6形状相匹配的第一卡槽。

可选的，电机端盖52上设置有与第二限位件7形状相匹配的第二卡槽。

通过在第一径向轴承3的外侧设置第一限位件6，在第二径向轴承4的外侧设置第二限位件7，分别对第一径向轴承3和第二径向轴承4进行轴向定位，防止第一径向轴承3和第二径向轴承4从电机转子2上脱落。

下面介绍第一径向轴承3和第二径向轴承4为动压空气轴承或者动静压混合空气轴承时的具体结构：

可选的，第一径向轴承3的内壁上设置有动压发生槽；和/或第二径向轴承4的内壁上设置有动压发生槽。

可选的，电机转子2的外壁上与第一径向轴承3相对应的位置设置有动压发生槽；和/或电机转子2的外壁上与第二径向轴承4相对应的位置设置有动压发生槽，从而形成动压空气轴承。

当电机转子2旋转时，存在于径向间隙的流动气体被压入动压发生槽内，从而产生压力，使电机转子2上浮，以电机转子2沿径向方向被非接触地保持。其中，动压发生槽产生压力的大小随动压发生槽的角度、槽宽、槽长、槽深、槽数以及平面度的不同而变化。此外，动压发生槽产生压力的大小也和电机转子2的旋转速度以及径向间隙有关。可以根据实际工况对动压发生槽的参数进行设计。动压发生槽可以通过锻造、滚轧、刻蚀或冲压等方式形成。

可选的，动压发生槽为人字形槽。通过将动压发生槽设置为人字形，能够更好地引导第一径向间隙和第二径向间隙内的气体泵入和甩出。

本实用新型的动压发生槽的设置位置和形式包括但不限于以上方式，具体的动压发生槽的设置位置和形式可根据实际需要适当调整。

本实施例提供的电机，通过在电机绕组12上包覆绕组封装13，并将径向轴承安装在绕组封装13与电机转子之间，充分利用了绕组封装13内的空间，且绕组封装13同时充当了径向轴承的安装座，有效减小了电机的轴向尺寸，解决了现有技术中由于空气轴承安装在电机绕组12外侧，且其需要单独的轴承座支撑和固定，导致高速电机的轴向大、体积增加，不利于电机功率密度的提高的技术问题。本实用新型提供的电机，通过有效减小电机的轴向尺寸，大大缩小了电机的体积，提高了电机的功率密度。

实施例二

本实施例是在实施例一的基础上进行的进一步改进，本实施例与实施例一的不同之处在于，本实施例中的第一径向轴承座孔和第二径向轴承座孔与实施例一中的结构不同。

图2是本实用新型实施例二提供的电机的剖面示意图。

图3是图2中的电机的分解立体图。

请参照图2和图3，其中，图3中省略了绕组封装13、第一限位件6、第二限位件7和密封件10，在本实施例中，该电机还包括：第一保护套8和第二保护套9。

第一保护套8嵌设在绕组封装13内，且套设在第一径向轴承3上，其中部形成为第一径向轴承座孔；第二保护套9嵌设在绕组封装13内，且套设在第二径向轴承4上，其中部形成为第二径向轴承座孔。此时，第一保护套8作为第一径向轴承3的轴承座的一部分，第二保护套9作为第二径向轴承4的轴承座的一部分。

可选的，第一保护套8与电机端盖52一体成型；第二保护套9与电机机壳本体51一体成型。但本实用新型不以此为限制，第一保护套8和第二保护套9也可以以其他方式设置，以形成第一径向轴承座孔和第二径向轴承座孔。

可选的，第一保护套8与电机端盖52的材料相同，第二保护套9与电机机壳本体51的材料相同。

可选的，第一保护套8和第二保护套9为金属材料。

通过在绕组封装13内设置第一保护套8和第二保护套9形成第一径向轴承座孔和第二径向轴承座孔，提高了第一径向轴承座孔和第二径向轴承座孔的强度。

在本实施例中，绕组封装13内的第一径向轴承座孔和第二径向轴承座孔利用在绕组封装13内嵌入第一保护套8和第二保护套9形成，使得第一保护套8和第二保护套9分别作为第一径向轴承3和第二径向轴承4的轴承座，在第一径向轴承3和第二径向轴承4为静压空气轴承时，第一保护套8和第二保护套9分别形成静压空气轴承的静子。在该情况下，第一径向轴承气腔进气通道P1和第二径向轴承气腔进气通道P2具体有以下几种设置方式：

可选的，第一径向轴承气腔进气通道P1沿径向贯穿第一保护套8、绕组封装13和电机机壳本体51，将第一径向轴承气腔T1与外部气源连通。

可选的，第一径向轴承气腔进气通道P1沿径向贯穿第一保护套8、绕组封装13、电机绕组12和电机机壳本体51，将第二径向轴承气腔T2与外部气源连通。

可选的，第二径向轴承气腔进气通道P2沿径向贯穿第二保护套9、绕组封装13和电机机壳本体51，将第二径向轴承气腔T2与外部气源连通。

可选的，第二径向轴承气腔进气通道P2沿径向贯穿第二保护套9、绕组封装13、电机绕组12和电机机壳本体51，将第二径向轴承气腔T2与外部气源连通。

在本实施例中，该电机还包括：设置于第一径向轴承3和/或第二径向轴承4靠近电机定子铁芯11一端的第三限位件14。

可选的，第一径向轴承3靠近电机定子铁芯11一端的第三限位件14可以与电机端盖52一体成型；第二径向轴承4靠近电机定子铁芯11一端的第三限位件14可以与电机机壳本体51一体成型。

本实施例中的电机的其他部分的结构、位置和连接关系与实施例一相同，在此不再赘述。

实施例三

图4是本实用新型实施例三的一个实施方式提供的电机装配方法的方法流程图。

请参照图4，在本实用新型实施例三的一个实施方式中，提供一种电机装配方法，适用于实施例一中的电机的装配，包括：

S1，将电机绕组12绕制在电机定子铁芯11上；

S2，将电机定子铁芯11安装到电机机壳本体51内；

S3，对电机绕组12进行注塑或灌封，形成绕组封装13，绕组封装13内形成有电机转子安装孔；

S4，在电机转子安装孔沿轴向的两端分别加工第一径向轴承座孔和第二径向轴承座孔；

S5，将电机转子2插入电机转子安装孔内；

S6，将第一径向轴承3和第二径向轴承4分别套设到电机转子2上，并安装到第一径向轴承座孔和第二径向轴承座孔内。

或者，S5，将第一径向轴承3和第二径向轴承4分别套设到电机转子2上，并安装到第一径向轴承座孔和第二径向轴承座孔内；

S6，将电机转子2插入电机转子安装孔内。

即：电机转子2和第一径向轴承3和第二径向轴承4的装配步骤不分前后，只要便于安装就行。

具体地，步骤S3对电机绕组12进行注塑或灌封后得到的绕组封装13可以是具有电机转子安装孔的结构，通过步骤S4对电机转子安装孔的两端进行精加工，可得到第一径向轴承座孔和第二径向轴承座孔。

图5是本实用新型实施例三的另一个实施方式提供的电机装配方法的方法流程图。

请参照图5，可选的，在本实用新型实施例三的另一个实施方式中，在步骤S2和S3之间，还包括步骤：

S21，将形成第一径向轴承气腔进气通道P1的气管插入电机机壳本体51内；或者将形成第一径向轴承气腔进气通道P1的气管插入电机机壳本体51并贯穿电机绕组12；

S22，将形成径向轴承气腔第二进气通道P2的气管插入电机机壳本体51内；或者将形成径向轴承气腔第二进气通道P2的气管插入电机机壳本体51并贯穿电机绕组12。

在上述实施例中，该电机装配方法，还包括：

S7，将第一限位件6套设在电机转子2上并嵌设在电机端盖52内，用于限制第一径向轴承3的轴向运动；

S8，将第二限位件7套设在电机转子2上并嵌设在电机机壳本体51内，用于限制第二径向轴承4的轴向运动。

在上述实施例中，该发电机装配方法，还包括：

S9，将电机端盖52盖扣到电机机壳本体51的开口上。

本实用新型实施例三提供的电机装配方法适用于实施例一中的电机的装配。

实施例四

图6是本实用新型实施例四提供的电机装配方法的方法流程图。

请参照图6，本实用新型实施例四与实施例三的不同之处在于，本实用新型实施例四提供的电机装配方法适用于实施例二中的电机的装配。

在本实施例中，该电机装配方法包括：

S1，将电机绕组12绕制在电机定子铁芯11上；

S2，将电机定子铁芯11安装到与第二保护套9一体成型的电机机壳本体51内，第二保护套9内形成第二径向轴承座孔；

S3，对电机绕组12进行注塑或灌封，形成绕组封装13，绕组封装13内形成有电机转子安装孔；

S4，将与第一保护套8一体成型的电机端盖52盖扣到电机机壳本体51的开口上，第一保护套8内形成第一径向轴承座孔；

S5，将电机转子2插入电机转子安装孔内；

S6，将第一径向轴承3和第二径向轴承4分别套设到电机转子2上，并安装到第一径向轴承座孔和第二径向轴承座孔内。

该实施方式中步骤S5和步骤S6也不分前后，只要便于安装即可。

本实施例中的电机装配方法的其他步骤与实施例三相同，在此不再赘述。

应当理解，本实用新型的电机在应用于具体的转子系统或者设备时，可配合推力轴承使用，推力轴承用于承受整机受到的轴向力。

本实用新型旨在保护一种电机及其装配方法，具有如下有益的技术效果：

1、本实用新型提供的电机通过在电机绕组上包覆绕组封装，并将径向轴承安装在绕组封装内，将绕组封装作为空气轴承的静子，有效减小了电机的轴向尺寸，解决了现有技术中由于空气轴承安装在电机绕组外侧，且其需要单独的轴承座支撑和固定，导致高速电机的轴向尺寸大、体积增加，不利于电机功率密度的提高的技术问题。本实用新型提供的电机，通过有效减小电机的轴向尺寸，大大缩小了电机的体积，提高了电机的功率密度。

2、本实用新型提供的电机装配方法，装配简单，通过该装配方法得到的电机，其轴向尺寸大大减小，使得该电机的体积大大缩小，从而提高了电机的功率密度。

本实用新型中的电机既可以是发电机也可以是电动机或者启发一体式电机。

应当理解的是，本实用新型的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本实用新型的原理，而不构成对本实用新型的限制。因此，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。此外，本实用新型所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。