斜撑式地下廊道支架的制作方法

本发明属于地下廊道内电缆或管道支撑结构技术，具体涉及一种对电缆或管道进行斜撑式地下廊道支架安装结构。

背景技术：

在设计大跨度通廊支架时，应当采用合理的结构形式，廊道支架应用非常普遍，最近几年，廊道支架大量采用钢结构，钢筋混凝土支架的使用越来越少。实际应用中，常用的有铰接支架和固定支架，固定支架应用更为普遍，对业主来说，采用廊道钢支架结构好处很多，例如施工速度快，可以缩短工期，钢支架杆件主要承受拉力或压力，材料能够充分发挥作用，能够节约材料吗，而且拆除后的支架可以回收，且价格可观。现有的电缆固定支架结构简易，采用平撑杆以悬臂形式支撑多根并行的电缆，在使用过程中，直接将电缆放置在电缆支架上，没有有效的固定装置，从而导致电缆易脱落，达不到有效的支撑的效果，或者通过固定扣件对电缆进行固定如图2所示，虽然能够有效的将电缆固定在电缆支架上避免电缆滑落，但由于支架数量多，在地下廊道中竖向和横向排列很多支架，操作很麻烦，安装和拆卸维修工效率都很低，增加额外构件成本和人力成本，增加支架总重。目前仍然存在铺设地下电缆管道作业中使用的传统工艺技术及支架往往存在使用不便，例如位置不可调，浪费廊道空间，安装不便，效率低下，浪费人力、物力、时间等诸多需要改进的地方。而且，装电缆或管道后，外层电缆或管道阻挡，内层较深无法进入造成内层扣件操作很麻烦。现有地下廊道固定支架采用悬臂形式对电缆或管道支撑，平撑杆承受很大的扭力，作用于固定座后，连接点位置应力集中，所以要求加大对支架强度投入，进一步增加了构件成本。

技术实现要素：

针对目前现有廊道用固定支架仍然存在的缺陷和问题，本发明提供一种斜撑式地下廊道支架，用于简化支架结构，便于安装和维护，降低人力物力成本，改善支架受力结构以达到降低支架耗材目的。

本发明解决其技术问题所采用的方案是：一种斜撑式地下廊道支架，在廊道内壁上通过膨胀丝固定安装固定座，固定座外侧壁固定连接有倾斜向上的斜撑杆，并在斜撑杆上侧间隔固定有立挡杆，每个立挡杆与其一侧的斜撑杆形成了锐角夹角，锐角区域作为支撑管道的卡装支撑部。

其中，所述立挡杆的下端焊固在斜撑杆上侧，或者立挡杆通过销轴一铰接在斜撑杆的侧面或斜撑杆中部凹槽内，同时在立挡杆下侧位的斜撑杆上固定有限位销轴，用于约束立挡杆使其处于竖向，阻止立挡杆过度翻转。

进一步地，所述固定座的上侧和下侧分别设置有主铰接座和辅铰接座，所述的斜撑杆的下端通过销轴二与主铰接座铰接在一起，又在斜撑杆中部下方设置有中铰接座，辅铰接座内通过销轴三铰接有支杆一，中铰接座内通过销轴四铰接有支杆二，支杆一和支杆二上分布有调节孔，支杆一和支杆二上的一对调节孔通过锁销固定。

本发明的有益效果：1.本发明利用管道自重沿斜撑杆向下滑动并被立挡杆阻止，立挡杆与斜撑杆之间形成一个锐角的卡装部，管道支撑在该卡装部位后，不需要再采用固定扣件对管道进行固定。从而简化了安装步骤，对于管道的维修工和更换也更加方便，提高了装卸管道的工作效率。

2.本发明通过采用斜撑杆后，各管道和斜撑杆的总重力被分解为部分对固定座的扭力和部分是对固定座的下滑压力。即固定座要克服部分扭力f扭和部分防止下滑的顶力g'，顶力g'的作用可以忽略，使对固定座的扭力变小，斜撑杆的等效力臂变短，可以在同等支撑强度的情况下，减少对底座和斜撑杆的钢耗材。

3.本发明通过对竖立杆进行改进后能够实现展开和折叠功能，使装管过程变得简便。

4.本发明的方案中还具有根据需要实现最佳的角度调节和充分合理利用廊道内部空间为目的。

附图说明

图1是本发明支架在廊道中安装结构示意图。

图2是现有支架在廊道中安装结构示意图。

图3是本发明与现有支架受力分析对比示意图。

图4是本发明支架的立体结构示意图之一。

图5是本发明支架的立体结构示意图之二。

图6是本发明支架的立体结构示意图之三。

图中标号：1为廊道，2为固定座，3为斜撑杆，4为立挡杆，5为隐藏槽，6为翻转销轴，7为限位销轴，8为主铰接座，9为辅铰接座，10为中铰接座，11为支杆一，12为支杆二，13为调节孔，14为锁销，15为管道，16为平撑杆，17为固定扣件。

具体实施方式

实施例1：一种如图1所示的斜撑式地下廊道支架，在廊道1内壁上同一竖面区域通过膨胀丝固定安装有多个上下不同位置的固定座2，沿廊道长度方向间隔分布固定有一系列固定座2。每个固定座2外侧壁固定连接有倾斜向上的斜撑杆3，并在斜撑杆3上间隔固定有立挡杆4，如图4所示，每个立挡杆4与其上侧的斜撑杆3形成了支撑管道的卡装支撑部。在本实施例中，立挡杆4的下端是焊接固定在斜撑杆3上侧。

相对于如图2所示的现有技术，本实施例通过斜撑杆3来支撑管道的方案，本实施例是利用管道自重沿斜撑杆3向下滑动并被立挡杆4阻止，立挡杆4与斜撑杆3之间形成一个锐角的卡装部，管道支撑在该卡装部位后，不需要再采用固定扣件17对管道进行固定。从而简化了安装步骤，对于管道的维修工和更换也更加方便，提高了装卸管道的工作效率。

另一方面，可以通过如图3所示的受力分析（a）看出，现有技术采用图2所示的支撑管道结构时，整个平撑杆16承受全部向下的管道重力，用于支撑管道、平撑杆16和固定扣件17的总重力最终作用于对固定座2的扭力，力臂较长且为悬臂结构，要求平撑杆16和固定座2提供的扭力都很大，尤其是平撑杆16与固定座2连接点部位承受扭力最大，需要对固定座2和平撑杆16采取更大更厚的钢材。

本实施例采用如图1所示结构后，受力分析如图3中的（b）和（c），通过采用斜撑杆3后，各管道和斜撑杆3的总重力被分解为部分对固定座2的扭力和部分是对固定座2的下滑压力。即固定座2要克服部分扭力f扭和部分防止下滑的顶力g'。可以看出，顶力g'是沿竖向的力，即固定座2与墙面的滑动力，通过膨胀丝将固定座2与墙体固定后，基本不用考虑固定座2与墙面向下滑动问题，所以顶力g'的作用可以忽略。从而可以看出，通过本实施例所提供如图1所示的对管道支撑结构，能够减少对固定座2的扭力，而承载能力和承载量并没有降低，斜撑杆3的等效力臂变短，可以在同等支撑强度的情况下，减少对底座和斜撑杆3的钢耗材。

实施例2：在实施例1基础上，本实施例中是将立挡杆4通过翻转销轴6铰接在斜撑杆3侧面或中部凹槽内，如图5所示的斜撑杆3为槽钢结构，其上部自然存在隐藏槽5，同时在立挡杆4下侧位的斜撑杆3上固定有限位销轴7。该设计的目的是能够便于安装，即在安装最内侧的管道时，将外侧的各立挡杆4向下摆动以便让位，但立挡杆4展开后能够被限位销轴支撑形成支撑结构，被管道下滑压力作用，形成稳定的支撑部。该方案展开和折叠都很简单方便，装管过程也很简便。在考虑本实施例时，通常可以压缩上下层斜撑杆3之间的间距，即如图1中所示的高度差h，适用于风路或水路管道。

实施例3：在实施例1基础上，在所述固定座2的上侧和下层分别设置有主铰接座8和辅铰接座9，所述的斜撑杆3通过主铰接座与固定座2通过销轴铰接在一起，又在斜撑杆3中部下方设置有中铰接座10，辅铰接座内通过销轴铰接有支杆一11，中铰接座内通过销轴铰接有支杆二12，支杆一和支杆二上分布有调节孔13，支杆一和支杆二上的一对调节孔通过锁销14固定。实施以上结构的目的是提供一种角度可调的斜撑杆3，以便于最佳与最合理地利用廊道1内部空间，通过图3中（b）和（c）对比可以看出，通过改变斜撑杆3的倾斜角度，能够带来不同的力度分解特性，所以本实施例旨在根据需要实现最佳的角度调节和充分合理利用廊道内部空间为目的。