挡油环、电机及电动设备的制作方法

1.本技术涉及电机领域，特别涉及一种挡油环、电机及电动设备。


背景技术：

2.当电机的转子高速旋转时，轴承内的润滑脂就会飞溅引起润滑脂流失，造成电机长时间运行时轴承缺少润滑稳定性降低。


技术实现要素：

3.本技术的一个目的在于提出一种挡油环，旨在对轴承高效回油从而更好地保障轴承的稳定性。
4.为解决上述技术问题，本技术采用如下技术方案：
5.本技术提出一种挡油环，用于电机，所述挡油环包括：
6.挡油环体，所述挡油环体设有环油槽，所述环油槽设有导流部，所述导流部能将所述环油槽内的油脂导向所述电机的轴承滚道；
7.甩油环，所述甩油环用于在所述电机的转子的驱动下相对于所述挡油环体转动，所述甩油环转动过程中甩出的油脂进入所述环油槽。
8.根据本技术一实施例，所述导流部包括第一倾斜面，所述第一倾斜面为所述环油槽的至少一部分侧壁面，所述第一倾斜面的一端用于与所述轴承滚道相对设置。
9.根据本技术一实施例，所述环油槽被设置成开口逐渐增大的喇叭口形状。
10.根据本技术一实施例，所述甩油环嵌套分布于所述挡油环体的内侧，所述甩油环与所述挡油环体之间间隔设置使得所述甩油环与所述挡油环体之间形成缝隙，其中，至少一部分所述缝隙被构造成曲折延伸的形状。
11.根据本技术一实施例，所述甩油环和所述挡油环体的相对表面上分别设有凹凸结构，所述甩油环的所述凹凸结构与所述挡油环体的所述凹凸结构之间以凹与凸相对应的形式分布，以围成曲折延伸的所述缝隙。
12.根据本技术一实施例，所述甩油环和所述挡油环体中的一者设有弧形凹部，另一者设有棱角形凸部，所述棱角形凸部与所述弧形凹部相对应；或所述甩油环和所述挡油环体中的一者设有棱角形凹部，另一者设有弧形凸部，所述棱角形凹部与所述弧形凸部相对应。
13.根据本技术一实施例，所述挡油环体设有相对于所述环油槽的内底部凸起设置的第一凸起部，所述甩油环设有相对于所述环油槽的内底部凸起设置的第二凸起部；至少一部分所述缝隙形成于所述第一凸起部与所述第二凸起部之间，所述缝隙具有开口，所述缝隙的开口位于所述第一凸起部的端部与所述第二凸起部的端部之间。
14.根据本技术一实施例，所述环油槽位于所述第一凸起部的侧部，所述第一凸起部的侧表面构造出所述导流部，所述第一凸起部的侧表面相对于所述第一凸起部的端部的表面倾斜设置。
15.根据本技术一实施例，所述第一凸起部和所述第二凸起部相对于所述环油槽的内底部的凸起高度均小于等于所述环油槽的深度；所述甩油环设有第二倾斜面，所述第二倾斜面延伸至所述第二凸起部的端部。
16.根据本技术一实施例，所述第二倾斜面的坡度小于等于所述第一凸起部的侧表面的坡度。
17.根据本技术另一方面还提出一种电机，包括：
18.转子；
19.轴承盖；
20.轴承，所述轴承具有轴承滚道；
21.上述任意一项实施例所述的挡油环，所述挡油环的挡油环体设于所述轴承与所述轴承盖之间，所述挡油环体的环油槽与所述轴承滚道相对应并且连通，所述挡油环的甩油环与所述转子传动连接并随所述转子转动。
22.根据本技术一实施例，所述挡油环体与所述轴承盖连接。
23.根据本技术另一方面还提出一种电动设备，包括：
24.上述任意一项实施例所述的电机；
25.执行部件，所述执行部件与所述电机的转子传动连接，使所述执行部件能在所述转子的驱动下运动。
26.在本技术中，挡油环包括甩油环以及设置有环油槽的挡油环体，甩油环用于在电机转子的驱动下转动，以及在转动过程中将油脂(具体例如包括起到润滑作用的润滑脂)甩入环油槽内，其中，环油槽设置有导流部，并经由导流部将环油槽内的油脂导向轴承滚道，可以有效防止轴承润滑脂四处飞溅，且实现对轴承准确、高效地闭环回收油脂，解决了电机长时间运行时轴承缺油稳定性降低的问题，更好地保障轴承长时间运行时的稳定性。
27.应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本技术。
附图说明
28.通过参照附图详细描述其示例实施例，本技术的上述和其它目标、特征及优点将变得更加显而易见。
29.图1是根据一实施方式示出的一种电机的结构示意图。
30.图2是图1中a
‑
a截面的结构示意图。
31.图3是图2中所示b部的放大结构示意图。
32.图4是根据一实施方式示出的一种挡油环体的结构示意图。
33.图5是图4中c
‑
c截面的结构示意图。
34.图6是图5中所示d部的放大结构示意图。
35.图7是根据一实施方式示出的一种甩油环的结构示意图。
36.图8是图7中e
‑
e截面的结构示意图。
37.图9是图8中所示f部的放大结构示意图。
38.附图标记说明如下：
39.电机100；定子110；转子120；电机轴121；轴承130；外圈131；内圈132；轴承滚道
133；轴承盖140；挡油环150；挡油环体151；环油槽1511；导流部1512；第一凸起部1513；a弧形凹部1514；a棱角形凸部1515；容纳区域1516；甩油环152；第二倾斜面1521；第二凸起部1522；b弧形凹部1523；b棱角形凸部1524；缝隙153；缝隙的开口1531。
具体实施方式
40.尽管本技术可以容易地表现为不同形式的实施方式，但在附图中示出并且在本说明书中将详细说明的仅仅是其中一些具体实施方式，同时可以理解的是本说明书应视为是本技术原理的示范性说明，而并非旨在将本技术限制到在此所说明的那样。
41.由此，本说明书中所指出的一个特征将用于说明本技术的一个实施方式的其中一个特征，而不是暗示本技术的每个实施方式必须具有所说明的特征。此外，应当注意的是本说明书描述了许多特征。尽管某些特征可以组合在一起以示出可能的系统设计，但是这些特征也可用于其他的未明确说明的组合。由此，除非另有说明，所说明的组合并非旨在限制。
42.在附图所示的实施方式中，方向的指示(诸如上、下、左、右、前和后)用于解释本技术的各种元件的结构和运动不是绝对的而是相对的。当这些元件处于附图所示的位置时，这些说明是合适的。如果这些元件的位置的说明发生改变时，则这些方向的指示也相应地改变。
43.现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的范例；相反，提供这些示例实施方式使得本技术的描述将更加全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。附图仅为本技术的示意性图解，并非一定是按比例绘制。图中相同的附图标记表示相同或类似的部分，因而将省略对它们的重复描述。
44.以下结合本说明书的附图，对本技术的较佳实施方式予以进一步地详尽阐述。
45.请参阅图1和图2，图1和图2是根据本技术一实施例示出的电机100的结构示意图。
46.本实施例的电机100包括定子110、转子120、轴承130、挡油环150、轴承盖140、电机轴121等零部件。更具体地，如图2所示，定子110位于电机100的内部，转子120与定子110关联设置，当电机100运行，转子120相对于定子110转动以进行响应。电机轴121与转子120传动连接，当转子120转动时，驱动电机轴121转动。
47.如图3所示，轴承130具有内圈132、外圈131以及内圈132与外圈131之间的轴承滚道133。内圈132与电机轴121连接并随电机轴121转动。挡油环150位于轴向上轴承盖140与轴承130之间的位置。旨在利用挡油环150对轴承130高效、准确地回收用于润滑的油脂，避免电机100长时间工作时轴承130缺油稳定性降低的问题，使得电机100运行更可靠、更持久。
48.可以理解，如图2所示，对于同一轴承130，可以在其沿轴向远离转子120的一侧设置挡油环150及轴承盖140，以实现对轴承130轴向外侧回收用于润滑的油脂，可靠地解决轴承130缺油问题。当然，根据需求，也可在轴承130轴向两侧均设置挡油环150及轴承盖140，以对轴承130轴向两侧分别回收用于润滑的油脂。
49.进一步地，如图2所示，电机轴121上设有两个轴承130，两个轴承130位于转子120轴向两侧。对于两个轴承130，可以分别设置挡油环150进行回收用于润滑的油脂。当然，根
据需求，也可对其中一个轴承130设置挡油环150进行回收用于润滑的油脂。
50.可以理解，电机100用于电动设备，电机100具体用于对电动设备的执行部件进行驱动。更详细举例地，电机100的电机轴121在转子120的驱动下旋转，电机100的电机轴121与执行部件之间可以直接连接，或者，电机100的电机轴121与执行部件之间也可以形成以传动机构在两者之间进行传动的居中连接，从而实现电机100与执行部件之间的传动连接，实现电机100对执行部件的驱动。
51.举例而言，例如，电动设备可为电动汽车，相应地，电动汽车的执行部件可具体为车轮。再如，电动设备可为飞行器(如无人机)，相应地，飞行器的执行部件可具体为桨叶。又如，电动设备可为电动工具，具体如电锯或搅拌器等，执行部件可具体为搅拌刀或搅拌桨。又或者，电机100可具体为开关磁阻电机，电动设备为适用开关磁阻电机作为驱动件的机器。
52.可以理解的是，电动设备的具体类型并不局限于前述所列举的具体形式，本领域技术人员结合电机100的可适用场景可以对电动设备的具体形式进行理解，此处就不再对其一一穷举了，但在不脱离本挡油环150或电机100的设计构思的前提下均属于本方案的保护范围。
53.在下述实施例中，对本技术挡油环150的实施例进行说明。
54.请参阅图3，图3是根据一实施方式示出的设置该实施例所述挡油环150的电机100的结构示意图。
55.在一实施例中，挡油环150包括挡油环体151和甩油环152。甩油环152与挡油环体151之间可相对转动。
56.具体例如，甩油环152用于与转子120传动连接并随转子120转动。更具体地，甩油环152用于与电机轴121连接并能随电机轴121转动。转子120通过驱动电机轴121从而实现驱动甩油环152转动。
57.挡油环体151设置在轴承盖140与轴承130之间。请参阅图4，图4是根据一实施方式示出的挡油环150的结构示意图。挡油环体151呈环状使得其内部形成容纳区域1516。其中，挡油环体151以利用容纳区域1516容纳甩油环152的形式嵌套分布于甩油环152的外侧，并与甩油环152间隔地设置以实现两者之间可相对转动。
58.甩油环152用于在电机100的转子120的驱动下相对于挡油环体151转动。具体例如，甩油环152用于与电机轴121相连并随电机轴121转动。更具体例如，甩油环152热套在电机轴121上实现与电机轴121连接并随电机轴121转动。
59.请参阅图5，图5是根据一实施方式示出的挡油环150的剖面结构示意图。挡油环体151设有环油槽1511，在电机100中，环油槽1511与轴承130的轴承滚道133相对应设置并与轴承滚道133连通。环油槽1511与甩油环152之间配置为使得甩油环152转动过程中甩出的油脂进入环油槽1511。其中，如图3和图5所示，环油槽1511设有导流部1512，导流部1512用于将环油槽1511内的油脂导向电机100的轴承滚道133。
60.这样，设置有本实施例的挡油环150的电机100在工作过程中，电机轴121转动会驱动甩油环152转动，甩油环152转动的过程中由于离心力会将油脂甩出，甩油环152与转子120旋转飞溅出的油脂传递到环油槽1511内，环油槽1511内的油脂经由导流部1512进行导流会排入轴承滚道133内，这样，轴承130内的油脂经由甩出、导向回流形成闭环，且利用甩
油环152驱动以及导流部1512导向使得整个流通路径清晰可辨，实现回油高效、准确，可以有效防止轴承130润滑脂四处飞溅，同时更好地解决了电机100长时间运行时轴承130缺油稳定性降低的问题，更好地保障轴承130长时间运行时的稳定性。
61.在一示例中，优选地，环油槽1511具体可为沿着挡油环体151的周向连续设置的环形结构，这样，可在挡油环体151周圈各个位置均形成良好的油脂收集效果。
62.在一示例中，进一步优选地，导流部1512可为沿着挡油环体151的周向连续设置的环形结构，这样，使得轴承130周向不同位置的回油更均匀，避免轴承130局部缺油情况，对轴承130缺油现象的改善效果更好。
63.当然，在其他实施例中，环油槽1511也可设计为周向不连续的结构，或者，导流部1512也可设计为周向不连续的结构。
64.在一实施例中，对于电机100，优选设置挡油环体151与轴承盖140连接。具体例如，挡油环体151与轴承盖140通过螺钉连接在一起，使得挡油环体151与轴承盖140固定为一体。
65.在一示例中，如图3和图5所示，导流部1512包括第一倾斜面，第一倾斜面为环油槽1511的至少一部分侧壁面，第一倾斜面的一端用于与轴承滚道133相对设置。这样，环油槽1511内的油脂经由第一倾斜面导流可以高效、准确地流向轴承滚道133内，实现高效、准确导流、性能可靠的同时，具有结构简单、易于批量化加工制造、结构坚固、经济实用的优点。
66.详细举例而言，如图3所示，图3中的弧形虚线箭头大致示意了第一倾斜面对油脂的导流方向，通过第一倾斜面的一端(具体可以理解为图示中第一倾斜面靠近轴承滚道133的一端)与轴承滚道133相对设置，这样轴承滚道133位于第一倾斜面导流方向的末端位置，油脂脱离第一倾斜面后由于流动惯性会直接进入轴承滚道133内，导向性好、性能可靠。
67.在一示例中，如图3和图5所示，环油槽1511被设置成开口逐渐增大的喇叭口形状。一方面，喇叭口形状的环油槽1511具有更好的加工性，能更好地保障产品精度、降低加工制造成本，实现经济实用目的。另一方面，喇叭口形状的环油槽1511具有更大的开口面积，这样，环油槽1511对油脂收集范围更大，油脂流失更少，油脂回收效果更好，更好地解决轴承130缺油问题，与此相应地，喇叭口形状的环油槽1511的槽底位置容积相对较小，这样更有利于促进环油槽1511内的油脂经导流部1512导向回流至轴承130，环油槽1511内的油脂积聚量少，回油也更高效。
68.在一示例中，如图3所示，进一步优选地，环油槽1511具有两个侧壁面，其中一个侧壁面为第一倾斜面，另一个侧壁面为槽侧壁，槽侧壁与第一倾斜面大致成八字形分布，从而构造出喇叭口形状的环油槽1511。其中，槽侧壁位于环油槽1511的径向外侧，第一倾斜面位于环油槽1511的径向内侧，环油槽1511的开口朝向轴承滚道133并与之连通。槽侧壁远离环油槽1511内底部的一端延伸至与轴承130的外圈131处，这样，环油槽1511的一部分开口被轴承130的外圈131遮挡，如此设计实现环油槽1511可最大限度地收集自轴承130流出的油脂，进一步减少油脂流失量。
69.在一示例中，如图3和图5所示，环油槽1511具有内底面，该内底面衔接过渡环油槽1511的槽侧壁和第一倾斜面，这样，环油槽1511内的空间截面导致呈梯形，通过这样的结构设计，环油槽1511内底部残留油脂量少，相应地，环油槽1511经由导流部1512向轴承滚道133的排油量大，轴承130回油效果更好，对轴承130缺油的改善效果更好，环油槽1511内也
不容易残留或积存油脂，残留油脂变质的风险降低，产品可靠性更高。
70.进一步地，如图3和图5所示，环油槽1511的第一倾斜面相对于环油槽1511的内底面倾斜设置。
71.在一示例中，如图6所示，进一步优选地，环油槽1511的第一倾斜面的坡度λ1的取值范围为45
°
～75
°
。更进一步优选地，环油槽1511的第一倾斜面的坡度λ1的取值范围为60
°
。这样设计可以保障第一倾斜面具有较高的导流效率。
72.需要说明的是，环油槽1511的第一倾斜面的坡度可以具体理解为第一倾斜面相对于环油槽1511的内底面(或挡油环体151径向)的倾斜角度。
73.在一示例中，如图3所示，甩油环152嵌套分布于挡油环体151的内侧，甩油环152与挡油环体151之间间隔设置使得甩油环152与挡油环体151之间形成缝隙153。利用该缝隙153，可以供轴承130内的废油沿缝隙153向外排出。
74.其中，至少一部分缝隙153被构造成曲折延伸的形状。利用曲折延伸的缝隙153，可以减少轴承130回油过程中的油脂误排，从而进一步减少轴承130的油脂流失，更好地保障轴承130稳定性。且曲折延伸的缝隙153形状具有更大的装配容错率，对于甩油环152、挡油环体151之间的装配精度要求相应更低，可以提升产品的良品率。
75.更详细举例地，如图3所示，缝隙153被构造成z字样的迷宫形，可以更好地减少轴承130回油过程中的油脂误排。当然，在其他实施例中，也可将缝隙153构造成其他曲折形状，例如构造成s字样的蜿蜒形状等。
76.更详细举例地，如图3所示，甩油环152和挡油环体151的相对表面上分别设有凹凸结构，甩油环152的凹凸结构与挡油环体151的凹凸结构之间以凹与凸相对应的形式分布，以围成曲折延伸的缝隙153。
77.在一具体示例中，如图4和图5所示，挡油环体151上设置有a弧形凹部1514和a棱角形凸部1515。请参阅图7，图7是根据一实施方式示出的甩油环152的结构示意图。甩油环152更详细的结构请参阅图8和图9进行理解，甩油环152上设置有b弧形凹部1523和b棱角形凸部1524。如图3所示，a弧形凹部1514与b棱角形凸部1524径向相对设置，a棱角形凸部1515与b弧形凹部1523径向相对设置，从而形成曲折延伸的缝隙153，且该缝隙153在转角的部位均形成一侧弧形、另一侧棱角的结构，这样的结构具有更大的容错率，使得产品品质更可靠。且这样的结构也不容易被堵塞，更利于保障排油功能可靠性。
78.当然，可以理解的是，上述具体示例的结构也可以采用其他结构形式进行替换，具体如，弧形凸部与棱角形凹部相对应地设置。
79.在一具体示例中，更优选地，如图3所示，挡油环体151上的凹凸结构与甩油环152上的凹凸结构呈180
°
旋转对称设置，结构之间的容错率更高，产品品质更可靠。
80.在一示例中，更优选地，如图5和图6所示，挡油环体151设有相对于环油槽1511的内底部凸起沿r方向(或者说沿挡油环体151的轴向)设置的第一凸起部1513。如图8和图9所示，甩油环152设有相对于环油槽1511的内底部沿r方向(或者说沿甩油环152的轴向)凸起设置的第二凸起部1522。如图3所示，至少一部分缝隙153形成于第一凸起部1513与第二凸起部1522之间，缝隙153具有开口，缝隙153的开口1531位于第一凸起部1513的端部与第二凸起部1522的端部之间。通过这样的结构设计，缝隙153的开口1531的位置可相对于环油槽1511的内底部具有一定的凸起高度，这样，回油过程中甩油环152甩出的油脂沿缝隙153误
排的概率降低，甩油环152甩出的油脂可较大程度被环油槽1511收集或回流至轴承130，从而更好地改善了轴承130缺油情况，进一步提升轴承130稳定性。
81.在一示例中，更优选地，如图6所示，环油槽1511位于第一凸起部1513的侧部，第一凸起部1513的侧表面构造出导流部1512，也即，第一凸起部1513的侧表面形成为第一倾斜面用于导流。这样，挡油环体151上的特征之间的集成度较高，结构紧凑，这在一定程度上实现了挡油环体151结构、造型的简化，利于产品降低成本，同时，也利于挡油环150在小型电机100结构中的适用。
82.其中，进一步优选地，如图3和图6所示，第一凸起部1513的侧表面相对于第一凸起部1513的端部的表面倾斜设置。这样可利于油脂在第一凸起部1513的端部位置利于流体惯性脱离第一凸起部1513后进入轴承滚道133，更好地保障了导流部1512的导流效果，进一步提升轴承130回油效果，更好地解决轴承130缺油问题。
83.更优选地，如图6所示，第一凸起部1513的端部的表面为平面，并与第一倾斜面形成转角过渡。这样，油脂利用流体惯性脱离第一凸起部1513被导流到轴承滚道133内的流动效果更好。
84.在一示例中，如图3所示，第一凸起部1513和第二凸起部1522相对于环油槽1511的内底部的凸起高度均小于等于环油槽1511的深度。
85.如图8和图9所示，甩油环152设有第二倾斜面1521，第二倾斜面1521延伸至第二凸起部1522的端部。这样，甩油环152甩出的油脂可更容易地进入环油槽1511内，从而减少油脂飞溅，实现轴承130更高效地回油，更好地解决轴承130缺油问题。
86.在一示例中，第二倾斜面1521的坡度λ2小于等于第一凸起部1513的侧表面的坡度λ1。这样，甩油环152甩出的油脂进入环油槽1511内，环油槽1511内的油脂经由导流部1512导流进入轴承滚道133内的流动过程阻力更小，流动更高效，从而提升轴承130的回油效果。
87.在一示例中，如图9所示，进一步优选地，第二倾斜面1521的坡度λ2的取值范围为10
°
～45
°
。更进一步优选地，第二倾斜面1521的坡度λ2的取值范围为30
°
。这样设计可以保障甩油环152向环油槽1511及轴承滚道133内的甩油效率。
88.需要说明的是，第二倾斜面1521的坡度可以具体理解为第二倾斜面1521相对于环油槽1511的内底面(或甩油环152径向)的倾斜角度。
89.综上所述，本实施例提供的挡油环150、具有该挡油环150的电机100以及具有该电机100的电动设备，其中，挡油环150包括挡油环体151和甩油环152，挡油环体151与轴承盖140固定为一体，挡油环体151上设有环油槽1511回收飞溅出润滑油，甩油环152与电机100的转子120旋转固定为一体。通过本设计可实现将甩油环152与电机100转子120旋转飞溅出的润滑脂传递到挡油环体151，挡油环体151循环回收飞溅出的润滑油后导到轴承滚道133体内，从而解决轴承130润滑油流失的问题，提高轴承130润滑的稳定性。且通过本实施例提供的挡油环150结构，综合来讲，实现回油目的的同时，还具有性能可靠、结构坚固、经济实用的优点。
90.虽然已参照几个典型实施方式描述了本技术，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本技术能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随
附权利要求所涵盖。