一种应用于大功率电源的突触式散热结构及方法与流程

本发明涉及一种应用于电源的散热结构，尤其涉及一种应用于大功率电源的突触式散热结构，并涉及用于该突触式散热结构的突触式散热方法。

背景技术：

现在市场上采用的常规大功率发热设备或设备中大功率发热元件散热方式是把发热元件放置在装置内，运用大表面积散热片加风扇的方式散热。由于产品的体积，重量的限制，且散热材料本身的热散能力受限，这两种散热方式都存在一些不可避免的问题：比如，运用传统的散热片实现散热的方案中，通常采用大表面积散热片加风扇的方式散热，相对于大功率发热元件而言，其散热能力是非常有限的，这种方式要加大散热能力，一般采用加大散热片和加风冷或助冷方式，但这样做以后，设备体积，重量会变大。如果采用风冷，风道设计复杂，进风口和出风口会使电源设备的IP防护降低，其冷却系统的自身功耗大，不节能，而且风扇会带来噪音，不环保。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是需要提供一种能够节省空间，并节省了导热胶的用量的应用于大功率电源的突触式散热结构，实现了对发热元件的高效散热，并提供用于该突触式散热结构的突触式散热方法。

对此，本发明提供一种应用于大功率电源的突触式散热结构，包括：本体和圆桶式突触散热构件，所述本体上设置有一个或多个圆桶式突触散热构件，所述圆桶式突触散热构件中设置有用于容纳发热元件的中空腔，所述发热元件和中空腔之间填充导热胶。

本发明的进一步改进在于，每一个圆桶式突触散热构件的中空腔均设置于一个一一对应的发热元件。

本发明的进一步改进在于，所述圆桶式突触散热构件为采用散热材料一体成型所制成的突触式圆柱体。

本发明的进一步改进在于，还包括用于将多个突触式散热结构拼装起来的拼接构件，所述拼接构件设置于所述本体的边缘处。

本发明的进一步改进在于，还包括安装部，所述安装部设置于所述本体上，所述本体通过安装部将所述突触式散热结构安装在电源设备上。

本发明的进一步改进在于，还包括橡胶发泡密封圈，所述本体通过橡胶发泡密封圈与所述电源设备密封连接。

本发明的进一步改进在于，所述发热元件为圆柱形发热件。

本发明的进一步改进在于，当所述本体上设置有多个圆桶式突触散热构件时，所述多个圆桶式突触散热构件采用错位排列的方式设置于所述本体上。

本发明还提供一种应用于大功率电源的突触式散热方法，所述突触式散热方法用于如上所述的一种应用于大功率电源的突触式散热结构，并包括以下步骤：

步骤S1，将发热元件放置于所述圆桶式突触散热构件的中空腔内；

步骤S2，在所述发热元件和中空腔之间填充导热胶，进而将所述发热元件固定于所述中空腔内；

步骤S3，将填充好导热胶之后的突触式散热结构安装在电源设备上。

本发明的进一步改进在于，还包括步骤S4，根据所述电源设备的散热区域设置多个相互独立的所述突触式散热结构。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：通过圆桶式突触散热构件实现对发热元件的固定和散热，简化了发热元件的安装结构和固定方式，减少了灌入导热胶的数量，减少了热阻，减小体积，减小设备重量；同时，采用圆桶式突触散热构件能够有效增加散热面积，与现有技术直接开模相比，其结构成本低；在此基础上，所述突触式散热结构采用可拼装的分单元设计，使得更换和维护更加方便。本发明经过实际测试，与现有的散热方案相比，能够使得电源设备的温升在原来基础上降低40℃左右，效果非常显著。

附图说明

图1是本发明一种实施例的正面结构示意图；

图2是本发明一种实施例的反面结构示意图；

图3是本发明一种实施例的爆炸结构示意图；

图4是本发明一种实施例中将多个突触式散热结构安装在电源设备上的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的较优的实施例作进一步的详细说明：

如图1和图2所示，本例提供一种应用于大功率电源的突触式散热结构，包括：本体1和圆桶式突触散热构件2，所述本体1上设置有一个或多个圆桶式突触散热构件2，所述圆桶式突触散热构件2中设置有用于容纳发热元件4的中空腔3，所述发热元件4和中空腔3之间填充导热胶。本例所述大功率电源指的是3000瓦以上的电源或电源设备。

本例每一个圆桶式突触散热构件2的中空腔3均设置于一个一一对应的发热元件4。所述圆桶式突触散热构件2优选为采用散热材料一体成型所制成的突触式圆柱体，比如采用蜂窝状散热结构的铝材料制成的圆桶式突触散热构件2，在生产难度的同时还提高了散热效率。

如图4所示，本例还包括用于将多个突触式散热结构拼装起来的拼接构件，所述拼接构件设置于所述本体1的边缘处。也就是说，每一个所述突触式散热结构采用可拼装的分单元设计，这样，就能够根据所述电源设备6的散热区域设置多个相互独立的所述突触式散热结构，使得安装简单方便的基础上，还能够使得更换和维护更加方便。本实施例中，所述电源设备6的散热区域设置有3个独立的突触式散热结构，在实际应用中，所述突触式散热结构的数量是可以根据具体散热要求进行调整和设置。

如图3所示，本例还包括安装部5和橡胶发泡密封圈7，所述安装部5设置于所述本体1上，所述本体1通过安装部5将所述突触式散热结构安装在电源设备6上；所述电源设备6优选包括三相不平衡配电箱和/或户外电源设备6等大功率电源设备，所述大功率电源设备一般指的是3000瓦以上的电源设备。所述本体1通过橡胶发泡密封圈7与所述电源设备6密封连接，进而实现密封安装。

本例所述发热元件4为圆柱形发热件，优选的，所述发热元件4为电感等发热量较大的电子元器件。

如图1至图4所示，本例当所述本体1上设置有多个圆桶式突触散热构件2时，所述多个圆桶式突触散热构件2采用错位排列的方式设置于所述本体1上。所述错位排列的方式指的是错位的设置，这样设置的好处在于，能够充分利用错位的圆桶式突触散热构件2之间的空间增强散热效率。

本例还提供一种应用于大功率电源的突触式散热方法，所述突触式散热方法用于如上所述的一种应用于大功率电源的突触式散热结构，并包括以下步骤：

步骤S1，将发热元件4放置于所述圆桶式突触散热构件2的中空腔3内；

步骤S2，在所述发热元件4和中空腔3之间填充导热胶，进而将所述发热元件4固定于所述中空腔3内；

步骤S3，将填充好导热胶之后的突触式散热结构安装在电源设备6上。

本例还优选包括步骤S4，根据所述电源设备6的散热区域设置多个相互独立的所述突触式散热结构。

本例提供了一种新的突触式散热结构，如图1至图4所示，所述突触式散热结构采用类似于神经元的散热结构,散热部分为圆桶式突触散热构件2，对比整体灌胶的散热方案，本例将原来的非散热元件的多余的空间省去，改为使用一个圆桶式突触散热构件2的突触结构，去对应每一个发热元件4，使得发热元件4与圆桶式突触散热构件2的中空腔3之间装配紧密配合，其间隙非常小，能够有效减少发热元件4与散热材料制成的圆桶式突触散热构件2之间的热阻，同时还大节省了导热胶的用量，基本上只需灌入现有技术中整体灌胶的十分之一的导热胶即可，所述导热胶优选为导热硅胶；在此基础上，所述圆桶式突触散热构件2的散热表面积也相对增大了不少，综上，本例以较低的成本，实现了发热元件4的高效散热。

本例通过圆桶式突触散热构件2实现对发热元件4的固定和散热，简化了发热元件4的安装结构和固定方式，减少了灌入导热胶的数量，减少了热阻，减小体积，减小设备重量；同时，采用圆桶式突触散热构件2能够有效增加散热面积，与现有技术直接开模相比，其结构成本低；在此基础上，所述突触式散热结构采用可拼装的分单元设计，使得更换和维护更加方便。本例经过实际测试，与现有的散热方案相比，能够使得电源设备6的温升在原来基础上降低40℃左右，效果非常显著。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。