本实用新型涉及印制电路板领域，更具体地，涉及一种刚挠结合板。
背景技术：
传统的刚挠结合板，其刚性区域的刚性板和挠性板层叠设置，且挠性板从刚性区域的边缘伸出，但是外露的挠性板往往会受到安装空间的限制，而使得刚挠结合位置发生过度弯折，从而导致挠性板上的线路断裂。例如，当刚挠结合板需要安装在圆柱体内时，如果采用传统的刚挠结合板，则挠性板的线路将会卡在圆柱体内壁，导致挠性板线路断裂。
技术实现要素：
基于此，本实用新型在于克服现有技术外露的挠性板往往会受到安装空间的限制，而使得刚挠结合位置发生过度弯折，从而导致挠性板上的线路断裂的缺陷，提供一种刚挠结合板。
其技术方案如下：
一种刚挠结合板，包括：挠性板以及分别设于挠性板两相对侧面的第一刚性板和第二刚性板；所述挠性板包括设于两端的粘结部和设于两端粘结部之间的弯折部；所述第一刚性板、第二刚性板分别与所述挠性板的粘结部通过第一半固化片压合粘结；所述第一刚性板上正对弯折部的位置设有镂空的第一开窗区，所述第二刚性板上正对弯折部的位置设有镂空的第二开窗区，所述第二开窗区的长度与所述弯折部的长度相同，所述第一开窗区的长度小于所述第二开窗区的长度。
传统的刚挠结合板中刚性区域的刚性板和挠性板外形尺寸保持一致，挠性板从刚性区域的边缘伸出来，当刚挠结合板需安装在圆柱体内时，挠性板的线路将会卡在圆柱体的内壁上，造成过度弯折和线路断裂。而本技术方案采用刚性区域的刚性板和挠性板外形不一致的方式；所述挠性板包括设于两端的粘结部和设于两端粘结部之间的弯折部，所述粘结部用于与所述第一刚性板和第二刚性板通过第一半固化片压合粘结；将挠性板一侧的第一刚性板的第一开窗区的尺寸设计为小于所述挠性板弯折部的尺寸，且挠性板另一侧的第二刚性板的第二开窗区的尺寸与所述弯折部的尺寸相同；从而使得被第一开窗区分隔为两段的第一刚性板的单段尺寸较之挠性板单边粘结部的尺寸大，而被第二开窗区分隔为两段的第二刚性板的单段尺寸与挠性板单边粘结部的尺寸相同，使得挠性板的弯折部从刚性区域的内部伸出。当本技术方案的刚挠结合板安装于圆柱体内时，通过所述第一刚性板卡接于圆柱体内壁，而由于挠性板的粘结部尺寸小于单边第一刚性板的尺寸，从而使得挠性板的弯折部弯折时与所述圆柱体的内壁存在间隙，不会出现挠性板线路卡在圆柱体内壁的情况，从而避免了刚挠结合位置出现过度弯折以及线路断裂的现象，提高刚挠结合板的可靠性。
在其中一个实施例中，所述第一半固化片的尺寸与所述粘结部的尺寸相同。
在其中一个实施例中，所述第一半固化片的厚度范围为0.1mm-0.15mm。
在其中一个实施例中，所述第一刚性板包括层叠设置的两层芯板或多层芯板，且各层芯板之间设有用于粘结的第二半固化片。
在其中一个实施例中，所述第二刚性板包括层叠设置的两层芯板或多层芯板，且各层芯板之间设有用于粘结的第二半固化片。
在其中一个实施例中，所述挠性板的弯折部表面设有一层覆盖膜。
在其中一个实施例中，所述覆盖膜为聚酰亚胺膜。
在其中一个实施例中，所述第一开窗区的对称轴或中心轴、所述第二开窗区的对称轴或中心轴以及所述弯折部的对称轴或中心轴同轴设置。
在其中一个实施例中，所述第一开窗区的长度与第二开窗区的长度之差为2L；其中L的尺寸为挠性板的厚度a的5-10倍。
在其中一个实施例中，所述挠性板的厚度a＝0.19mm，所述L＝0.95mm。
附图说明
图1为本实用新型实施例1的刚挠结合板的结构示意图；
图2为本实用新型实施例1的刚挠结合板的俯视图；
图3为本实用新型实施例1的刚挠结合板的使用状态示意图；
图4为图1的挠性板的结构示意图；
图5为本实用新型实施例2的刚挠结合板的结构示意图；
图6为本实用新型实施例2的刚挠结合板的使用状态示意图。
附图标记说明：
10、挠性板；11、弯折部；111、线路；12、粘结部；13、覆盖膜；20、第一刚性板；21、第一开窗区；24、芯板；30、第二刚性板；31、第二开窗区；40、第一半固化片；41、第三开窗区；50、第二半固化片；200、圆柱体。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本实用新型，并不限定本实用新型的保护范围。
实施例1
如图1至图3所示的一种刚挠结合板，包括：挠性板10以及分别设于挠性板10两相对侧面的第一刚性板20和第二刚性板30；所述挠性板10包括设于两端的粘结部12和设于两端粘结部12之间的弯折部11；所述第一刚性板20、第二刚性板30分别与所述挠性板10的粘结部12通过第一半固化片40压合粘结；所述第一刚性板20上正对弯折部11的位置设有镂空的第一开窗区21，所述第二刚性板30上正对弯折部11的位置设有镂空的第二开窗区31，所述第二开窗区31的长度与所述弯折部11的长度相同，所述第一开窗区21的长度小于所述第二开窗区31的长度。本实施方式中，所述第一刚性板20和第二刚性板30均为单层芯板结构。
传统的刚挠结合板中刚性区域的刚性板和挠性板外形尺寸保持一致，挠性板从刚性区域的边缘伸出来，当刚挠结合板需安装在圆柱体内时，挠性板的线路将会卡在圆柱体的内壁上，造成过度弯折和线路断裂。而本实施方式采用刚性区域的刚性板和挠性板外形不一致的方式；所述挠性板10包括设于两端的粘结部12和设于两端粘结部12之间的弯折部11，所述粘结部12用于与所述第一刚性板20和第二刚性板30通过第一半固化片40压合粘结；将挠性板10一侧的第一刚性板20的第一开窗区21的尺寸设计为小于所述挠性板弯折部11的尺寸，且挠性板10另一侧的第二刚性板30的第二开窗区31的尺寸与所述弯折部11的尺寸相同；从而使得被第一开窗区21分隔为两段的第一刚性板20的单段尺寸较之挠性板10单边粘结部12的尺寸大，而被第二开窗区31分隔为两段的第二刚性板30的单段尺寸与挠性板10单边粘结部12的尺寸相同，使得挠性板10的弯折部11从刚性区域的内部伸出。当本实施方式的刚挠结合板安装于圆柱体200内时，通过将分段的第一刚性板20卡接于圆柱体200内壁，而由于挠性板10的粘结部12尺寸小于单边第一刚性板20的尺寸，从而使得挠性板10的弯折部11弯折时与所述圆柱体200的内壁存在间隙，不会出现挠性板10线路卡在圆柱体200内壁的情况，从而避免了刚挠结合位置出现过度弯折以及线路断裂的现象，提高刚挠结合板的可靠性。
另外，为了防止第一刚性板20、挠性板10以及第二刚性板30层压时候发生刚挠结合区溢胶的现象，对所述第一半固化片40铣通窗，形成第三开窗区41，使得开窗后的每段所述第一半固化片40的尺寸与挠性板10两端的粘结部12的尺寸相同。由于设有第三开窗区41，使得第一半固化片40与粘结部12的尺寸配合，控制第一半固化片40的溢胶。本实施方式中，所述第一半固化片40的厚度范围为0.1mm-0.15mm之间。
如图4所示，由于挠性板10的弯折部11未设置第一半固化片40，而裸露于外部，因此在所述弯折部11处表面覆盖一层覆盖膜13以保护弯折部11的线路111，本实施方式中，所述覆盖膜13为聚酰亚胺膜，即PI膜。
所述第一开窗区21的对称轴或中心轴、所述第二开窗区31的对称轴或中心轴以及所述弯折部11的对称轴或中心轴同轴设置，使得第一开窗区21和第二开窗区31都能正对弯折部11,且保证了刚挠结合板整体的粘结强度。
所述第一开窗区21的长度与第二开窗区31的长度之差为2L；即所述第一刚性板20靠近弯折部11一端且超出粘结部12的单边距离为L；其中L的尺寸为挠性板10的厚度a的5-10倍。本实施方式中，所述挠性板10的厚度a为0.19mm，所述L的尺寸为a的5倍，即L＝0.95mm。
本实施方式中，为了使第一刚性板20更好地与所述圆柱体200内壁配合，所述开窗后分隔为两段的第一刚性板20，单边第一刚性板20的投影为圆形，且单边第一刚性板20的直径尺寸与圆柱体200内径尺寸相同；而由于所述第一刚性板20靠近弯折部11一端且超出粘结部12的单边距离为L，且粘结部12的尺寸与第二刚性板30的尺寸相同，因此，所述单边第二刚性板30也可设置为圆形，且第二刚性板30的半径比第一刚性板20的半径小L。
实施例2
如图5至图6所示，本实施与实施例1的结构和原理相同，区别在于，实施例1中所述第一刚性板20和第二刚性板30均为单层芯板结构，而本实施方式中，所述第一刚性板20可包括层叠设置的两层芯板24或多层芯板24，且各层芯板24之间设有用于粘结的第二半固化片50，设置高多层的第一刚性板20以满足不同情况需求；同理，所述第二刚性板30包括层叠设置的两层芯板24或多层芯板24，且各层芯板24之间设有用于粘结的第二半固化片50。如图所示，本实施例所述第一刚性板20为两层芯板24层叠结构，所述第二刚性板30为单层芯板。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。