本发明涉及新能源汽车动力电池包技术领域，具体涉及一种功率电阻的焊盘布局结构及电池检测电路。
背景技术：
动力电池包是新能源汽车核心零部件之一，是新能源汽车的主要能量来源。动力电池包在充放电过程中，若存在过充、过放以及短路等状况，均会严重影响电池组的使用性能以及使用寿命，因此动力电池包内需要增设电池组电压检测电路，以实时对电池组进行电压检测，避免对电池自身造成损害，形成对电池组的有效保护，从而延长其使用寿命。
电池检测电路通常通过检测功率电阻的充放电电流来实现电池组的电压检测。电压检测误差的减少以及电压检测精度的提高，不仅与功率电阻阻值有关，还与焊接功率电阻的焊盘结构相关。目前，一般采用极低值电阻作为功率电阻以及利用开尔文检测技术对功率电阻进行检测。如何从功率电阻的焊盘的尺寸以及布局设计方面，来提高电池检测电路的电流检测精度，是目前需要解决的技术问题。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种成本低廉的功率电阻的焊盘布局结构，能够减少电压检测误差，并有效地提高电流检测精度。
本发明的技术方案如下：
一种功率电阻的焊盘布局结构，包括有用于焊接功率电阻的第一焊盘、第二焊盘、第三焊盘以及第四焊盘，第一焊盘、第二焊盘、第三焊盘以及第四焊盘分别位于第一象限、第二象限、第三象限及第四象限内，第一焊盘和第二焊盘关于Y轴对称布置，第三焊盘和第四焊盘关于Y轴对称布置。
该焊盘布局结构还包括有位于第二焊盘与第三焊盘之间的第五焊盘、位于第一焊盘与第四焊盘之间的第六焊盘、设置在第五焊盘左侧的第一通孔焊盘以及设置在第六焊盘右侧的第二通孔焊盘；第五焊盘和第六焊盘关于Y轴对称布置，第五焊盘位于第二象限内且第六焊盘位于第一象限内，或者，第五焊盘位于第三象限内且第六焊盘位于第四象限内。
第一焊盘上端与第四焊盘下端之间的垂直距离d大于功率电阻R上下两端之间的垂直距离，第一焊盘下端与第四焊盘上端之间的垂直距离d小于功率电阻R上下两端之间的垂直距离；第一焊盘右端与第二焊盘左端之间的水平距离d大于功率电阻R左右两端之间的水平距离，第一焊盘左端与第二焊盘右端之间的水平距离d小于功率电阻R左右两端之间的水平距离。
第一焊盘右端与第二焊盘左端之间的水平距离、第三焊盘左端与第四焊盘右端之间的水平距离以及第五焊盘左端与第六焊盘右端之间的水平距离均大于功率电阻两焊接端之间的水平距离，第一焊盘上端与第四焊盘下端之间的垂直距大于功率电阻上下两端的垂直距离。
第一焊盘、第四焊盘和第六焊盘通过第一铜片连接，而第二焊盘、第三焊盘、第五焊盘通过第二铜片电连接，第一通孔焊盘与第五焊盘之间通过第三铜片电连接，第二通孔焊盘与第六焊盘之间通过第四铜片电连接；第一通孔焊盘与第一铜片之间、第三铜片与第一铜片均通过第一避让区隔离，第二通孔焊盘与第二铜片之间、第四铜片与第二铜片之间均通过第二避让区隔离。
第五焊盘上中部靠右位置设置有用于检测功率电阻电流的第一电流检测点，第六焊盘上中部靠左位置设置有用于检测功率电阻电流的第二电流检测点。
进一步地，第一避让区和第二避让区均呈“U”型且对称布置。
进一步地，第一焊盘、第二焊盘、第三焊盘、第四焊盘、第五焊盘和第六焊盘均呈方形，且关于象限原点对称布置。
应用上述的功率电阻的焊盘布局结构的电池检测电路，包括有微控制器、功率电阻R以及开关功率电路，功率电阻R焊接在焊盘布局结构上，其一端通过开关功率电路连接在总负端，另一端通过电池组后连接在总正端，总正端和总负端之间连接负载或充电器；功率电阻R两端之间还并联有模数转换电路，该模数转换电路还与微控制器连接。
进一步地，模数转换电路分别通过电阻R和电阻R并联在功率电阻R两端之间。
当功率电阻的两焊接端焊接至焊盘结构上，其中一焊接端焊接在第二焊盘、第五焊盘以及第三焊盘上，另一焊接端焊接在第一焊盘、第六焊盘以及第四焊盘上；由于电流在功率电阻上的不同位置呈现出分布不均匀状态，从而功率电阻上不同位置的电流检测点所采集的电流检测的精度不同；当电流检测点靠近功率电阻的两侧侧部时，电流检测精度低，当电压检测点靠近功率电阻的中部时，电压检测精度较高。因此为了进一步提高电流检测精度，本发明所述的焊盘结构中，第五焊盘中部和第六焊盘中部分别设有第一电流检测点第二电流检测点，模数转换电路通过两根电流采样线分别连接在第一电流检测点第二电流检测点上，通过该电流检测点检测流经功率电阻的电流，能有效提高电流检测精度。
当电池组对外进行供电时，系统电流由第一通孔焊盘（INPUT端）流入，经功率电阻，由第二通孔焊盘（OUTPUT端）流出，系统电流在功率电阻的两焊接端之间形成压降，模数转换电路采集功率电阻两端之间的电压信号，并将电压信号转换成数字信号并发送至微控制器，微控制器识别数字信号并读出电压值，根据电压值从而获得电流值。
本发明的有益效果：
通过将功率电阻焊接在本发明所述的焊盘结构上，成本低廉，能够确保电池检测电路有效地提高电流检测精度，从而有效提高电池SOC（剩余电量）的估算精度。
附图说明
构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1是本发明实施例中所述的一种功率电阻的焊盘布局结构的示意图；
图2是本发明实施例中所述的功率电阻的焊盘布局结构与功率电阻R3之间的连接示意图；
图3是本发明实施例中所述的应用功率电阻R3的焊盘布局结构的电池检测电路的示意图；
其中，1、第一焊盘，2、第二焊盘，3、第三焊盘，4、第四焊盘，5、第五焊盘，6、第六焊盘，7、第一通孔焊盘，8、第二通孔焊盘，9、焊接区，10、第一铜片，11、第二铜片，12、第三铜片，13、第四铜片，14、第一避让区，15、第二避让区，16、第一电流检测点，17、第二电流检测点。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
如图1和附图2所示，一种功率电阻的焊盘布局结构，包括有用于焊接功率电阻的第一焊盘1、第二焊盘2、第三焊盘3、第四焊盘4、位于第二焊盘2与第三焊盘3之间的第五焊盘5、位于第一焊盘1与第四焊盘4之间的第六焊盘6、设置在第五焊盘5左侧的第一通孔焊盘7以及设置在第六焊盘6右侧的第二通孔焊盘8，第一焊盘1、第二焊盘2、第三焊盘3以及第四焊盘4分别位于第一象限、第二象限、第三象限及第四象限内，第一焊盘1和第二焊盘2关于Y轴对称布置，第三焊盘3和第四焊盘4关于Y轴对称布置；第一焊盘1、第二焊盘2、第三焊盘3、第四焊盘4、第五焊盘5和第六焊盘6均呈方形，且关于象限原点对称布置。
第五焊盘5和第六焊盘6关于Y轴对称布置，第五焊盘5位于第二象限内且第六焊盘6位于第一象限内，或者，第五焊盘5位于第三象限内且第六焊盘6位于第四象限内。
第一焊盘1上端与第四焊盘4下端之间的垂直距离d5大于功率电阻R3上下两端之间的垂直距离，第一焊盘1下端与第四焊盘4上端之间的垂直距离d6小于功率电阻R3上下两端之间的垂直距离；第一焊盘1右端与第二焊盘2左端之间的水平距离d1大于功率电阻R3左右两端之间的水平距离，第一焊盘1左端与第二焊盘2右端之间的水平距离d2小于功率电阻R3左右两端之间的水平距离。
第一焊盘1、第四焊盘4和第六焊盘6通过第一铜片10连接，而第二焊盘2、第三焊盘3、第五焊盘5通过第二铜片11电连接，第一通孔焊盘7与第五焊盘5之间通过第三铜片12电连接，第二通孔焊盘8与第六焊盘6之间通过第四铜片13电连接；第一通孔焊盘7与第一铜片10之间、第三铜片12与第一铜片10均通过第一避让区14隔离，第二通孔焊盘8与第二铜片11之间、第四铜片13与第二铜片11之间均通过第二避让区15隔离；第一避让区14和第二避让区15均呈“U”型且对称布置。
第五焊盘5上中部靠右位置设置有用于检测功率电阻电流的第一电流检测点16，第六焊盘6上中部靠左位置设置有用于检测功率电阻电流的第二电流检测点17。
如附图3所示，应用功率电阻的焊盘布局结构的电池检测电路，包括有微控制器、功率电阻R3以及开关功率电路，所述功率电阻R3焊接在所述焊盘布局结构上，其一端通过开关功率电路连接在总负端，另一端通过电池组后连接在总正端，总正端和总负端之间连接负载或充电器；所述功率电阻R3两端之间还并联有模数转换电路，该模数转换电路还与微控制器连接；所述模数转换电路分别通过电阻R1和电阻R2并联在功率电阻R3两端之间。