本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种FPC采样组件及电池模组。
背景技术：
在电池模组中，内部的电压采样和和温度采样是电池管理系统的核心单元。传统的电池模组内部的电压采样和温度采样是通过采用设置有线束的隔离板来进行采集，但是这种线束方案的制造及布线困难且难以实现自动化，并且还会经常出现接线错误，进而导致短路等安全事故。
为了解决上述问题，目前在电池模组中，通常采用内设有电路的柔性印刷电路板(Flexible Printed Circuits Board，缩写为FPC)来取代传统的线束隔离板上的线束。并且，为了达到对电池模组中的各电池进行采样的目的，通常会使用金属丝键合的方式进行采样，这种方式抗振能力差，工序多，零件多，增加了成本，降低了生产效率。
技术实现要素：
鉴于背景技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种FPC采样组件及电池模组，当FPC采样组件应用于电池模组中时，直接通过导电片进行采样，提高了连接强度，并大大降低了制造成本，提高了生产效率和采样的准确性。
为了实现上述目的，在第一方面，本实用新型提供了一种FPC采样组件，其包括：FPC；以及多个导电片，固定设置于FPC。其中，FPC形成有多个开口，各开口沿厚度方向贯通FPC，且各导电片收容于对应一个开口内并连接于FPC。
在第二方面，本实用新型提供了一种电池模组，其包括沿长度方向并排的多个电池以及根据本实用新型第一方面所述的FPC采样组件，FPC采样组件固定设置于所述多个电池的上方。
本实用新型的有益效果如下：
在根据本实用新型的FPC采样组件中，由于FPC形成有沿厚度方向贯通FPC的多个开口，而各开口收容对应一个导电片且各导电片在对应的开口内连接于FPC，当FPC采样组件应用于电池模组中时，直接通过导电片进行采样，提高了连接强度，并大大降低了整个电池模组的制造成本，提高了生产效率和采样的准确性。
附图说明
图1是根据本实用新型的FPC采样组件的爆炸图，其中未示意出绝缘导热件。
图2是图1的装配图。
图3是图1中的隔离板的立体图。
图4是本实用新型的FPC采样组件中的隔离板与电连接片的装配图。
图5是本实用新型的FPC采样组件的FPC、导电片、热敏电阻以及绝缘导热件的位置关系示意图。
图6是图5中的圆圈部分的放大图。
图7是沿图6中的A-A线切分后的剖面图，其中为了清楚起见将包覆层的通孔的截面轮廓用实线加深。
图8是图6的变形图。
图9是沿图8中的B-B线切分后的剖面图。
其中，附图标记说明如下：
1FPC采样组件 14热敏电阻
11FPC 15绝缘导热件
111开口 16隔离板
112导电基体 161第一安装槽
113包覆层 162第二安装槽
1131通孔 163第三安装槽
12导电片 T厚度方向
13电连接片 W宽度方向
131主体部 L长度方向
132连接部
具体实施方式
下面参照附图来详细说明根据本实用新型的FPC采样组件及电池模组。
首先说明本实用新型第一方面的FPC采样组件1。
参照图1至图9，根据本实用新型的FPC采样组件1包括：FPC 11(内设有电路)；以及多个导电片12，固定设置于FPC 11。其中，FPC 11形成有多个开口111，各开口111沿厚度方向T贯通FPC 11，且各导电片12收容于对应一个开口111内并连接(指各导电片12与FPC 11的电路之间的电性连接关系以及各导电片12与FPC 11在结构上的连接关系)于FPC 11。
在根据本实用新型的FPC采样组件1中，由于FPC 11形成有沿厚度方向T贯通FPC 11的多个开口111，而各开口111收容对应一个导电片12且各导电片12在对应的开口111内连接于FPC 11，当FPC采样组件1应用于电池模组中时，直接通过导电片12进行采样，提高了连接强度，并大大降低了整个电池模组的制造成本，提高了生产效率和采样的准确性。
在制造过程中，FPC采样组件1的FPC 11和所述多个导电片12可以直接一体成型，由此简化了制造工艺。
FPC采样组件1的FPC 11与各导电片12的连接部位可形成为蜿蜒的条状结构。其中，各连接部位可以在成型过程中经由弯折而形成为各种形状的结构，如图5和图6所示出的“S”形但不仅限于“S”形，当FPC采样组件1应用于电池模组中时，这种“S”形结构在电池模组受到外界震动冲击时能够起到良好的减震效果。
参照图7和图9，FPC 11可包括：导电基体112，连接于各导电片12；以及包覆层113，包覆导电基体112。其中，导电基体112可为铜箔，而包覆层113可为PI膜。
FPC 11的导电基体112可以与所述多个导电片12一体成型，此时在成型过程中，可直接将导电基体112的对应部分完全裸露在包覆层113外以形成各导电片12(如图7和图9所示)。
参照图1以及图5至图9，FPC 1采样组件还可包括：至少一个热敏电阻14，各热敏电阻14固定设置于FPC 11的靠近对应一个导电片12的位置。
在一实施例中，参照图8和图9，各热敏电阻14可固定设置于FPC 11的导电基体112与包覆层113之间并接触导电基体112。换句话说，各热敏电阻14封装在FPC 11内的靠近对应一个导电片12的位置。这里，由于导电基体112连接于各导电片12，且各热敏电阻14在靠近对应一个导电片12的位置接触导电基体112，从而当FPC采样组件1应用于电池模组中时，电池模组中的电池的温度可以经由导电片12、导电基体112传导至各热敏电阻14上，由此实现对电池模组的温度采样。这种温度采样方式简单，大大提高了对电池模组的温度采样的准确性，并简化了电池模组的制造工艺、降低了成本。
在另一实施例中，参照图1以及图5至图7，FPC 11的处于厚度方向T一侧的包覆层113可沿厚度方向T贯通设置有多个通孔1131，各热敏电阻14固定(如锡焊)设置于对应的一个通孔1131中。FPC采样组件1还可包括：至少一个绝缘导热件15，各绝缘导热件15同时接触一个热敏电阻14和靠近所述热敏电阻14的对应的一个导电片12。这里，由于各热敏电阻14固定于FPC 11的靠近导电片12的对应一个通孔1131中，而各绝缘导热件15同时接触一个热敏电阻14和靠近该热敏电阻14的对应的一个导电片12，从而当FPC采样组件1应用于电池模组中时，电池模组中的各电池的温度可以经由导电片12、绝缘导热件15传导至各热敏电阻14上，由此实现对电池模组的温度采样。这种温度采样方式简单，大大提高了对电池模组的温度采样的准确性，并简化了电池模组的制造工艺、降低了成本。
各热敏电阻14可由热敏材料制成，热敏电阻14不仅可为NTC(Negative Temperature Coefficient)，热敏电阻14还可为铂热电阻，如pt100或pt1000。
各绝缘导热件15在厚度方向T上的截面形状可为圆形且直径为0.5mm。但不仅限如此，为了保证各绝缘导热件15可以快速且准确地将对应的导电片12上的温度传导至靠近该导电片12的热敏电阻14上，各绝缘导热件15的大小和形状可根据各热敏电阻14的大小和形状进行适当改变。
参照图5和图6，为了防止热敏电阻14与外界接触发生短路而导致采样失效，各绝缘导热件15可覆盖对应一个热敏电阻14。
各绝缘导热件15可由绝缘导热胶凝固而成。为了减少绝缘导热胶的使用量，各绝缘导热件15可仅覆盖导电片12的靠近对应的热敏电阻14的部分。
参照图1至图4，FPC采样组件1还可包括：多个电连接片13，分别在FPC 11的对应开口111的下方直接接触并固定连接于对应一个导电片12。具体地，进一步参照图1和图4，各电连接片13可具有：主体部131；以及连接部132，沿宽度方向W突出于主体部131并位于FPC 11的对应开口111的下方且直接接触并固定连接于对应的导电片12。这里，基于各电连接片13与对应的导电片12的结构以及二者之间的位置关系，各电连接片13的连接部132可以采用激光焊接或超声焊接在FPC 11的下方并面对面贴接于对应的导电片12。当FPC采样组件1应用于电池模组中时，所述多个电连接片13将电池模组的多个电池电连接，由此通过FPC采样组件1实现对电池模组的温度和电压采样，这与键合工艺的连接方式相比，大大提高了各导电片12与电池之间的连接可靠性，因而在电池模组受到外界震动冲击下不易出现采样失效的情况，大大提高了对电池模组的电压和温度采样的稳定性。
参照图1至图4，FPC采样组件1还可包括：隔离板16，安装FPC 11和所述多个电连接片13。具体地，进一步参照图3和图4，隔离板16可具有：第一安装槽161，从隔离板16的上表面向下凹入而成并收容FPC 11；多个第二安装槽162，各第二安装槽162从第一安装槽161的底表面向下凹入而成并收容对应一个电连接片13的连接部132；以及多个第三安装槽163，各第三安装槽163形成于第一安装槽161的宽度方向W一侧并连通于对应一个第二安装槽162且用于收容对应一个电连接片13的主体部131。
接着说明本实用新型第二方面的电池模组。
根据本实用新型的电池模组包括沿长度方向L并排的多个电池以及根据本实用新型第一方面所述的FPC采样组件1，FPC采样组件1固定设置于所述多个电池的上方。
在根据本实用新型的电池模组中，直接通过FPC采样组件1的导电片12进行采样，提高了连接强度，并大大降低了整个电池模组的制造成本，提高了生产效率和采样的准确性。
各电池可具有电极性相反的两个电极端子。FPC采样组件1可包括：FPC11；多个导电片12，固定设置于FPC 11；以及多个电连接片13，用于将所述多个电池电连接。其中，为了实现对各电池的温度和电压采样，FPC采样组件1的各导电片12可直接接触并固定连接(如激光焊接或超声焊接)于对应一个电连接片13；或者FPC采样组件1的各导电片12可直接接触并固定连接(如激光焊接或超声焊接)于对应电池的电极端子。
这里补充说明的是，以上两种连接方式均可以实现对各电池的温度和电压采样，其与键合工艺的连接方式相比，大大提高了各导电片12与电池之间的连接可靠性，因而在电池模组受到外界震动冲击下不易出现采样失效的情况，大大提高了对各电池的温度和电压采样的稳定性。