本发明涉及设置有与振动板平行地延伸的衔铁、且所述衔铁的振动传递至振动板的发声装置。
背景技术：
在专利文献1中记载有与发声装置(音响转换装置)相关的发明。
该发声装置设置有壳体和覆盖其开口部的盖体，在壳体与盖体之间夹设有保持框。保持框的开口部被树脂膜堵塞，由薄金属板形成的振动板粘贴于树脂膜。
在壳体的内部收纳有由磁性材料形成的衔铁。衔铁的振动部与被固定部一体地形成，被固定部定位于保持框而被固定。在衔铁形成有线圈安装部，在该线圈安装部固定有线圈，所述振动部配置在线圈的卷绕中心的空间部内。
另外，设置有弯折成u字形状的磁轭，在磁轭内保持有一对磁体。磁轭的壁部固定于保持框，衔铁的振动部位于一对磁体之间。而且，振动部的自由端部与振动板通过梁部连结。
在上述结构的发声装置中，利用向线圈给予的音频电流将衔铁磁化，通过该磁化和磁体的磁场而使振动部振动。该振动经由梁部传递至振动板，通过振动板的振动进行发声。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2012-4850号公报
技术实现要素：
发明所要解决的课题
在专利文献1所记载的以往的发声装置中，在由壳体和盖体夹持的一个保持框保持有振动板，并且在同一保持框固定有衔铁和支承磁体的磁轭，该衔铁具有振动部并且支承线圈。
然而，保持框在其开口部内支承有振动板，因此需要确保开口部的面积较大，专利文献1所记载的保持框呈如文字所述那样的框形状。另一方面，在保持框定位并固定有衔铁的被固定部、磁轭的壁部，但固定被固定部、磁轭的部位仅限于保持框的周围的框部分，因此衔铁、磁轭的定位和固定不稳定。
另外，在保持框的中央形成有较大的开口部，因此无法将磁体直接定位并固定于保持框，不得不固定于u字形状的磁轭的内侧。同样地，线圈也无法直接固定于保持框，不得不固定于衔铁。
因此，在衔铁的振动部与磁体以及线圈的相互的相对位置关系中，多个部件的尺寸公差和安装公差累积并相互作用，仅通过组装作业难以高精度地确定相互的相对位置。由此，在向保持框安装衔铁和磁轭时，需要进行多个阶段的调整以使振动部、磁体以及线圈的相对位置进入规定的公差内，组装调整作业变得繁琐。
接下来，保持框需要由用于粘贴接合有振动板的树脂膜的粘接剂容易贴合的材料形成。另一方面，保持框需要由不阻碍因线圈电流而在衔铁中感应出的磁场的磁路的材料形成。然而，难以由满足上述两方的功能的材料形成保持框，不得不使任一方的上述功能劣化。
本发明解决上述以往的课题，其目的在于提供能够确保振动板的配置空间足够大、并且将衔铁与磁铁以及线圈稳定地固定的发声装置。
用于解决课题的方案
本发明涉及一种发声装置，设置有振动板、与所述振动板平行地延伸的衔铁、将导线以围绕所述衔铁的状态卷绕而成的线圈、与所述衔铁对置的磁铁、支承所述磁铁的磁轭、以及将所述衔铁的振动向振动板传递的传递体，所述发声装置的特征在于，所述发声装置设置有驱动侧框架和振动侧框架，所述衔铁、所述线圈、以及支承所述磁铁的磁轭搭载于所述驱动侧框架，所述振动板振动自如地支承于开口部的内部，该开口部形成于所述振动侧框架，所述驱动侧框架与所述振动侧框架重叠。
在本发明的发声装置中，通过在振动侧框架设置有较大的开口部，能够在开口部内配置尽可能较大的面积的振动板，另一方面，在驱动侧框架能够稳定地定位并固定有衔铁、线圈以及磁铁。
在本发明中，优选为，所述衔铁的基端部和所述磁轭以所述驱动侧框架的安装面为基准而被安装。
本说明书中的“以驱动侧框架的安装面为基准而被安装”除衔铁的基端部和支承磁铁的磁轭直接安装于所述安装面以外，还包括例如衔铁的基端部经由支承构件固定于安装面，磁轭经由其他构件固定于安装面。无需在驱动侧框架形成较大的开口部，因此能够确保所述安装面较大，由此能够将衔铁的基端部、磁轭以所述安装面为基准并以较高的安装精度固定。
在本发明的发声装置中，可以为，在形成于所述振动侧框架的所述开口部内配置有所述振动板，所述开口部的缘部与所述振动板的缘部之间被挠性片堵塞，形成于所述振动侧框架的所述开口部的开口面积比形成于所述驱动侧框架的任一开口部的开口面积大。
另外，在本发明的发声装置中，可以为，所述驱动侧框架由磁性材料形成，所述振动侧框架由非磁性材料形成。
在该情况下，能够通过所述驱动侧框架和所述衔铁构成磁路。
在本发明的发声装置中，优选为，所述驱动侧框架和所述振动侧框架由不同的材料形成，所述挠性片与所述振动侧框架的粘接强度比假设将所述挠性片粘接于所述驱动侧框架时的粘接强度高。
如上述那样，在本发明中，通过由不同的材料形成驱动侧框架和振动侧框架，从而能够选择适于振动板的支承的材料、适于衔铁、磁铁的支承的材料双方。
在本发明的发声装置中，优选为，在所述衔铁的前端部形成有朝向衔铁延伸的方向开放的凹部，所述凹部的开口宽度形成为比所述传递体的连结端部大，所述连结端部位于所述凹部内，从而所述连结端部与所述衔铁被固定。
例如，在所述传递体中，所述连结端部的截面积比所述传递体与所述振动板的固定部的截面积小。或者，在所述传递体中，所述连结端部的截面积比所述传递体与所述振动板的固定部的截面积大。
若如上述那样在衔铁的前端部形成有凹部，则在将传递体的固定部固定于振动板的状态下，将衔铁以与振动板平行的方向插入而进行组装，从而不会对传递体给予过大的外力，而能够将衔铁与传递体容易地连结。
在本发明的发声装置中，可以构成为，所述驱动侧框架固定于壳体，所述振动侧框架固定于所述驱动侧框架。
另外，可以构成为，所述振动侧框架固定于壳体，所述驱动侧框架固定于所述振动侧框架。
发明效果
在本发明中，将振动侧框架设为具有较大的开口部的框体形状，能够将较大面积的振动板支承为动作自如。另一方面，在驱动侧框架未设置有较大的开口部，能够将成为用于支承衔铁、磁轭等的基准的安装面形成得较大，从而能够以稳定的状态将衔铁与支承磁铁的磁轭以及线圈定位并固定。
根据上述结构，容易确定衔铁与磁铁以及线圈的相对位置，与以往相比能够简化或者减少调整作业。
另外，振动侧框架能够由适于振动板的支承的材料形成，驱动侧框架能够由适于磁驱动衔铁的材料形成。
附图说明
图1是示出本发明的第一实施方式的发声装置的外观的立体图。
图2是图1所示的发声装置的分解立体图。
图3是将图1所示的发声装置在iii-iii线处切断的剖视图。
图4是示出本发明的第二实施方式的发声装置的剖视图。
图5是示出本发明的第三实施方式的发声装置的剖视图。
图6是示出本发明的第四实施方式的发声装置的剖视图。
图7的(a)、(b)是示出第一实施方式的衔铁的组装工序的组装说明图。
图8的(a)、(b)是示出使用其他形状的传递构件的例子的组装说明图。
图9的(a)、(b)是示出使用另一其他形状的传递构件的例子的组装说明图。
具体实施方式
图1至图3示出了本发明的第一实施方式的发声装置1。
发声装置1具有壳体2。壳体2包括下壳体3和上壳体4。下壳体3和上壳体4为合成树脂制或者使用非磁性材料的金属材料由压铸法形成。
如图2所示，下壳体3具有底部3a、包围四侧面的侧壁部3b、以及侧壁部3b的上端的开口端部3c。上壳体4具有顶板部4a、包围四侧面的侧壁部4b、以及侧壁部的下端的开口端部4c。下壳体3的内部空间比上壳体4的内部空间大，上壳体4作为下壳体的盖体而发挥功能。
在下壳体3的开口端部3c与上壳体4的开口端部4c之间夹设有驱动侧框架5。虽然省略图示，但在下壳体3的开口端部3c与驱动侧框架5之间形成有凹凸嵌合的定位机构，在上壳体4的开口端部4c与驱动侧框架5之间形成有凹凸嵌合的定位机构。通过这些定位机构，将下壳体3、上壳体4以及驱动侧框架5定位，下壳体3、上壳体4、驱动侧框架5通过粘接剂等相互固定。
如图2所示，驱动侧框架5由z方向的厚度尺寸均匀的板材形成，图示下侧的平面为驱动侧安装面5a，上侧的平面为接合面5b。在中央部上下贯通地形成有驱动侧开口部5c。
在驱动侧框架5的图示上侧重叠有振动侧框架6。振动侧框架6呈在中央部形成有较大的开口面积的振动侧开口部6c的框体形状。振动侧框架6的框部的z方向的厚度尺寸均匀，框部的图示上侧的平面为振动侧安装面6a，下侧的平面为接合面6b。
如图3所示，在驱动侧框架5上重叠有振动侧框架6，驱动侧框架5的接合面5b与振动侧框架6的接合面6b面接合。虽然省略图示，但在驱动侧框架5与振动侧框架6之间形成有由凹凸嵌合构成的定位机构，驱动侧框架5与振动侧框架6在相互定位的状态下通过激光焊接、粘接剂而被固定。
如图2和图3所示，在振动侧框架6安装有振动板11和挠性片12。振动板11由铝、suc304等的薄金属材料形成，根据需要冲压成形有用于增强弯曲强度的肋。挠性片12比振动板11容易挠曲变形，例如由pet(聚对苯二甲酸乙二酯)、尼龙或者聚酯等树脂片(树脂膜)形成。
振动板11粘接并固定于挠性片12的下表面，挠性片12的外周缘部12a(参照图2)借助粘接剂固定于振动侧框架6的框部的上表面即振动侧安装面6a。其结果是，振动板11经由挠性片12而振动动作自如地支承于振动侧框架6。
如图2和图3所示，振动板11的面积小于振动侧开口部6c的开口面积，挠性片12的面积大于振动板11的面积，挠性片12与振动侧框架6的外形尺寸大致一致。
如图2所示，在振动板11的x方向(宽度方向)的两缘部11a、11a与振动侧框架6之间形成有间隙(i)、(i)。在振动板11的自由端11b与振动侧框架6之间形成有间隙(ii)。在振动板11的支点侧端部11c与振动侧框架6之间形成有比所述间隙(i)、(ii)窄的间隙(iii)，或者基本未形成间隙。而且，所述各间隙(i)、(ii)、(iii)由挠性片12堵塞。振动板11由于所述挠性片12的挠曲和弹性而能够将支点侧端部11c作为支点而以使自由端11b向z方向位移的方式振动。
如图2和图3所示，在驱动侧框架5搭载有磁场产生单元20。磁场产生单元20组装有上部磁轭21、下部磁轭22以及一对侧部磁轭23、23。上部磁轭21和下部磁轭22呈相同形状且呈相同尺寸的平板形状，侧部磁轭23、23设置为夹设在上部磁轭21与下部磁轭22之间。上部磁轭21、下部磁轭22以及侧部磁轭23、23由磁性材料形成，例如由以spcc为代表的冷轧钢板等钢板、ni-fe合金等形成。
如图2和图3所示，在磁场产生单元20中，在上部磁轭21的下表面固定有上部磁铁24，在下部磁轭22的上表面固定有下部磁铁25。如图3所示，在上部磁铁24的下表面24a与下部磁铁25的上表面25a之间在z方向上形成有间隙δ。各磁铁24、25被磁化为上部磁铁24的下表面24a与下部磁铁25的上表面25a成为相互相反的极性。
在磁场产生单元20中，上部磁轭21的上表面为接合面21a，接合面21a为平面。该接合面21a接合于驱动侧框架5的下表面的驱动侧安装面5a。该固定使用利用了粘接剂的粘接工序、激光点焊法来进行。在驱动侧框架5形成有驱动侧开口部5c，但与用于设置形成于振动侧框架6的振动板11的振动侧开口部6c相比，能够减小驱动侧开口部5c的开口面积，与之相应地能够增大驱动侧安装面5a的面积，从而能够以稳定的状态将磁场产生单元20定位并固定。
如图2和图3所示，在与磁场产生单元20并排的位置设置有线圈27。线圈27以导线围绕沿y方向延伸的卷绕中心线的方式卷绕。如后文说明那样，将衔铁的振动部32a插入线圈27的卷绕中心部的空间27c，线圈27以导线围绕衔铁的方式卷绕。
在图3所示的实施方式中，线圈27的朝向y方向的左侧的端面为接合面27a，该接合面27a通过粘接剂层28固定于磁场产生单元20的上部磁轭21和下部磁轭22。此时，以线圈27的卷绕中心线同上部磁铁24与下部磁铁25的间隙δ的中心一致的方式进行定位而将它们相互固定。
需要说明的是，线圈27的上表面27b可以与驱动侧框架5的下表面的驱动侧安装面5a直接抵接、或者经由隔离物而抵接并通过粘接剂固定。
如图3所示，在驱动侧框架5的下表面的驱动侧安装面5a固定有支承构件31，在支承构件31的下表面安装有衔铁32。衔铁32和支承构件31均由磁性材料形成，例如由ni-fe合金形成。
在图7中示出衔铁32的形状。衔铁32为厚度尺寸均匀的板材，具有x方向的宽度尺寸大的基端部32b、宽度尺寸小于所述基端部32b的宽度尺寸的振动部32a、以及振动部32a的前部即前端部32c。在前端部32c的宽度方向的中心部形成有凹部32d。凹部32d朝向y方向开口，且其开口宽度尺寸用w表示。
衔铁32的基端部32b固定于支承构件31的下表面。驱动侧框架5和支承构件31通过激光焊接、粘接剂而被固定，支承构件31和衔铁32的基端部32b也通过激光点焊、钎焊或者粘接剂而被固定。振动部32a插入线圈27的卷绕中心的空间27c以及上部磁铁24与下部磁铁25的间隙δ内。而且，衔铁32的前端部32c从所述间隙δ内向y方向的前方伸出。
如图3所示，振动板11的自由端11b与衔铁32的前端部32c通过传递体33连结。传递体33是由金属或者合成树脂形成的针状构件，上端的固定部33a固定于振动板11。传递体33的下端部是连结端部33b，连结端部33b插入衔铁32的凹部32d，连结端部33b与衔铁32通过粘接剂而被固定。
在该发声装置1中，驱动侧框架5和振动侧框架6为不同构件。因此，能够以适于各自的功能的方式由不同的材料形成驱动侧框架5和振动侧框架6。
驱动侧框架5优选由磁性材料形成。例如驱动侧框架5由sus430(18铬不锈钢)形成。通过由磁性材料形成驱动侧框架5，从而在向线圈27通入音频电流而在衔铁32的内部感应出磁场时，磁通能够围绕衔铁32的前端部32c-空间-驱动侧框架5-支承构件31-衔铁32的基端部32b，从而能够提高衔铁32的振动部32a内的磁通密度。
另一方面，振动侧框架6选择与驱动侧框架5相比粘接剂的亲和性高的材料，从而能够提高挠性片12与振动侧框架6的粘接强度。即，以振动侧框架6与挠性片12的粘接强度比假设将挠性片12粘接于驱动侧框架5时的粘接强度高的方式，选择振动侧框架6的材料。例如，振动侧框架6由作为非磁性的不锈钢的sus304(18铬8镍不锈钢：18-8不锈钢)形成。
如图3所示，当将下壳体3与上壳体4隔着驱动侧框架5接合并固定时，通过振动板11和挠性片12而将壳体2的内部的空间上下区分。比振动板11以及挠性片12靠上侧的上壳体4的内部的空间为发声侧空间，发声侧空间通过在上壳体4的侧壁部4b形成的发声口4d与外部空间连通。在下壳体3的侧壁部3b形成有吸排气口3d，比振动板11以及挠性片12靠下侧的下壳体3的内部空间通过吸排气口3d与外部气体连通。
接下来，对发声装置1的动作进行说明。
当向线圈27给予音频电流时，在衔铁32中感应出磁场。通过由衔铁32感应出的磁场和在上部磁铁24与下部磁铁25的间隙δ内生成的磁场而使衔铁32的振动部32a产生朝向z方向的振动。该振动经由传递体33向振动板11传递而使振动板11振动。此时，由挠性片12支承的振动板11以支点侧端部11c为支点而使自由端11b向z方向颤动而振动。
通过振动板11的振动，在上壳体4的内部的发声空间生成声压，该声压从发声口4d向外部输出。
在该发声装置1中，驱动侧框架5和振动侧框架6单独形成。振动侧框架6的振动侧开口部6c的开口面积比驱动侧框架5的任一开口部的开口面积大。因此，能够增大振动侧开口部6c的开口面积，从而尽可能地增大在其内部设置的振动板11，由此能够提高发声输出。
另一方面，驱动侧框架5无需支承振动板11，驱动侧开口部5c具有使传递体33通过的开口面积即可。因此，能够以较大的面积形成驱动侧框架5的下表面的驱动侧安装面5a，从而能够将磁场产生单元20的上部磁轭21和支承衔铁32的支承构件31稳定地固定。
另外，磁场产生单元20和支承衔铁32的支承构件31以相同的平面即驱动侧安装面5a为基准而进行安装，因此能够减少影响上部磁铁24与下部磁铁25的间隙δ同衔铁32的振动部32a的z方向的相对位置的公差，从而容易在间隙δ的中心配置振动部32a。另外，即使在需要进行使振动部32a与间隙δ的中心对齐的调整作业的情况下，也能够减小其调整幅度，与以往相比能够简化调整作业。
并且，能够由不同的材料形成驱动侧框架5和振动侧框架6，因此能够由磁性材料形成驱动侧框架5，由非磁性材料形成振动侧框架6等，作为振动侧框架6的材料，选择与驱动侧框架5相比与挠性片12的粘接强度更高的材料。
接下来，对在所述发声装置1的制造工序中将衔铁32与传递体33连结的作业的一例进行说明。
在发声装置1的制造工序中，将接合有振动板11的挠性片12安装于振动侧安装面6，将传递体33的上端的固定部33a固定于振动板11的自由端11b。另一方面，将连结有线圈27的磁场产生单元20固定于驱动侧框架5的驱动侧安装面5a，将支承构件31固定于驱动侧安装面5a。
然后，将所述驱动侧框架5与振动侧框架6重叠，在相互定位并固定后，组装衔铁32。
在该作业中，通过自动组装装置中设置的组装臂的前部的吸附部来吸附衔铁32的基端部32b的图示下表面。
在振动部32a的前端部32c比线圈27向图示右侧偏移的位置，使衔铁32向图7的(a)所示的(a)方向移动，使所述前端部32c与线圈27的空间27c的对置。之后，使组装臂沿着与振动板11平行的y方向移动，使衔铁32向图7的(a)所示的(b)方向移动，从而将衔铁32的振动部32a插入线圈27的空间27c以及上部磁铁24与下部磁铁25的间隙δ的内部。
磁场产生单元20和支承构件31以驱动侧框架5的共用的驱动侧安装面5a为基准而被固定。因此，若高精度地确定磁场产生单元20和支承构件31的尺寸精度，则在组装衔铁32时，通过向(a)方向移动，将衔铁32按压于支承构件31的下表面后，使衔铁32一边沿支承构件31的下表面滑动一边向(b)方向移动，从而能够使衔铁32的振动部32a同上部磁铁24与下部磁铁25的间隙δ的中心高精度地一致。
在该情况下，无需调整作业，通过组装衔铁32，并通过钎料、粘接剂将基端部32b与支承构件31接合从而能够完成组装。
另外，即使在调整衔铁32的位置而进行组装作业的情况下，也能够简化该调整作业。例如，进行如下调整：使组装臂向z方向移动而使衔铁32向(a)方向移动，将衔铁32设定于未与支承构件31的下表面抵接的位置，且设定为距驱动侧安装面5a向z方向分离预先确定的距离。接下来，使组装臂一边维持z方向的位置一边向y方向移动，从而将振动部32a插入线圈27的空间27c以及上部磁铁24与下部磁铁25的间隙δ的内部。在该调整作业结束后，向衔铁32的基端部32b与支承构件31的下表面的间隙夹设钎料、粘接剂，从而完成衔铁32的固定。或者通过激光焊接进行固定。
通过包括该调整作业的安装工序，也能够使衔铁32的振动部32a同上部磁铁24与下部磁铁25的间隙δ的中心高精度地一致。
这样，磁场产生单元20和支承构件31以相同的基准面即驱动侧安装面5a为基准而进行组装，因此基本不进行调整作业或者即使进行调整也通过简单的作业，即能够使衔铁32的振动部32a同上部磁铁24与下部磁铁25的间隙δ的中心一致。
如图7的(a)所示，在衔铁32的前端部32c形成有凹部32d，凹部32d的开口宽度尺寸w大于传递体33的下端部的连结端部33b的宽度尺寸(直径尺寸)。由此，如图7的(a)所示，在使衔铁32向(b)方向滑动而进行组装时，不对传递体33给予外力，而能够将传递体33的连结端部33b导入凹部32d内。
在如上述那样组装衔铁32，并将衔铁32的基端部32b固定于支承构件31后，通过粘接剂等将传递体33的连结端部33b与衔铁32的前端部32c固定。
接下来，对本发明的另一实施方式进行说明。
图4示出本发明的第二实施方式的发声装置1a。
图4所示的发声装置1a形成为，振动侧框架6比驱动侧框架5大。与第一实施方式同样地，在振动侧框架6支承有振动板11和挠性片12。在驱动侧框架5的驱动侧安装面5a固定有磁场产生单元20和支承构件31。在磁场产生单元20固定有线圈27，衔铁32的基端部32b固定于支承构件31的下表面。
在图4所示的发声装置1a中，在下壳体3与上壳体4之间夹持并固定有振动侧框架6的外周部分。而且，驱动侧框架5未被下壳体3和上壳体4，而是固定于振动侧框架6的下表面。
在该实施方式中，以被下壳体3和上壳体4夹持的方式将振动侧框架6形成得较大，因此能够增大振动侧框架6的振动侧开口部6c的开口面积，还能够将在振动侧开口部6c内配置的振动板11的面积形成得较大。
图5示出本发明的第三实施方式的发声装置101，图6示出本发明的第四实施方式的发声装置101a。
图5所示的发声装置101与图3所示的第一实施方式同样地，驱动侧框架5夹持在下壳体3与上壳体4之间，振动侧框架6重叠地固定在驱动侧框架5上。在图5所示的发声装置101与图3所示的第一实施方式中，衔铁的结构不同，除此以外的结构相同。
图6所示的发声装置101a与图4所示的第二实施方式同样地，振动侧框架6夹持在下壳体3与上壳体4之间，驱动侧框架5重叠地固定在振动侧框架6下。在图6所示的发声装置101a与图4所示的第二实施方式中，衔铁的结构不同，除此以外的结构相同。
图5和图6所示的衔铁132在振动部132a的基部一体地形成有u字状的折回部132b、以及与该折回部132b连续的基端部132e。在衔铁132的前端部132c形成有凹部132d。凹部132d与图7的(a)所示的凹部32d同样地形成为，开口宽度尺寸w大于传递体33的连结端部33b的宽度尺寸。
在图5和图6所示的发声装置101、101a中，衔铁132的基端部132e固定于驱动侧框架5的驱动侧安装面5a。在衔铁132中，从折回部132b与基端部132e的边界部132f至前端部132c的部分成为能够弹性变形的区域。由此，能够增大衔铁132的振动的位移量，能够增大振动板11的振幅从而提高发声输出。另外，即使在缩短发声装置101、101a的y方向的尺寸而小型化时，也能够确保衔铁132的变形区域。
对于该衔铁132而言，若高精度地形成振动部132a与基端部132e之间的z方向的尺寸，则通过将基端部132e抵接并固定于驱动侧框架5的驱动侧安装面5a，能够使振动部132a高精度地位于上部磁铁24与下部磁铁25的间隙δ的中心。或者，通过组装臂的吸附部来保持衔铁132，如图7的(a)所示使衔铁132向(a)方向移动，从而调整驱动侧安装面5a与振动部132a的距离，之后，使衔铁132向(b)方向移动而进行组装，在该状态下，向基端部132e与驱动侧安装面5a的间隙内填充钎料、粘接剂，从而能够将衔铁132定位并固定。
在图8和图9中示出传递体的变形例。
图8的(a)所示的传递体133呈x方向的宽度尺寸比y方向的厚度尺寸大的薄板形状。上端部弯折而形成固定于振动板11的固定部133a，下端部成为插入衔铁32的凹部32d的连结端部133b。
图8的(b)所示的传递体134呈x方向的宽度尺寸比y方向的厚度尺寸大的薄板形状。上端部弯折而形成固定于振动板11的固定部133a，下端部成为插入衔铁32的凹部32d的连结端部133b。该传递体134从固定部134a朝向连结端部134b而x方向的宽度尺寸逐渐变小。
图9的(a)所示的传递体135呈y方向的宽度尺寸比x方向的厚度尺寸大的薄板形状。上端部与固定于振动板11的固定部135a连结，下端部成为插入衔铁32的凹部32d的连结端部135b。
图9的(b)所示的传递体136呈y方向的宽度尺寸比x方向的厚度尺寸大的薄板形状。上端部与固定于振动板11的固定部136a连结，下端部成为插入衔铁32的凹部32d的连结端部136b。该传递体136从固定部136a朝向连结端部136b而y方向的宽度尺寸逐渐变大。
附图标记说明
1、1a、101、101a发声装置；2壳体；3下壳体；4上壳体；4d发声口；5驱动侧框架；5a驱动侧安装面；5c驱动侧开口部；6振动侧框架；6a振动侧安装面；6c振动侧开口部；11振动板；11b自由端；11c支点侧端部；12挠性片；20磁场产生单元；21上部磁轭；22下部磁轭；23侧部磁轭；24上部磁铁；25下部磁铁；27线圈；31支承构件；32、132衔铁；32a振动部；32b基端部；32c前端部；32d凹部；33、133、134、135、136传递体；33a固定部；33b连结端部。