一种移动终端的壳体结构和移动终端的制作方法

本发明涉及终端设备领域，特别涉及一种移动终端的壳体结构和移动终端。

背景技术：

目前，在手机壳体的结构设计中，由于屏幕和主板均是容纳在同一个前壳中的，而为了实现对屏幕和主板的支撑，就需要在壳体中设置钢片，通过钢片将屏幕和主板相互隔开，同时为了实现屏幕与主板之间的电性连接，就需要在钢片上开设通道，以使得屏幕的柔性电路板FPC可从通道穿过，与主板连接。如图1所示，钢片2上有用于供屏幕FPC 1穿过的通道3，但是因为钢片2是冲压出来的，不可避免会产生毛刺，这些毛刺与屏幕FPC 1接触后容易损伤屏幕FPC 1，会引起手机功能不良等问题。

为了避免毛刺损伤屏幕FPC 1，通常通过提高制件的工艺性、改善冲压条件减小钢片2上的毛刺，并在后期进行打磨、滚光处理。这个方法步骤多且成本较高。

因此，在保护屏幕FPC 1不受损伤的同时，如何减少后处理步骤降低成本是目前急需解决的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种移动终端的壳体结构，使得屏幕FPC与钢片不直接接触，无需处理钢片的毛刺，减少了工艺步骤，降低了成本。

为解决上述技术问题，本发明的实施方式提供了一种移动终端的壳体结构，包含：

壳本体，具有用于容纳移动终端的屏幕和主板的腔体；

钢片，设置在所述壳本体内，用于将所述腔体分隔成用于放置所述屏幕的第一型腔和用于放置所述主板的第二型腔，且所述钢片上开设有用于被所述屏幕的柔性电路板FPC穿过的通道；

所述通道四周环设有柔性部件，用于隔开所述FPC和所述钢片。

另外，本发明还提供了一种移动终端，包含如上所述的移动终端的壳体结构。

本发明实施方式相对于现有技术而言，由于钢片用于被屏幕的FPC穿过的通道的四周环设有柔性部件，依靠柔性部件可隔开FPC与钢片，使得屏幕的FPC与钢片不再直接接触，保证了屏幕的FPC不会被钢片通道上的毛刺直接刮到，从而可在避免钢片对FPC造成损伤的同时还无需特地处理钢片通道上的毛刺，减少了工艺步骤，降低了生产成本。

另外，所述柔性部件包含环形柔性主体和位于所述环形柔性主体外侧的N个凸出部，N为大于1的自然数，所述钢片的通道四周有N个与所述凸出部适配的缺口。钢片四周的缺口可以抵住环形柔性主体外侧的凸出部，从而使环形柔性主体更容易在钢片上固定。

另外，所述凸出部呈圆弧形。

另外，所述缺口呈所述圆弧形，与所述凸出部适配，结构简单，配合可靠实用。

另外，还包含设置在壳本体上的连接筋条，与所述柔性部件连接。

另外，所述柔性部件、所述连接筋条与所述壳本体为塑胶件，通过模内注塑一体成型，并在成型后与所述钢片连为一体。连接结构牢固可靠，省去了装配步骤。

另外，所述钢片上设有注塑通道，所述连接筋条和所述柔性部件在所述注塑通道上成型。成型后，连接筋条将钢片固定在壳本体内，钢片可以与壳本体牢固地结合在一起。

另外，所述钢片与所述柔性部件可拆卸连接，使柔性部件可进行更换。

附图说明

图1是本发明背景技术中手机屏幕与钢片的示意图；

图2是本发明第一实施方式中移动终端放置屏幕一侧的壳体结构示意图。

图3是本发明第一实施方式中移动终端放置主板一侧的壳体结构示意图。

图4是本发明第一实施方式中柔性部件的示意图。

图5是本发明第一实施方式中移动终端放置屏幕一侧的壳体结构示意图。

图6是本发明第一实施方式中柔性部件的示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本发明各实施方式中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改，也可以实现本申请各权利要求所要求保护的技术方案。

本发明的第一实施方式涉及一种移动终端的壳体结构，如图2、3所示，包含：钢片2和壳本体4。钢片2冲压成型，壳本体4注塑成型。壳本体4具有用于容纳移动终端的屏幕和主板的腔体。钢片2设置在壳本体4内，用于将腔体分隔成用于放置屏幕的第一型腔和用于放置主板的第二型腔，且钢片上开设有用于被屏幕的柔性电路板FPC穿过的通道3。通道3四周环设有柔性部件5，用于隔开FPC和钢片2。

相对于现有技术而言，由于钢片用于被屏幕的FPC穿过的通道的四周环设有柔性部件，依靠柔性部件可隔开FPC与钢片，使得屏幕的FPC与钢片不再直接接触，保证了屏幕的FPC不会被钢片通道上的毛刺直接刮到，从而可在避免钢片对FPC造成损伤的同时还无需特地处理钢片通道上的毛刺，减少了工艺步骤，降低了生产成本。

具体地说，钢片2的外形与壳本体4的内部结构相匹配，使钢片2可以设置在壳本体4的内部。并且，图2中所示的是钢片用于放置屏幕的一侧，通过图2可知，钢片2的这一侧上设置有用于屏幕定位的定位凹口，而在屏幕上设有与钢片上的定位凹口相互配合的定位凸出，且定位凸出与凹口的数量相同，且一一对应。在实际装配时，通过定位凸出和定位凹口的相互配合，可使屏幕能够稳固地安装在壳本体4上。另外，图3所示的是钢片用于放置主板的一侧，通过图3可知，当主板置于钢片的该侧后，为了实现屏幕与主板的电性连接，还需要将屏幕的FPC的一部分穿过钢片上的通道3，直至FPC的电性连接端达到钢片用于放置屏幕的一侧，从而即可实现FPC与主板之间的电性连接。另外，由于钢片的通道3的四周环设有柔性部件5，从而使得屏幕的FPC只能够与柔性部件5接触，柔性部件5将屏幕FPC与钢片2完全分隔开，钢片2上的毛刺无法与屏幕FPC接触，自然也无法损伤屏幕FPC。因此，无需特地对钢片2上的毛刺进行后处理，不但减少了工艺步骤，也降低了生产成本。

需要说明的是，如图4所示，柔性部件5包含环形柔性主体6和位于环形柔性主体6外侧的六个凸出部7，各凸出部7有序地设置在环形柔性主体6上，钢片的通道3的四周开设有六个与凸出部7适配的缺口8，且每个凸出部与每个缺口的位置一一对应。环形柔性主体6与钢片的通道3的形状一致，钢片2四周的缺口8可以抵住环形柔性主体6外侧的凸出部7，从而使环形柔性主体6在钢片2上固定并可以设置在钢片的屏幕FPC通道3内。

还需要说明的是，在壳本体4上还设置有连接筋条9，与柔性部件5连接。柔性部件5、连接筋条9与壳本体4都为塑胶件，通过模内注塑一体成型，并在成型后与钢片2连为一体。在钢片2上设有注塑通道，连接筋条9和柔性部件5在注塑通道上成型。

详细地说，在注塑时，钢片2设置在注塑模具内，在注塑模具内部设置一个形状结构如同柔性部件5和连接筋条9的型腔，此型腔与钢片2上的注塑通道相对应。当注塑介质注满注塑模具的型腔时，换言之，即钢片2上的注塑通道被型腔内的注塑介质注满时，就可以让注塑介质冷却成型，冷却后，钢片2上会形成一个柔性部件5和连接筋条9的拉胶结构。为了使注塑后柔性部件5不易从连接筋条9处断裂，因而就需要连接筋条9与柔性部件5的接触面积要稍大一些，使连接筋条9更为结实。通过注塑模具注塑成型的壳本体4、连接筋条9、柔性部件5与钢片2连为一体，结实耐用，同时也解决了钢片2与壳体之间的装配问题。

值得一提的是，上述所提到的凸出部7呈圆弧形，由于每个凸出部与钢片2的通道3的缺口8的位置一一对应，所以缺口8也呈圆弧形，凸出部7与缺口8的结构相对较为简单，但是配合效果好，可靠而又实用。六个凸出部中有一个凸出部较其他凸出部更大，位于环形柔性主体6的中间位置，其上设置有一个凹口，可以作为安装屏幕时的一个定位口。

本发明的第二实施方式涉及一种移动终端的壳体结构。第二实施方式与第一实施方式大致相同，主要区别之处在于：在第一实施方式中，柔性部件、连接筋条与壳本体都为塑胶件，通过模内注塑一体成型，并在成型后与钢片连为一体。在钢片上设有注塑通道，连接筋条和柔性部件在注塑通道上成型。而在本发明第二实施方式中，如图5所示，柔性部件5不在注塑通道上成型，柔性部件5材质为橡胶，因而也不用设置连接筋条，柔性部件5与钢片2之间为可拆卸结构，柔性部件5可进行更换。

具体地说，如图6所示，柔性部件5包含环形柔性主体6和位于环形柔性主体外侧的六个凸出部7，各凸出部7有序地设置在环形柔性主体6上，钢片2的通道四周开设有六个与凸出部7适配的缺口8，且每个凸出部7与每个缺口8的位置一一对应。环形柔性主体6与钢片2的通道的形状一致，且柔性部件5整体要比钢片2的屏幕FPC通道稍大一些，环形柔性主体6外侧的凸出部7可以抵住钢片2四周的缺口，并依靠一定的弹性变形紧紧地抵住屏幕FPC通道，从而使环形柔性主体6在钢片上固定并可以设置在钢片2的屏幕FPC通道内。需拆卸时，只需依靠橡胶的弹性变形从钢片2的屏幕FPC通道中将柔性部件5抽出。组装屏幕时，先将柔性部件5装设在钢片2的屏幕FPC通道上，再将屏幕FPC穿过柔性部件5，并使屏幕固定在壳本体4上。

本发明的第三实施方式涉及一种移动终端，包含如第一实施方式所述的移动终端的壳体结构。此移动终端内的壳体结构包含钢片和壳本体。壳本体具有用于容纳移动终端的屏幕和主板的腔体。钢片设置在壳本体内，用于将腔体分隔成用于放置屏幕的第一型腔和用于放置主板的第二型腔，且钢片上开设有用于被屏幕的柔性电路板FPC穿过的通道。通道四周环设有柔性部件，用于隔开FPC和钢片。

该移动终端的壳体结构工艺步骤简单，有效控制了成本，从而也降低了该移动终端的成本。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本发明的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本发明的精神和范围。