专利名称：一种多滚筒恒速恒拉力液压绞盘的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种绞盘，尤其是一种能实现钢丝绳恒速恒拉力输出的多滚筒液压绞盘。
背景技术：
绞盘是救援车辆的主要作业装置，主要用于完成对淤陷、倾覆或因技术故障失去自行能力的车辆实施拖救；在条件具备时也可对本车施行自救。目前使用最多的是电动绞盘，然而普通电动绞盘由于电机功率做不大、散热困难、持续作业时间短等原因不适用于牵引大负载的应用场合，难以满足人们对绞盘提出的拉力大的应用要求，特别是工业用途绞盘和军用绞盘，更需要超载能力强的绞盘。随着汽车的更 新以及液压技术的迅猛发展，液压绞盘以其强大的能力和良好的适用性逐渐取代了传统电动绞盘的地位。但现有技术中的液压绞盘通常为额定拉力绞盘，并且为单滚筒结构，其缺点在于外层钢丝绳的拉力和线速度随层数变化而不断改变，对绞盘速度有严格要求的情况下，就无法准确地、均匀地提供一个稳定速度，不利于负载的平稳运动。为提高绞盘的精确性，国外也有使用定量马达和恒功率泵相配合的恒速恒拉力绞盘，但是这种绞盘结构复杂、价格昂贵，难以普及，不适合民用。
发明内容本实用新型所要解决的问题就是提供一种多滚筒恒速恒拉力液压绞盘，结构简单紧凑、体积小，能实现钢丝绳的恒拉力输出，保证收放绳过程中负载的平稳运动。为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案一种多滚筒恒速恒拉力液压绞盘，包括存储钢丝绳的储绳筒、大摩擦滚筒、小摩擦滚筒以及驱动所述大摩擦滚筒的动力源，所述储绳筒与所述小摩擦滚筒同轴布置，所述大摩擦滚筒与所述小摩擦滚筒上的钢丝绳均为单层绕制实现恒拉力输出，所述大摩擦滚筒与所述小摩擦滚筒之间设有保持所述大摩擦滚筒与所述小摩擦滚筒同线速度转动的传动机构。进一步的，所述传动机构包括由所述大摩擦滚筒驱动的主动齿轮、与所述小摩擦滚筒联动的从动齿轮以及设在所述主动齿轮与所述从动齿轮之间的中间齿轮。进一步的，所述储绳筒上安装有排绳装置，所述排绳装置包括滑杆、穿装于所述滑杆内的转轴以及排绳滑块，所述排绳滑块上设有钢丝绳导槽，所述转轴上设有双向螺旋槽，所述排绳滑块通过双向螺旋槽滑动连接所述转轴并可沿所述转轴往复运动，所述套筒上设有限制排绳滑块转动的限位槽。进一步的，所述排绳滑块包括安装在所述套筒上的导向套、设于所述导向套内的滑块，所述滑块一端嵌入所述双向螺旋槽中，所述滑块带动所述导向套在所述套筒上往复运动。进一步的，所述排绳装置上设有排绳终了报警装置，所述报警装置包括安装在所述滑杆一端的感应装置，所述转轴端部设有位移传递部件，所述位移传递部件在所述排绳滑块靠近所述感应装置时触发所述感应装置发出报警信号。进一步的，所述位移传递部件包括与所述转轴同步旋转的螺母，所述螺母上穿装有感应螺杆，所述螺母的旋转运动转换为所述感应螺杆的轴向位移。进一步的，所述多滚筒恒速恒拉力液压绞盘还包括有钢丝绳导向装置，所述钢丝绳导向装置包括支架，所述支架上安装有导向轮。进一步的，所述多滚筒恒速恒拉力液压绞盘还包括防止钢丝绳在松脱的压轮装置。进一步的，所述压轮装置包括压轮支架以及安装在所述压轮支架上的压轮，所述压轮支架一端铰接在绞盘底部，所述压轮支架另一端通过弹性支撑机构连接绞盘。进一步的，所述动力源包括液压马达以及进行过载保护的溢流阀。本实用新型的有益效果I、本实用新型多滚筒恒速恒拉力液压绞盘主要由储绳筒、大摩擦滚筒、小摩擦滚筒组成，并将储绳筒与小摩擦滚筒同轴布置，充分利用小摩擦滚筒的轴端空间，有效减小了绞盘空间，使绞盘结构更加紧凑，体积减小；2、采用了直径不同的大小摩擦滚筒形式，进一步减轻重量、缩小体积，并且保证了出绳口拉力和速度恒定；3、设置的排绳装置用于实现钢丝绳在储绳筒上有序排列，避免了钢丝绳乱绳及交叉存放对钢丝绳寿命的影响；4、在排绳装置的基础上增加报警装置，在排绳终了时提醒操作者停止放绳，防止钢丝绳的过量放出；5、设置的钢丝绳导向装置保证了钢丝绳在大摩擦滚筒和储绳筒之间的顺利传递;综上，本实用新型恒速恒拉力绞盘克服了单筒绞盘拉力和钢丝绳速度随绳层变化而不断变化的缺陷，保证收放绳过程中负载的平稳运动，避免拉力和速度变化对负载产生的冲击。
以下结合附图对本实用新型做进一步的说明图I为本实用新型多滚筒恒速恒拉力液压绞盘的整体结构示意图；图2为图I所示绞盘中排绳装置的结构示意图；图3为图2所示排绳装置中转轴的结构示意图；图4为图2所示排绳装置中滑杆的结构示意图；图5为图2的A-A剖视图；图6为图I所示绞盘中钢丝绳导向装置的结构示意图；图7为图I所示绞盘中压轮装置的结构示意图；图8为图I所示绞盘的左视图；图9为图8的B-B剖面图；
图10为图8的C-C剖面图。
具体实施方式
参照图1，本实用新型一种多滚筒恒速恒拉力液压绞盘，包括存储钢丝绳的储绳筒
I、大摩擦滚筒2、小摩擦滚筒3以及驱动大摩擦滚筒2的动力源8，储绳筒I与所述小摩擦滚筒3同轴布置，大摩擦滚筒2与小摩擦滚筒3上的钢丝绳均为单层绕制实现恒拉力输出，大摩擦滚筒2与小摩擦滚筒3之间设有保持大摩擦滚筒2与小摩擦滚筒3同线速度转动的传动机构9。动力源8主要为液压马达，在大摩擦滚筒2内部还设有减速机，液压马达输出扭矩经减速机放大后传到大摩擦滚筒2。传动机构9包括由大摩擦滚筒2驱动的主动齿轮91、与小摩擦滚筒3联动的从动齿轮92以及设在主动齿轮91与从动齿轮92之间的中间齿轮93。齿轮传动也可以由带轮传动或者其他传动方式代替。下面通过具体的实施例来说明本实用新型的特点 参照图2-4，储绳筒I上安装有排绳装置4，排绳装置4包括滑杆41、穿装于滑杆41内的转轴42以及排绳滑块43，所述排绳滑块43上设有钢丝绳导槽434，转轴42上设有双向螺旋槽421，排绳滑块43通过双向螺旋槽421滑动连接转轴42并可沿转轴42往复运动，排绳滑块43与转轴42类似于螺母与螺杆的配合，为保证运动的可靠性，需要在滑杆41上设置限制排绳滑块43转动的限位槽411，那么转轴42在旋转时，利用双向螺旋槽421的作用带动排绳滑块43往复滑动。排绳滑块43包括安装在滑杆41上的导向套、设于导向套内的滑块435，滑块435一端嵌入双向螺旋槽421中，滑块435带动导向套在滑杆41上往复运动，滑块435另一端设置卡套436，卡套可以防止滑块435从限位槽411中脱落，并能提高滑块435运动过程中的稳定性；参照图2，导向套包括左导板431、右导板433以及设在左导板431与右导板433之间的滑动轴承432，左导板431上设有左限位柱437，右导板433上设有右限位柱438，左限位柱437、右限位柱438、滑动轴承432之间配合形成钢丝绳导槽434。绞盘排绳时，钢丝绳由钢丝绳导槽434穿出，本实施例所提供的导向套有如下特点采用分体式结构，便于装配；滑动轴承432的外圈作为钢丝绳导槽434的一个侧面，可以减少排绳阻力，且采用滑动轴承432可以有效避免排绳时钢丝绳对排绳滑块43运动造成干涉，使导向套的滑动更加稳定。参照图2、3，在绞盘排绳时，滚筒上的钢丝绳通常不会全部排出，以免造成机体损坏，但操作人员在作业时一般不会注意绞盘滚筒上剩余的钢丝绳长度，因而时常出现绞盘因钢丝绳过量排出导致损坏的情况，为避免上述情况的发生，本实施例在排绳装置4上设置了排绳终了报警装置5，报警装置5包括安装在滑杆41 一端的感应装置51，转轴42端部设有位移传递部件，位移传递部件在排绳滑块43靠近所述感应装置51时触发感应装置51发出报警信号，位移传递部件包括螺母422，螺母422安装在转轴42端部的凹槽420内，通过螺钉紧固，使得转轴42转动时能带动螺母422 —起旋转，螺母422上穿装有感应螺杆423，螺母422作旋转运动时因其自身无法轴向移动，因此感应螺杆423能产生轴向位移。感应装置51采用电感式传感器或电容式传感器。参照图6，本实用新型多滚筒恒速恒拉力液压绞盘还包括有钢丝绳导向装置6，钢丝绳导向装置6包括支架61，支架61上安装有导向轮。具体的是支架具有水平的第一安装面611与竖直的第二安装面612，第一安装面611上安装有水平导向轮62，第二安装面612上安装有竖直导向轮63，形成多自由度导向装置，导向轮包括转轮631与轴承632，支架上设有与轴承632配合的转轴613，转轮631外缘设有633，防止钢丝绳脱落。从储绳筒I放出的钢丝绳依次绕过水平导向轮62、竖直导向轮63后进入大摩擦滚筒2，水平导向轮62与竖直导向轮63保证了钢丝绳在大摩擦滚筒2和储绳筒I之间的顺利传递。参照图7、10，本实用新型多滚筒恒速恒拉力液压绞盘还包括防止钢丝绳在松脱的压轮装置7，压轮装置7包括压轮支架71以及安装在压轮支架71上的压轮72，压轮支架71一端铰接在绞盘底部，压轮支架71另一端通过弹性支撑机构73连接绞盘，参照图10，绞盘长期使用后，大摩擦滚筒2上的钢丝绳可能存在松脱情况，即钢丝绳在重力、牵引力等外力作用下松脱下沉，脱离大摩擦滚筒2的绳槽，影响绞盘的性能，而本实施例可以解决上述缺陷，压轮支架71上的压轮72弹性压紧钢丝绳，既不影响钢丝绳的传递，又能将钢丝绳限位在大摩擦滚筒2的绳槽中，防止钢丝绳松脱。参照图8-10，储绳筒I的轴端与排绳装置4的转轴42轴端之间依次设有齿轮110、 齿轮1111、齿轮11112、齿轮IV13、齿轮V14、齿轮VI15，通过一系列齿轮件的动力传递，保证储绳筒I的周向转动与排绳滑块43的轴向运动之间保持固定关系，更具体的说控制好储绳筒I的转动速度与排绳滑块43的移动速度，使储绳筒I上单圈钢丝绳放完时，排绳滑块43能相应移动到下一圈钢丝绳上。本实用新型的工作原理液压马达驱动内置于大摩擦滚筒2内的减速机，液压马达输出扭矩经减速机放大后传到大摩擦滚筒2 ;主动齿轮91通过中间齿轮93将动力传至从动齿轮92，带动小摩擦滚筒3转动，缠绕在摩擦滚筒上的钢丝绳与摩擦滚筒之间由于摩擦力的作用，基本处于相对静止状态，利用钢丝绳与摩擦滚筒之间的静摩擦，将力矩转化为拉力并经钢丝绳输出，由于大摩擦滚筒2与小摩擦滚筒3上的钢丝绳均为单层绕制，不存在绳层变化，因此克服了单筒绞盘拉力和钢丝绳速度随绳层变化而不断变化的缺陷，保证收放绳过程中负载的平稳运动，避免拉力和速度变化对负载产生的冲击，实现恒速恒拉力输出。绞盘排绳过程中，储绳筒I通过由齿轮110、齿轮1111、齿轮11112、齿轮IV13、齿轮V14、齿轮VI15构成的齿轮组带动转轴42 —起旋转，转轴42的转动带动排绳滑块43在滑杆41上滑动，转轴42转动的同时带动感应螺杆423轴向位移，并逐渐向感应装置51靠近，设定多滚筒绞盘的钢丝绳长度为45米，当钢丝绳放出40米时，此时排绳滑块43靠近感应装置51且感应螺杆423已进入感应装置51的感应范围，感应装置51电路接通，发出报警信号，提示操作人员停止放绳，防止钢丝绳的过量放出。液压马达上设置有操纵手柄，当手柄处于中位时，液压油经液控换向阀中位溢油，绞盘制动器关闭，处于静止状态；当手柄处于收绳位置时，制动器开启，液压马达带动减速机及摩擦滚筒向收绳方向转动，从而带动钢丝绳实现收绳动作；当手柄处于放绳位置时，绞盘制动器开启，液压马达带动减速机及摩擦滚筒向放绳方向转动，从而带动钢丝绳实现放绳动作。另外，在负载放绳过程中，当压力达到一定数值时，溢流阀开启，使负载平稳放出，防止负载加速放出，实现过载保护。通过上述实施例，本实用新型的目的已经被完全有效的达到了。熟悉该项技艺的人士应该明白本实用新型包括但不限于附图和上面具体实施方式
中描述的内容。任何不偏离本实用新型的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。·
权利要求1.一种多滚筒恒速恒拉力液压绞盘，其特征在于包括存储钢丝绳的储绳筒、大摩擦滚筒、小摩擦滚筒以及驱动所述大摩擦滚筒的动力源，所述储绳筒与所述小摩擦滚筒同轴布置，所述大摩擦滚筒与所述小摩擦滚筒上的钢丝绳均为单层绕制实现恒拉力输出，所述大摩擦滚筒与所述小摩擦滚筒之间设有保持所述大摩擦滚筒与所述小摩擦滚筒同线速度转动的传动机构。
2.如权利要求I所述的一种多滚筒恒速恒拉力液压绞盘，其特征在于所述传动机构包括由所述大摩擦滚筒驱动的主动齿轮、与所述小摩擦滚筒联动的从动齿轮以及设在所述主动齿轮与所述从动齿轮之间的中间齿轮。
3.如权利要求I所述的一种多滚筒恒速恒拉力液压绞盘，其特征在于所述储绳筒上安装有排绳装置，所述排绳装置包括滑杆、穿装于所述滑杆内的转轴以及排绳滑块，所述排绳滑块上设有钢丝绳导槽，所述转轴上设有双向螺旋槽，所述排绳滑块通过双向螺旋槽滑动连接所述转轴并可沿所述转轴往复运动，所述套筒上设有限制排绳滑块转动的限位槽。
4.如权利要求3所述的一种多滚筒恒速恒拉力液压绞盘，其特征在于所述排绳滑块包括安装在所述套筒上的导向套、设于所述导向套内的滑块，所述滑块一端嵌入所述双向螺旋槽中，所述滑块带动所述导向套在所述套筒上往复运动。
5.如权利要求3所述的一种多滚筒恒速恒拉力液压绞盘，其特征在于所述排绳装置上设有排绳终了报警装置，所述报警装置包括安装在所述滑杆一端的感应装置，所述转轴端部设有位移传递部件，所述位移传递部件在所述排绳滑块靠近所述感应装置时触发所述感应装置发出报警信号。
6.如权利要求5所述的一种多滚筒恒速恒拉力液压绞盘，其特征在于所述位移传递部件包括与所述转轴同步旋转的螺母，所述螺母上穿装有感应螺杆，所述螺母的旋转运动转换为所述感应螺杆的轴向位移。
7.如权利要求I所述的一种多滚筒恒速恒拉力液压绞盘，其特征在于所述多滚筒恒速恒拉力液压绞盘还包括有钢丝绳导向装置，所述钢丝绳导向装置包括支架，所述支架上安装有导向轮。
8.如权利要求I所述的一种多滚筒恒速恒拉力液压绞盘，其特征在于所述多滚筒恒速恒拉力液压绞盘还包括防止钢丝绳在松脱的压轮装置。
9.如权利要求8所述的一种多滚筒恒速恒拉力液压绞盘，其特征在于所述压轮装置包括压轮支架以及安装在所述压轮支架上的压轮，所述压轮支架一端铰接在绞盘底部，所述压轮支架另一端通过弹性支撑机构连接绞盘。
10.如权利要求I所述的一种多滚筒恒速恒拉力液压绞盘，其特征在于所述动力源包括液压马达以及进行过载保护的溢流阀。
专利摘要本实用新型公开了一种多滚筒恒速恒拉力液压绞盘，包括存储钢丝绳的储绳筒、大摩擦滚筒、小摩擦滚筒以及驱动所述大摩擦滚筒的动力源，所述储绳筒与所述小摩擦滚筒同轴布置，所述大摩擦滚筒与所述小摩擦滚筒上的钢丝绳均为单层绕制实现恒拉力输出，所述大摩擦滚筒与所述小摩擦滚筒之间设有保持所述大摩擦滚筒与所述小摩擦滚筒同线速度转动的传动机构。本实用新型结构简单紧凑、体积小，能实现钢丝绳的恒拉力输出，保证收放绳过程中负载的平稳运动。
文档编号B66D1/26GK202594688SQ20122016384
公开日2012年12月12日 申请日期2012年4月18日 优先权日2012年4月18日
发明者张国纲, 贾小平, 李晓明 申请人:浙江诺和机电有限公司