本发明涉及发射筒衬板，特别是发射筒弧形板及其成型工艺。
背景技术：
导弹装填是导弹发射过程的必要步骤。导弹装填指的是在导弹发射之前将导弹装 填到发射筒内的过程。导弹装填是筒式冷发射系统的重要过程，其涉及导弹、发射筒、装填车、适配器、适配器箍带以及吊装和支撑设备等。
发射筒在发射时，其内部需要承受巨大的压力，若发射筒衬板所承受的压力不够，则会导致发射筒发射失败，严重的将会造成发射筒爆裂，造成安全隐患，现有的衬板多为焊接拼装结构，焊接时具有焊缝，当受到冲力时，焊缝处极易开裂，从而造成衬板损坏，因此发射筒的衬板极为重要。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种一体成形、无焊接和结构强度高的发射筒弧形板。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：发射筒弧形板及其成型工艺，它包括第一圆弧板，所述的第一圆弧板的两端均连接有第一直板，两块第一直板相对于第一圆弧板中心线对称，所述的第一直板与第一圆弧板的连接端设置有第一圆角，且第一直板与第一圆弧板之间构成U形槽，所述的第一直板的另一端连接有第二圆弧板，且第二圆弧板与第一直板的连接端设置有第二圆角，所述的第二圆弧板的另一端连接有第二直板，所述的第二圆弧板与第二直板的连接端设置有第三圆角，所述的第二直板的另一端连接有第三直板，且第三直板与第二直板的连接端设置有第四圆角。
两块第一直板之间的直线距离为139.5~140.5mm，所述的第一圆弧板的半径为332.5~334mm，第二圆弧板的圆心与第一圆弧板的圆心重合，且第二圆弧板的半径为307.5~309mm，第二圆弧板的圆心角为15°，两块第二直板之间的夹角为118°，两块第三直板的端面之间的夹角为89°~100°，且两块第三直板的端面的上边缘构成的圆弧的圆心与第一圆弧板的圆心同心，且圆弧半径为514.5~516.5。
所述的第一圆角的半径为6mm，第二圆角的半径为6mm，第三圆角的半径为15mm，第四圆角的半径为18mm。
发射筒弧形板的成型工艺，它包括以下步骤：
S1：选材裁剪，选取板材，并对板材进行裁剪，使其展开尺寸符合要求；
S2：制作第一圆弧板，将S1中的板材，采用近似成形法在数控液压折弯机上折弯形成第一圆弧板
S3：制作U形槽，将第一圆弧板两端的板材在数控液压折弯机上折弯形成第一直板，且使第一直板与第一圆弧板构成U形槽；
S4：成形第二直板，将S3中板材放在数控液压折弯机上，通过数控折弯机对U形槽的两端进行折弯，从而形成第二直板，并且第二直板成形后，第二直板与第一直板之间的圆弧段形成第二圆弧板
S5：成形第三直板，将S4中的板材的两端通过数控折弯机折弯，形成第三直板，且第三直板的长度为11mm。
本发明具有以下优点：本发明的发射筒弧形板通过数控折弯机一次成形，无焊接点，从而缩减了工艺，提高了生产质量，而且的发射筒弧形板多次折弯成形，保证了发射筒弧形板的结构强度，使得弧形板的抗冲击力得到增强，从而提高了发射筒发射的成功率和精准度。
附图说明
图1 为本发明的结构示意图
图中，1-第一圆弧板，2-第一直板，3-第二圆弧板，4-第二直板，5-第三直板，6-第一圆角，7-第二圆角，8-第三圆角，9-第四圆角。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述：
实施例一：
如图1所示，发射筒弧形板及其成型工艺，它包括第一圆弧板1，所述的第一圆弧板1的两端均连接有第一直板2，两块第一直板2相对于第一圆弧板1中心线对称，所述的第一直板2与第一圆弧板1的连接端设置有第一圆角6，且第一直板2与第一圆弧板1之间构成U形槽，所述的第一直板2的另一端连接有第二圆弧板3，且第二圆弧板3与第一直板2的连接端设置有第二圆角7，所述的第二圆弧板3的另一端连接有第二直板4，所述的第二圆弧板3与第二直板4的连接端设置有第三圆角8，所述的第二直板4的另一端连接有第三直板5，且第三直板5与第二直板4的连接端设置有第四圆角。
在本实施例中，两块第一直板2之间的直线距离为139.5mm，所述的第一圆弧板1的半径为334mm，第二圆弧板3的圆心与第一圆弧板1的圆心重合，且第二圆弧板3的半径为307.5mm，第二圆弧板3的圆心角为15°，两块第二直板4之间的夹角为118°，两块第三直板5的端面之间的夹角为100°，且两块第三直板5的端面的上边缘构成的圆弧的圆心与第一圆弧板1的圆心同心，且圆弧半径为514.5mm，所述的第一圆角6的半径为6mm，第二圆角7的半径为6mm，第三圆角8的半径为15mm，第四圆角9的半径为18mm。
实施例二
本实施例与实施例一的结构基本相同，不同点为尺寸不同，在本实施例中，两块第一直板2之间的直线距离为140.5mm，所述的第一圆弧板1的半径为332.5mm，第二圆弧板3的圆心与第一圆弧板1的圆心重合，且第二圆弧板3的半径为309mm，第二圆弧板3的圆心角为15°，两块第二直板4之间的夹角为118°，两块第三直板5的端面之间的夹角为89°~100°，且两块第三直板5的端面的上边缘构成的圆弧的圆心与第一圆弧板1的圆心同心，且圆弧半径为514.5mm，所述的第一圆角6的半径为6mm，第二圆角7的半径为6mm，第三圆角8的半径为15mm，第四圆角9的半径为18mm
实施例三
本实施例与实施例一的结构基本相同，不同点为尺寸不同，在本实施例中，两块第一直板2之间的直线距离为140mm，所述的第一圆弧板1的半径为333mm，第二圆弧板3的圆心与第一圆弧板1的圆心重合，且第二圆弧板3的半径为308mm，第二圆弧板3的圆心角为15°，两块第二直板4之间的夹角为118°，两块第三直板5的端面之间的夹角为89°~100°，且两块第三直板5的端面的上边缘构成的圆弧的圆心与第一圆弧板1的圆心同心，且圆弧半径为515mm，所述的第一圆角6的半径为6mm，第二圆角7的半径为6mm，第三圆角8的半径为15mm，第四圆角9的半径为18mm。
发射筒弧形板的成型工艺，它包括以下步骤：
S1：选材裁剪，选取板材，并对板材进行裁剪，使其展开尺寸符合要求，在本实施例中，裁剪后的板材，展开尺寸为长857.5mm，宽为2980mm；
S2：制作第一圆弧板，将S1中的板材，采用近似成形法在数控液压折弯机上折弯形成第一圆弧板1
S3：制作U形槽，将第一圆弧板1两端的板材在数控液压折弯机上折弯形成第一直板2，且使第一直板2与第一圆弧板1构成U形槽；
S4：成形第二直板，将S3中板材放在数控液压折弯机上，通过数控折弯机对U形槽的两端进行折弯，从而形成第二直板4，并且第二直板4成形后，第二直板4与第一直板2之间的圆弧段形成第二圆弧板3
S5：成形第三直板，将S4中的板材的两端通过数控折弯机折弯，形成第三直板，且第三直板的长度为11mm。
本发明的发射筒弧形板为一体成形，无焊接点，从而保证了发射筒弧形板的结构强度，并且进过多次弯折后，通过折弯结构，使得弧形板的抗冲击力得到增强，从而保证了弹药的正常发射。