发射筒内弧板及其成型方法与流程

本发明涉及导弹装填中的发射筒，特别是发射筒内弧板及其成型方法。

背景技术：

导弹装填是导弹发射过程的必要步骤。导弹装填指的是在导弹发射之前将导弹装 填到发射筒内的过程。导弹装填是筒式冷发射系统的重要过程，其涉及导弹、发射筒、装填车、适配器、适配器箍带以及吊装和支撑设备等。

发射筒点火后，发射筒内部将会承受很大的冲击力，因此需要增加发生筒内部的受压面积，同时也要保证发射筒的内部空间，以满足导弹、火药的装填。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构强度高、空间占用率低和抗冲击能力强的发射筒内弧板及其成型方法。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：它包括两块圆弧板和连接块，所述的圆弧板的一端连接有第一直板，所述的第一直板与圆弧板的连接端设置有第一圆角，所述的第一直板的另一端与第二直板连接，且第一直板与第二直板的连接端设置有第二圆角，所述的圆弧板的另一端折弯形成竖直侧壁，所述的连接块将两个竖直侧壁连接在一起，且使得两块第一直板与两块圆弧板构成W形。

所述的圆弧板的半径为307.5°~309°，两块第一直板之间的夹角为118°，所述的第二直板与第二圆角接触的外侧面与圆弧板圆心之间的距离为514.5mm~516.5mm，两块第二直板外端面之间的夹角为89°~90°，所述的第一圆角的半径为15mm，所述的第二圆角的半径为18mm，所述的竖直侧壁的外端面与圆弧板圆心的垂直高度为333mm。

所述的连接块上开设有U形凹槽，所述的竖直侧壁焊接在U形凹槽对应的内侧壁上。

发射筒内弧板的成型方法，它包括以下步骤：

S1：选材裁剪，选取板材，并对板材进行裁剪，使其展开尺寸符合要求；

S2：压圆弧，将S1中的板材，采用近似成形法在数控液压折弯机上折弯形成圆弧板；

S3：压侧板，将S2中的板材的一侧放置在数控液压折弯机上，然后数控液压折弯机工作，得到圆弧板一侧的第一直板，且使第一直板与圆弧板之间的第一圆角的半径为15mm；

S4：成形第二直板，将S3中板材放在数控液压折弯机上，通过数控折弯机对第一直板的端部进行折弯，从而形成第二直板，且使第二直板与第一直板之间的第二圆角半径为18mm。

S5：成形竖直侧壁，将S4中圆弧板的另一侧在数控液压折弯机上成形竖直侧壁，且使得竖直侧壁、圆弧板和第一直板之间构成U形槽；

S6：焊接，选取两块S5折弯后的板材放置在内弧板焊接工装上，且将竖直侧壁插入连接块的U形凹槽内，然后再通过焊接技术，将竖直侧壁与连接块上的对应的U形凹槽侧壁焊接在一起。

S7：矫形，将S6中的板材固定在内弧板焊接工装上，对圆弧板、第一直板和第二直板进行矫形，从而保证圆弧板、第一直板和第二直板相互之间的尺寸符合要求。

所述的S1中板材的厚度为3mm。

所述的内弧板焊接工装包括支撑座，所述的支撑座上等间距安装有内弧板支撑模具。

本发明具有以下优点：本发明的发射筒内弧板，通过多次折弯，且通过焊接形成W形板，增架了内弧板的表面积，从而降低了单位面积所受到的冲击力，并且多次折弯还提高了内弧板的结构强度，进一步的提高了内弧板的抗冲击能力；并且内弧板呈W形，使得内弧板的占用空间少，提高了发射筒内部的有效利用空间，圆弧板能够用于导弹的定位，便于导弹的安装。

附图说明

图1 为本发明的结构示意图；

图2 为内弧板焊接工装的结构示意图；

图中，1-圆弧板，2-第一直板，3-第二直板，4-第一圆角，5-第二圆角，6-竖直侧壁，7-连接块。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述：

实施例一：

如图1所示，发射筒内弧板，它包括两块圆弧板1和连接块7，所述的圆弧板1的一端连接有第一直板2，所述的第一直板2与圆弧板1的连接端设置有第一圆角4，所述的第一直板2的另一端与第二直板3连接，且第一直板2与第二直板3的连接端设置有第二圆角5，所述的圆弧板1的另一端折弯形成竖直侧壁6，所述的连接块7将两个竖直侧壁6连接在一起，且使得两块第一直板2与两块圆弧板1构成W形，所述的连接块7上开设有U形凹槽，所述的竖直侧壁7焊接在U形凹槽对应的内侧壁上。

在本实施例中，所述的圆弧板1的半径为307.5°，两块第一直板2之间的夹角为118°，所述的第二直板3与第二圆角5接触的外侧面与圆弧板1圆心之间的距离为516.5mm，两块第二直板3外端面之间的夹角为89°，所述的第一圆角4的半径为15mm，所述的第二圆角5的半径为18mm，所述的竖直侧壁6的外端面与圆弧板1圆心的垂直高度为333mm，通过板块的多次弯折构成W形，从而增强了弧形板的结构强度，安装在发射筒内，当发射筒点火后，该弧形板能够承受较大的冲击力，从而保证弧形板变形量少或不变形，提高发射筒的发射的成功率。

实施例二：

本实施例与实施例一结构基本相同，不同点为参数设置不同，在本实施例中，所述的圆弧板1的半径为309°，两块第一直板2之间的夹角为118°，所述的第二直板3与第二圆角5接触的外侧面与圆弧板1圆心之间的距离为514.5mm，两块第二直板3外端面之间的夹角为90°，所述的第一圆角4的半径为15mm，所述的第二圆角5的半径为18mm，所述的竖直侧壁6的外端面与圆弧板1圆心的垂直高度为333mm。

实施例三：

本实施例与实施例一结构基本相同，不同点为参数设置不同，在本实施例中，所述的圆弧板1的半径为308°，两块第一直板2之间的夹角为118°，所述的第二直板3与第二圆角5接触的外侧面与圆弧板1圆心之间的距离为515.5mm，两块第二直板3外端面之间的夹角为90°，所述的第一圆角4的半径为15mm，所述的第二圆角5的半径为18mm，所述的竖直侧壁6的外端面与圆弧板1圆心的垂直高度为333mm。

发射筒内弧板的成型方法，它包括以下步骤：

S1：选材裁剪，选取板材，并对板材进行裁剪，使其展开尺寸符合要求，在本实施例中，选取的板材的厚度为3mm，板材的长度为2980mm；

S2：压圆弧，将S1中的板材，采用近似成形法在数控液压折弯机上折弯形成圆弧板1；

S3：压侧板，将S2中的板材的一侧放置在数控液压折弯机上，然后数控液压折弯机工作，得到圆弧板1一侧的第一直板2，且使第一直板2与圆弧板1之间的第一圆角4的半径为15mm；

S4：成形第二直板，将S3中板材放在数控液压折弯机上，通过数控折弯机对第一直板2的端部进行折弯，从而形成第二直板3，且使第二直板3与第一直板2之间的第二圆角半径为18mm。

S5：成形竖直侧壁，将S4中圆弧板的另一侧在数控液压折弯机上成形竖直侧壁，且使得竖直侧壁6、圆弧板1和第一直板2之间构成U形槽；

S6：焊接，选取两块S5折弯后的板材放置在内弧板焊接工装上，且将竖直侧壁6插入连接块7的U形凹槽内，然后再通过焊接技术，将竖直侧壁6与连接块7上的对应的U形凹槽侧壁焊接在一起。

S7：矫形，将S6中的板材固定在内弧板焊接工装上，对圆弧板1、第一直板2和第二直板3进行矫形，从而保证圆弧板1、第一直板2和第二直板3相互之间的尺寸符合要求。

在本实施例中，所述的内弧板焊接工装包括支撑座8，所述的支撑座8上等间距安装有内弧板支撑模具。