本发明涉及复合板材生产工艺技术领域，尤其涉及到用于汽车、轨道交通复合材料的一种大尺幅铝蜂窝板材的生产工艺。
背景技术：
合板材指的是由两种或者两种以上的材料组合而成的板材，随为主要的承力部件，复合板材要求强度高、自重轻、耐冲击、耐磨损、使用寿命长、外形美观，并且随着国民经济的发展，人们对出行车辆的舒适性要求越来越高；此外，车辆在行驶过程中会频繁受到交变载荷的作用和振动、冲击等不确定因素的影响，这些都对新一代客车车厢板材在安全、环保和节能方面提出了更为严格的要求，而以轻量化为主导的先进汽车材料技术的发展战略——减轻客车整车质量是实现这一目标的主要措施；客车的轻量化，就是在保证客车的强度和安全性能的前提下，尽可能的降低汽车的整备质量，从而提高汽车的动力性，减少燃料消耗，降低排气污染，铝作为低密度的轻质材料，以及具有来源广泛等优点，成为复合板材的重要选材。
目前对铝板板材的复合板材的加工工艺主要有两种，1、层压机生产，胶片或喷胶热压复合，该加工工艺一般只能做标准尺寸板，对板材的长、宽、厚度尺寸的可控性差，生产效率低，剥离强度差；2、电焊，该工艺效率低下，生产成本高，对铝板的厚度要求高，材料的利用率低，拼接过程增大劳动强度，降低产品质量。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种大尺幅铝蜂窝板材的生产工艺，旨在提高生产效率，降低生产制造成本，提高板材的长、宽、厚度的灵活可控制性，材料的利用率高，免拼接，从而可大幅度的降低劳动强度，提高产品质量。
本发明采用的技术方案如下：
一种大尺幅铝蜂窝板材的生产工艺，包括以下步骤：
①将双履带辊压机进行预加热，最高温度控制为92～98℃；
②通过打磨辊将上、下铝板的内、外表面均打磨粗糙并刷干净；
③将步骤②中打磨过的上、下铝板的内表面喷涂聚氨酯结构胶，然后放置于步骤①中的双履带辊压机进入升温阶段；
④将蜂窝铝芯铺设于步骤①双履带辊压机的平台上，随后蜂窝铝芯可随履带自动进入上铝板与下铝板之间；
⑤步骤④中的上、下铝板之间夹有蜂窝铝芯的工件进入双履带合模保压15min；
⑥设定自动跟踪切割锯的切割尺寸，然后自动跟踪切割锯自动切割步骤⑤中保压过的半成品大尺幅铝蜂窝板材；
⑦将步骤⑥中的半成品大尺幅铝蜂窝板材的上表面喷涂聚脲涂层，随后烘干即可得到成品大尺幅铝蜂窝板材。
本发明的优点在于：能实现连续生产，大幅度提高生产效率，生产速度可达8平方米/分钟，降低生产制造成本，提高板材的长、宽、厚度的灵活可控制性，材料的利用率高，免拼接，从而可大幅度的降低劳动强度，提高产品质量。
具体实施方式
下面对本发明一种大尺幅铝蜂窝板材的生产工艺作进一步详细描述。
实施例1
宇通客车某车型地板，板材规格l12000*w2550mm
大尺幅铝蜂窝板材的制作
①将双履带辊压机进行预加热，最高温度控制为95℃；
②通过打磨辊将上、下铝板的内、外表面均打磨粗糙并刷干净；
③将步骤②中打磨过的上、下铝板的内表面喷涂聚氨酯结构胶，然后放置于步骤①中的双履带辊压机进入升温阶段；
④将蜂窝铝芯铺设于步骤①双履带辊压机的平台上，随后蜂窝铝芯可随履带自动进入上铝板与下铝板之间；
⑤步骤④中的上、下铝板之间夹有蜂窝铝芯的工件进入双履带合模保压15min；
⑥设定自动跟踪切割锯的切割尺寸，然后自动跟踪切割锯自动切割步骤⑤中保压过的半成品大尺幅铝蜂窝板材；
⑦将步骤⑥中的半成品大尺幅铝蜂窝板材的上表面喷涂聚脲涂层，随后烘干即可得到成品大尺幅铝蜂窝板材。
⑧将制好的大尺幅铝蜂窝板材，按照车型地板都要求粘接于骨架上。
对比传统工艺的分析：采用实施列1的工艺流程较传统工艺，材料利用率大幅度提高，由56%提升至83%；打磨效率高，工作量每小时可省去1人，安装效率由6h/2人提升至0.5h/2人，效率大幅度提升。
实施例2
凯伦宾威房车某厢体板，车厢板的规格l5990*w2160*h3100mm
大尺幅铝蜂窝板材的制作
①将双履带辊压机进行预加热，最高温度控制为98℃；
②通过打磨辊将上、下铝板的内、外表面均打磨粗糙并刷干净；
③将步骤②中打磨过的上、下铝板的内表面喷涂聚氨酯结构胶，然后放置于步骤①中的双履带辊压机进入升温阶段；
④将蜂窝铝芯铺设于步骤①双履带辊压机的平台上，随后蜂窝铝芯可随履带自动进入上铝板与下铝板之间；
⑤步骤④中的上、下铝板之间夹有蜂窝铝芯的工件进入双履带合模保压15min；
⑥设定自动跟踪切割锯的切割尺寸，然后自动跟踪切割锯自动切割步骤⑤中保压过的半成品大尺幅铝蜂窝板材；
⑦将步骤⑥中的半成品大尺幅铝蜂窝板材的上表面喷涂聚脲涂层，随后烘干即可得到成品大尺幅铝蜂窝板材。
⑧将制好的大尺幅铝蜂窝板材，按照厢体板各面的尺寸要求粘接安装。
对比传统工艺的分析：采用实施列2的工艺流程较传统工艺，材料利用率大幅度提高，由75%提升至92%；打磨效率高，工作量每小时可省去1人，安装效率由6h/2人提升至0.5h/2人，效率大幅度提升，安装铝蜂窝板材可取消骨架，整车减重78公斤。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包括在本发明的保护范围之内。