本实用新型涉及方舱防弹技术领域，具体涉及一种防弹方舱壁板及防弹方舱。
背景技术：
早期，坦克、装甲车辆、民用警车、防爆车等大多采用金属板材的外披挂式硬质防护装甲来实现防弹目的，目前方舱行业也有通过舱体外壁设置防弹挂板的形式进行防护。但是，金属防弹材料质量大，易锈蚀，制造及处理工艺复杂，难于制作异型结构件，且在减轻负重与增强防护性能两者之间很难取得平衡，这给配备对象造成较大的质量负担，制约了战术战略的有效发挥。
目前，国内对复合材料防弹舱体领域的研究比较少，而现有防弹复合装甲等技术不能很好地把复合材料防弹板直接应用于方舱，因此，针对于方舱的防弹结构设计研究、复合材料防弹板的拼接处设计在国内近乎空白。
现有技术的大板式方舱是由大板、角件、弯角等通过螺栓、铆钉、密封板等联接构成的一个整体结构，粘接式防弹方舱大板一般是在传统的大板方舱的基础上增加防弹层，但是存在连接件较多、制作工艺复杂的问题。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本实用新型提供了一种能够一体化成型的防弹方舱壁板及防弹方舱，减少拼接焊接工序，提高生产效率。
本实用新型为解决其技术问题所采用的技术方案是：一种防弹方舱壁板，设置为袋压或热压一次压制成型结构，包括内蒙皮、第一硬质聚氨酯泡沫板、第二硬质聚氨酯泡沫板、外蒙皮、胶膜，其特征在于，所述内蒙皮、第一硬质聚氨酯泡沫板、第二硬质聚氨酯泡沫板、外蒙皮由内而外依次设置，所述内蒙皮与第一硬质聚氨酯泡沫板之间、第一硬质聚氨酯泡沫板与第二硬质聚氨酯泡沫板之间以及第二硬质聚氨酯泡沫板与外蒙皮之间分别通过胶膜相连，所述第二硬质聚氨酯泡沫板的内表面和外表面分别设置有凹槽以及与所述凹槽相匹配的防弹板。
进一步的，所述第二硬质聚氨酯泡沫板内表面和外表面交错设置有凹槽。
进一步的，所述防弹板采用超高分子量聚乙烯。
进一步的，所述防弹板表面包覆有固化温度低于防弹板的破坏温度的玻璃纤维预浸料。
进一步的，所述内蒙皮和外蒙皮均采用固化温度低于防弹板的破坏温度的碳纤维预浸料。
一种防弹方舱，其特征在于，由上述防弹方舱壁板围合而成。
本实用新型的有益效果是，通过设置的凹槽以及与凹槽相匹配的交错设置的防弹板，保证防弹效果的同时又方便加工，玻璃纤维预浸料固化后起到骨架支持作用，整体结构采用袋压或热压一次压制成型，一次固化成所需产品，无需额外骨架、拼装等成型，减少了拼接焊接等工序，制作工艺简单，提高了生产效率，解决了防弹板的拼缝问题；双层硬质聚氨酯泡沫板的设置能够对防弹板在中弹时起到一定的空间缓存作用，降低内蒙皮的鼓包，减少舱体内侧被凸。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图中：1.内蒙皮，2.第一硬质聚氨酯泡沫板，3.第二硬质聚氨酯泡沫板，4.外蒙皮，5.胶膜，6.凹槽，7.防弹板，8.玻璃纤维预浸料。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
如图1所示，本实用新型提供了一种防弹方舱壁板，包括内蒙皮1、第一硬质聚氨酯泡沫板2、第二硬质聚氨酯泡沫板3、外蒙皮4、胶膜5，所述的内蒙皮1、第一硬质聚氨酯泡沫板2、第二硬质聚氨酯泡沫板3、外蒙皮4由内而外依次设置，所述内蒙皮1与第一硬质聚氨酯泡沫板2之间、第一硬质聚氨酯泡沫板2与第二硬质聚氨酯泡沫板3之间以及第二硬质聚氨酯泡沫板3与外蒙皮4之间分别通过胶膜5相连，所述第二硬质聚氨酯泡沫板3的内表面和外表面分别设置有凹槽6以及与所述凹槽6相匹配的防弹板7，凹槽6用于固定防弹板7，第一硬质聚氨酯泡沫板2和第二硬质聚氨酯泡沫板3的设置能够对防弹板7在中弹时起到一定的空间缓存作用，降低内蒙皮1的鼓包。
本实用新型所述的第二硬质聚氨酯泡沫板3内表面和外表面交错设置有凹槽6，两面凹槽错位4cm。
本实用新型所述的防弹板7采用超高分子量聚乙烯。
本实用新型所述的防弹板7表面包覆有固化温度低于防弹板的破坏温度的玻璃纤维预浸料8，固化后起到骨架支持作用。
本实用新型所述的内蒙皮1和外蒙皮4均采用固化温度低于防弹板的破坏温度的碳纤维预浸料。
本实用新型所述的防弹方舱壁板采用袋压或热压一次压制成型结构，一次固化成所需产品，无需额外骨架、拼装等成型。
以及一种防弹方舱，由上述防弹方舱壁板围合而成。
本实用新型通过设置的凹槽6以及与凹槽6相匹配的交错设置的防弹板7，保证防弹效果的同时又方便加工，玻璃纤维预浸料8固化后起到骨架支持作用，整体结构采用袋压或热压一次压制成型，一次固化成所需产品，无需额外骨架、拼装等成型，减少了拼接焊接等工序，制作工艺简单，提高了生产效率，解决了防弹板的拼缝问题；第一硬质聚氨酯泡沫板2和第二硬质聚氨酯泡沫板3的设置能够对防弹板7在中弹时起到一定的空间缓存作用，降低内蒙皮1的鼓包，减少舱体内侧被凸。