一种新型抗爆容器的制作方法

本实用新型属于抗爆容器技术领域，涉及一种用于运输，储存易燃易爆物品的新型抗爆容器。

背景技术：

各种易燃易爆物品，特别是民用爆破器材在运输、储存过程中都需用抗爆容器，特别是在进行炸药与雷管同车运输时，是通过将雷管装在抗爆容器中的方式，将炸药与雷管隔开，防止因雷管的爆炸引爆炸药。

现有的抗爆容器是由筒体和密封盖组成，其中抗爆容器罐口的结构是采用常规的结构形式，密封盖内部的泄压孔为圆柱状通孔结构，在爆炸后产生的火焰与气压直接通过通孔排出，熄火泄压能力较差，且筒体上端开口为圆柱状，发生爆炸时高压气体造成的冲击力较为集中容易对容器造成破坏，容器的整体结构强度不高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有的抗爆容器发生爆炸后熄火泄压能力较差以及爆炸后产生的冲击力较为集中的问题，提供一种在发生爆炸后熄火性能较好、能将冲击力均匀分散的抗爆容器。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：

一种新型抗爆容器，包括容器罐与顶盖，容器罐内部具有容腔，所述顶盖能通过固定连接结构盖合于容腔的开口处，所述容器罐包括筒体、底座与颈部，颈部和底座分别固定在筒体的上、下端，其特征在于，颈部环绕上述容腔的开口，顶盖包括盖板和盖合时插入颈部的塞体，塞体的上端与盖板固定连接，所述筒体在开口内沿设有一圈向颈部中心延伸的托起，上述顶盖与容器罐盖合时，托起的上端面与塞体底面贴合，爆炸产生的高压气体不会直接作用于顶盖与颈部之间的连接结构，先要经过塞体与托起之间的接触间隙，再通过塞体的内壁，提升了顶盖盖合后的抗爆性能。

在上述的一种新型抗爆容器中，所述塞体下端部设有堵头，堵头配合卡设在托起围合而成的内圈内，堵头外径尺寸与内圈尺寸相匹配。

在上述的一种新型抗爆容器中，所述堵头下端面和托起下端面均为弧形面，且两者的弧形面平滑过渡。

在上述的一种新型抗爆容器中，上述固定连接结构为塞体与颈部内壁螺纹连接。

在上述的一种新型抗爆容器中，所述塞体内部具有进气腔室和泄压腔室，进气腔室通过进气通道与容器罐的容腔连通，泄压腔室通过泄压通道与外界连通，进气腔室与泄压腔室之间通过过道连通，泄压腔室的内径大于泄压通道的内径，进气腔室的内径大于进气通道的内径，过道的内径小于泄压腔室和进气腔室的内径，较长的泄压路径延长了气体通过顶盖进入外界的时间，通过设置直径较小的通道与直径较大的腔室对产生的气体具有较好的缓冲作用。

在上述的一种新型抗爆容器中，所述的塞体包括塞体和泄压板，塞体中空且上下贯通，上端与盖板底面密封固定连接，泄压板设置在塞体的内腔中，泄压板的外周与塞体内壁通过可拆卸连接结构周向密封连接，泄压板的外表面与盖板和/或塞体之间的间隙拼合成上述进气腔室，泄压板的外表面与盖板之间的间隙拼合成上述泄压腔室。

在上述的一种新型抗爆容器中，泄压板的外侧面开设有进气凹腔，该进气凹腔与塞体内壁拼合形成上述进气腔室。

在上述的一种新型抗爆容器中，泄压板的顶部开有泄压凹腔，该泄压凹腔与盖板的底面拼合形成上述泄压腔室，泄压凹腔的开口与盖板底面贴合密封。

在上述的一种新型抗爆容器中，所述的进气凹腔有多个，环绕上述泄压凹腔间隔设置。

在上述的一种新型抗爆容器中，泄压凹腔在泄压板的顶面开口。

在上述的一种新型抗爆容器中，所述的泄压板的上端面设有凸沿，泄压板与盖板底面之间的形成空隙空间，上述凸沿将空隙空间分隔成上述泄压凹腔和进气凹腔。

在上述的一种新型抗爆容器中，所述凸沿的上沿与盖板底面密封贴合，凸沿围合而成中空部分与盖板之间形成泄压腔室和进气腔室。

在上述的一种新型抗爆容器中，所述过道开设在上述凸沿的内壁上。

在上述的一种新型抗爆容器中，所述的泄压板与塞体之间为螺纹连接，泄压板的横截面呈圆形。

在上述的一种新型抗爆容器中，所述盖板与塞体为一体式结构。

在上述的一种新型抗爆容器中，所述凸沿和泄压板为一体式结构。

在上述的一种新型抗爆容器中，上述堵头呈一体式设置在泄压板的底部。

在上述的一种新型抗爆容器中，上述泄压通道开设在盖板上。

在上述的一种新型抗爆容器中，上述进气通道开设在泄压板上。

在上述的一种新型抗爆容器中，所述的进气通道有多个，分成多组环绕上述泄压腔室设置，每组进气通道对应连通一个进气腔室。

在上述的一种新型抗爆容器中，所述泄压通道与过道之间夹角和进气通道与过道之间的夹角均在10°-100°之间。

本实用新型与现有抗爆容器相比，具有在发生爆炸后能缓慢泄压的特点，熄火能力较好，顶盖闭合后堵头与托起结合形成的平滑弧形面能将冲击力均匀分散，不会直接作用于顶盖与颈部之间的连接结构，泄压时气体先要经过塞体与托起之间的接触间隙，再通过塞体的内壁，提升了顶盖盖合后的抗爆性能，通过分别加工顶盖与泄压板后再进行组装的方式，单个部件的重量较小降低了加工难度，便于安装，顶盖开合较为方便。

附图说明

图1是防爆容器整体结构示意图。

图2是顶盖的分解结构示意图。

图3是实施例1泄压板的顶部视角示意图。

图4是实施例2泄压板的顶部视角示意图。

图中，1、顶盖；2、容器罐；3、颈部；4、筒体；5、底座；6、盖板；7、塞体；8、泄压板；9、泄压通道；10、泄压腔室；11、过道；12、进气通道；13、进气腔室；14、容腔；15、开口；16、托起；17、进气凹腔；18、泄压凹腔；19、凸沿。20、堵头

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

实施例1

如图1和图2所示，本新型抗爆容器包括容器罐2与顶盖1，容器罐2包括颈部3、筒体4与底座5，筒体4内部具有容腔14，筒体4的下端与底座5固定连接，使容器罐2在放置时较为稳定不会发生晃动，筒体4的上端与颈部3固定连接，筒体4在开口15处设有一圈向颈部3中心延伸的托起16，托起16承托顶盖1，托起16的上表面弧形曲面与顶盖1下端面边沿形状相匹配。

顶盖1能通过螺纹连接盖合于容器罐2的开口15处，顶盖1包括盖板6与塞体7、泄压板8与堵头20，塞体7中空且上下贯通，塞体7与盖板6为一体式结构，泄压板8设置在塞体7的内腔中，泄压板8的外周与塞体7内壁通过螺纹连接进行密封，堵头20配合卡设在托起16围合而成的内圈内，堵头20外径尺寸与内圈尺寸相匹配，堵头20下端面和托起16下端面均为弧形面，且两者的弧形面平滑过渡。发生爆炸后产生的高压气体通过容腔14的开口15冲击在托起16与堵头20的接触面上，不会直接作用于顶盖1与颈部3之间的连接结构，先要经过塞体7与托起16之间的接触间隙，再通过塞体7的内壁，提升了顶盖1盖合后的抗爆性能。

泄压板8的外侧面开设有进气凹腔17，该进气凹腔17与塞体7内壁及盖板6底面拼合形成进气腔室13。泄压板8的顶部开有泄压凹腔18，泄压凹腔18与盖板6的底面拼合形成泄压腔室10，泄压凹腔18的开口15与盖板6底面贴合且周向密封。进气凹腔17有多个，环绕泄压凹腔18间隔设置，拼合形成的进气腔室13也有多个。泄压板8的底部设置有连通容器罐2内部容腔14与进气腔室13的进气通道12，进气通道12有多个，分成多组环绕泄压腔室10设置，每组进气通道12对应连通一个进气腔室13(如图3所示)。

泄压板8上设置有连通进气腔室13与泄压腔室10的过道11，泄压腔室10通过盖板6上的泄压通道9与外部连通，泄压通道9与过道11之间夹角和进气通道12与过道11之间的夹角均在10°-90°之间，泄压腔室10的内径大于泄压通道9的内径，进气腔室13的内径大于进气通道12的内径，过道11的内径小于泄压腔室10和进气腔室13的内径，是为了保证容器罐2内的高压气体通过泄压板8排出时具有较大的缓冲空间，在容器罐2内的物品发生爆炸时，爆炸产生的高温高压气体与火焰先通过进气通道12进入进气腔室13，再通过过道11进入泄压腔室10，最后通过泄压通道9进入外界，延长了泄压路径，在发生爆炸时无法提供充足的氧气，从而达到熄火的作用。

本实用新型具有在发生爆炸后能缓慢泄压的特点，熄火能力较好，顶盖1闭合后堵头20与托起16结合形成的平滑弧形面能将冲击力均匀分散，不会直接作用于顶盖1与颈部3之间的连接结构，泄压时气体先要经过塞体7与托起16之间的接触间隙，再通过塞体7的内壁，提升了顶盖1盖合后的抗爆性能，通过分别加工顶盖1与泄压板8后再进行组装的方式，单个部件的重量较小降低了加工难度，便于安装，顶盖1开合较为方便。

实施例2

如图1、图2所示，本新型抗爆容器包括容器罐2与顶盖1，容器罐2包括颈部3、筒体4与底座5，筒体4内部具有容腔14，筒体4的下端与底座5固定连接，使容器罐2在放置时较为稳定不会发生晃动，筒体4的上端与颈部3固定连接，筒体4在开口15处设有一圈向颈部3中心延伸的托起16。

顶盖1能通过螺纹连接盖合于容器罐2的开口15处，顶盖1包括盖板6、塞体7、泄压板8与堵头20，塞体7中空且上下贯通，塞体7与盖板6为一体式结构，泄压板8设置在塞体7的内腔中，堵头20配合卡设在托起16围合而成的内圈内，堵头20外径尺寸与内圈尺寸相匹配，堵头20下端面和托起16下端面均为弧形面，且两者的弧形面平滑过渡。发生爆炸后产生的高压气体通过容腔14的开口15冲击在托起6与塞体20的接触面上，不会直接作用于顶盖1与颈部3之间的连接结构，先要经过塞体7与托起16之间的接触间隙，再通过塞体7的内壁，提升了顶盖1盖合后的抗爆性能。

泄压板8为一体式结构(如图4所示)，泄压板8的上端面设有凸沿19，泄压板8与盖板6底面之间的形成空隙空间，凸沿19将空隙空间分隔成泄压凹腔18和进气凹腔17，泄压板8的外侧与塞体7内壁通过螺纹连接进行固定，安装后，凸沿19的上沿与盖板6底面密封贴合，凸沿19围合而成的泄压凹腔18和进气凹腔17与盖板6之间形成泄压腔室10和进气腔室13。

泄压板8的底部设置有连通容器罐2内部容腔14与进气腔室13的进气通道12，进气通道12有多个，分成多组环绕泄压腔室10设置，每组进气通道12对应连通一个进气腔室13(如图3所示)。

泄压板8上设置有连通进气腔室13与泄压腔室10的过道11，泄压腔室10通过盖板6上的泄压通道9与外部连通，泄压通道9与过道11之间夹角和进气通道12与过道11之间的夹角均在10°-90°之间，泄压腔室10的内径大于泄压通道9的内径，进气腔室13的内径大于进气通道12的内径，过道11的内径小于泄压腔室10和进气腔室13的内径，是为了保证容器罐2内的高压气体通过泄压板8排出时具有较大的缓冲空间，在容器罐2内的物品发生爆炸时，爆炸产生的高温高压气体与火焰先通过进气通道12进入进气腔室13，再通过过道11进入泄压腔室10，最后通过泄压通道9进入外界，延长了泄压路径，在发生爆炸时无法提供充足的氧气，从而达到熄火的作用。

本实用新型具有在发生爆炸后能缓慢泄压的特点，熄火能力较好，顶盖1闭合后堵头20与托起16结合形成的平滑弧形面能将冲击力均匀分散，不会直接作用于顶盖1与颈部3之间的连接结构，泄压时气体先要经过塞体7与托起16之间的接触间隙，再通过塞体7的内壁，提升了顶盖1盖合后的抗爆性能，通过分别加工顶盖1与泄压板8后再进行组装的方式，单个部件的重量较小降低了加工难度，便于安装，顶盖1开合较为方便。

应该理解，在本实用新型的权利要求书、说明书中，所有“包括……”均应理解为开放式的含义，也就是其含义等同于“至少含有……”，而不应理解为封闭式的含义，即其含义不应该理解为“仅包含……”。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。