氢得到净化尾气14,净化尾气14引入焚烧炉15焚 烧后排放。
[0037] 硫磺回收装置尾气净化单元Claus尾气3组成以体积百分数表示为H2S :2%、S02 : 1 %、COS: 0. 05 %，其余为硫蒸汽、饱和水蒸汽和氮气。
[0038] 液硫脱气采用空气鼓泡脱气或气提塔脱气工艺，气量为每公斤液硫0. 05kg空气 1〇
[0039] 液硫脱气的废气引入在线加热炉4,采用蒸汽20作为动力，蒸汽20压力0· IMPa ; 蒸汽20气量0. 5t/h。
[0040] 含硫化氢的加氢尾气经急冷塔7降温至38°C。
[0041] 实施后硫磺装置烟气S02排放浓度见表1。
[0042] 吸收硫化氢的胺液（富胺液）进入再生塔12进行再生，再生酸性气与反应炉酸性 气混合，重新返回热反应段进一步回收元素硫。
[0043] 实施例2
[0044] 采用实施例1的工艺路线，硫磺回收装置尾气净化单元Claus尾气3组成以体积 百分数表示为H2S :1%、S02 :0. 5%、C0S:0. 02%，其余为硫蒸汽、饱和水蒸汽和氮气。
[0045] 液硫脱气采用空气鼓泡脱气或气提塔脱气工艺，气量为每公斤液硫0. 06kg空气 1〇
[0046] 液硫脱气的废气引入在线加热炉4,采用蒸汽20作为动力，蒸汽20压力0· 3MPa ; 蒸汽20气量0. 5t/h。
[0047] 含硫化氢的加氢尾气经急冷塔7降温至38°C。
[0048] 实施后硫磺装置烟气S02排放浓度见表1。
[0049] 实施例3
[0050] 采用实施例1的工艺路线，硫磺回收装置尾气净化单元Claus尾气3组成以体积 百分数表示为H2S :2%、S02 :1. 0%、C0S:0. 05%，其余为硫蒸汽、饱和水蒸汽和氮气。
[0051] 液硫脱气采用空气鼓泡脱气或气提塔脱气工艺，气量为每公斤液硫0. 1kg空气1。
[0052] 液硫脱气的废气引入在线加热炉4,采用蒸汽20作为动力，蒸汽20压力0· 3MPa ; 蒸汽20气量1. Ot/h。
[0053] 含硫化氢的加氢尾气经急冷塔7降温至40°C。
[0054] 实施后硫磺装置烟气S02排放浓度见表1。
[0055] 对比例1
[0056] 按图2工艺流程，液硫脱气的废气直接引入尾气焚烧炉15焚烧。硫回收尾气处理 的方法与实施例1相同。
[0057] 硫磺回收装置尾气净化单元Claus尾气3组成以体积百分数表示为H2S :2%、S02 : 1. 0、COS:0. 05%，其余为硫蒸汽、饱和水蒸汽和氮气。
[0058] 液硫脱气采用空气鼓泡脱气或气提塔脱气工艺，气量为每公斤液硫0. 1kg空气1。 [0059] 液硫脱气的废气引入在线加热炉4,采用蒸汽20作为动力，蒸汽20压力0· 3MPa ; 蒸汽20气量1. Ot/h。
[0060] Claus尾气3经在线加热炉4再热至200-300°C后，在加氢反应器5内加氢催化 剂的作用下，含硫化合物加氢转化为硫化氢，含硫化氢的加氢尾气然后经急冷塔7降温至 40°C，进入胺液吸收塔10,胺液吸收加氢尾气中的硫化氢，净化尾气14与液硫脱气的废气 混合，引入焚烧炉15焚烧后排放。
[0061] 硫磺装置烟气S02排放浓度见表1。
[0062] 吸收硫化氢的胺液（富胺液）进入再生塔12进行再生，再生酸性气与反应炉酸性 气混合，重新返回热反应段进一步回收元素硫。
[0063] 液硫脱硫废气组成为：空气、硫蒸汽、硫化氢、二氧化硫、有机硫等，在焚烧炉内被 加热到500-800°C，将硫蒸汽、硫化氢、有机硫等转化为S02。
[0064] 表1中：样品编号1-9表不对9个样品做的平行实验。
[0065] 表1硫磺装置烟气S02排放浓度单位：mg/m3
[0068] 从表1结果可以看出，采用本发明（实施例1、2、3)硫磺装置烟气S02排放浓度低 于300mg/m3,相比对比例1的工艺流程烟气302排放浓度降低100-300mg/m 3。现有硫磺装 置采用较低的投资，改变液硫脱气废气的处理方式，即可满足即将执行的环保法规要求。
[0069] 对比例2
[0070] 采用与实施例1相同的方法，加氢反应器5装填中国石化齐鲁分公司研究院开发 的普通Claus尾气3加氢催化剂LS-951 (专利号：200310105748. X)，液硫脱气废气经加热 器加热到所需温度。实施例1和对比例2采用不同加氢催化剂的试验结果见表2。
[0071] 表2不同加氢催化剂试验结果
[0072]
[0073] 从表2结果可以看出，实施例1加氢反应器5使用中国石化齐鲁分公司研究院开 发的高活性加氢催化剂LSH-03,加氢反应器5入口温度可降至220°C，硫磺装置运转正常， 液硫脱气的废气不需要加热，可直接与Claus尾气3混合；对比例2使用常规Claus尾气加 氢催化剂LS-951，需要增加气体加热器，将液硫脱气废气加热到280°C左右，才能保证加氢 转化率和水解转化率达到100 %，低于260°C加氢转化率和水解转化率均不能满足使用要 求，且经常发生急冷塔7堵塔现象，说明液硫脱气废气携带的硫蒸汽未能完全加氢，发生了 硫穿透的现象。因此采用高活性加氢催化剂LSH-03效果更好。
【主权项】
1. 一种液硫脱气废气的处理方法，该方法包括硫磺回收装置尾气净化单元的Claus尾 气（3)，Claus尾气（3)再热采用在线加热炉（4)，液硫脱气采用空气鼓泡脱气或气提塔脱 气工艺，液硫脱气的废气以蒸汽（20)为动力，其特征在于 ： 液硫脱气的废气被抽射至加氢反应器（5)前，与在线加热炉（4)的空气（1)混合，在 在线加热炉（4)内氧气与烃类燃料气（2)反应被消耗，过程气经在线加热炉（4)加热后，与 Claus尾气（3) -起进入加氢反应器（5)反应生成硫化氢，含硫化氢的加氢尾气经急冷塔 (7)降温，进入胺液吸收塔（10)，胺液吸收加氢尾气中的硫化氢得到净化尾气（14)，净化尾 气（14)引入焚烧炉（15)焚烧后排放。2. 根据权利要求1所述的液硫脱气废气的处理方法，其特征在于：硫磺回收装置尾气 净化单元Claus尾气（3)是指硫磺回收工艺中的酸性气经反应炉、一级硫冷器、一级反应 器、二级硫冷器、二级反应器、三级硫冷器后产生的气体，Claus尾气（3)组成以体积百分数 表示为H2S:0-5%、S02 :0-2%、COS:0-0. 2%，其余为硫蒸汽、饱和水蒸汽和氮气。3. 根据权利要求1所述的液硫脱气废气的处理方法，其特征在于：液硫脱气时，空气 (1)气量为每公斤液硫〇· 02-0. 10kg的空气（1)。4. 根据权利要求1所述的液硫脱气废气的处理方法，其特征在于：蒸汽（20)压力 0.03-0.IMPa，蒸汽（20)气量 0·l-2t/h。5. 根据权利要求1所述的液硫脱气废气的处理方法，其特征在于：过程气经在线加热 炉（4)加热至 200-300°C。6. 根据权利要求1或5所述的液硫脱气废气的处理方法，其特征在于：过程气组成以 体积百分数表示为：H2S:0-3%、S02 :0-l%、C0S:0-0. 1%，其余为硫蒸汽、水蒸汽和氮气。7. 根据权利要求1所述的液硫脱气废气处理的方法，其特征在于：含硫化氢的加氢尾 气经急冷塔（7)降温至25-42°C。8. 根据权利要求1所述的液硫脱气废气的处理方法，其特征在于：吸收硫化氢的胺液 进入再生塔（12)进行再生，再生酸性气与反应炉酸性气混合，进一步回收元素硫。
【专利摘要】本发明涉及一种液硫脱气废气的处理方法，属于硫磺回收技术领域。该处理方法具体为：液硫脱气的废气被抽射至加氢反应器前，与在线加热炉的空气混合，在在线加热炉内氧气与烃类燃料气反应被消耗，过程气经在线加热炉加热后，与Claus尾气一起进入加氢反应器反应生成硫化氢，含硫化氢的加氢尾气经急冷塔降温，进入胺液吸收塔，胺液吸收加氢尾气中的硫化氢得到净化尾气，净化尾气引入焚烧炉焚烧后排放。本发明采用投资少、操作费用低的环保节能技术，将液硫脱气废气中的硫及含硫化合物得到回收，降低硫磺装置烟气SO2排放浓度，解决现行和新建硫磺回收装置环保不达标的现实问题，满足即将执行的新的环保标准要求。
【IPC分类】F23G7/06, B01D53/48, B01D53/52, B01D53/75
【公开号】CN105327599
【申请号】CN201410248100
【发明人】刘爱华, 商剑锋, 罗保军, 刘剑利, 许金山, 张文亮, 韩鹏, 徐翠翠, 陶卫东
【申请人】中国石油化工股份有限公司
【公开日】2016年2月17日
【申请日】2014年6月6日
【公告号】US20150352482