，根据本发明一 种优选的实施方式，所述抛丸处理的方法包括:使用粒度小于或等于Imm的颗粒对金属板进 行喷射处理，相对于每平方米的金属板，所述喷射的压力为l-4MPa。
[0036] 本发明的发明人在研究的过程中发现，在对金属板进行脱脂处理前，通过使用粒 度不大于Imm的颗粒对金属板进行喷射处理，并且，相对于每平方米的金属板，控制颗粒对 金属板打砸的压力为l-4MPa，能够有效的去除其表面的氧化层等不期望存在的成分(例如， 诱蚀或其他污染物），达到金属板表面的抛光处理。并且经此处理后的金属板能够达到均一 的粗糖度及光泽。进一步优选的，所述压力为1.5-3MPa。
[0037] 根据本发明，所述颗粒优选为沙粒或者钢球。
[0038] 尽管按照如上的方式对金属板进行喷射处理即可实现本发明的目的，但本发明的 发明人在研究的过程中惊人的发现，通过将颗粒设置为巧中不同级别的粒径，处理后的金属 板的表面污染能够得到进一步去除，且表面的粗糖度和光泽更加均一，从而更有利于后续 的阳极氧化处理。其中，优选的，大粒度颗粒的粒度为0.6-0.8mm，中粒度颗粒的粒度为0.2-0.5mm，小粒度颗粒的粒度为0.1-0.15mm。
[0039] 根据本发明，在如上优选的情况下，大粒度颗粒、中粒度颗粒和小粒度颗粒的比例 可W在较宽的范围内进行调整，在进一步优选的情况下，中粒度的颗粒所占的比例最大，且 更优选大于小粒度和大粒度颗粒所占比例的总和。最为优选的，所述大粒度颗粒、中粒度颗 粒和小粒度颗粒的比例为1: (3-6): (0.5-1.2)，优选为1: (4-5): (0.65-1)。在该优选的情况 下，所述金属板表面的污染物(例如，氧化层)能够得到更为彻底的除去，使金属板表面的粗 糖度和光泽更加均一。
[0040] 根据本发明，不同粒度范围的颗粒的抛出顺序并没有过多的限制，他们可W同时 抛出，也可W按照粒径的大小先后抛出。当先使用大粒度颗粒对金属表面进行处理，在使用 中粒度和小粒度的颗粒的对金属表面进行处理的情况下，所得到的金属板的性能能够得到 进一步提升。
[0041] 根据本发明，相对于每平方米的金属板，所述颗粒的密度也可W在较宽的范围内 进行选择，但综合对金属板的抛光效果和破坏程度等因素考虑，相对于每平方米的金属板， 所述颗粒的抛出密度为60-9化邑。
[0042] 根据本发明，优选的，本发明还包括对喷射处理后的金属板进行水洗的步骤，所述 水洗可W为本领域常规的清洗方法，例如，可W采用浸泡和/或喷淋的方法。进一步优选的， 所述水洗的方法通过至少3次水洗，其中，第一次为喷淋水洗，第二次为浸泡水洗，第=次为 喷淋水洗。其中，所述水洗的溫度优选为65-75°C，对于喷淋水洗，所述喷淋的压力优选为1-1.5MPa，对于浸泡水洗，浸泡的时间优选为5-1 Omin。
[0043] 根据本发明，在如上优选抛丸处理的情况下，所述金属板的厚度优选大于2mm。
[0044] 根据本发明，在进一步优选的情况下，本发明的方法还优选在所述抛丸处理后W 及脱脂前，对金属板进行有机溶剂浸泡的步骤，所述有机溶剂优选选自汽油、煤油、甲苯、= 氯乙烧、四氯乙烧中的一种或多种。其中，所述浸泡的时间可W在较宽的范围内选择，优选 为3-1 Omin，其中，进一步优选的，所述浸泡优选在超声的条件下进行。
[0045] W下将通过实施例对本发明进行详细描述。
[0046] 实施例1
[0047] 本实施例用于说明本发明提供的金属板表面的脱脂方法
[004引 （1)喷射处理
[0049]将厚度为5mm的不规整铁板放入抛丸机中进行抛丸处理，在抛丸机中装填15%的 粒度为0.8mm的钢球，75 %的粒度为0.3mm的丸粒，10 %的粒度为0.1 mm的丸粒，其中，相对于 每平方米的金属板，抛丸的压力为2M化，颗粒的密度为70kg。其中，先进行大粒度颗粒的喷 射处理，再进行中粒度和小粒度的颗粒的喷射处理。经测定处理后铁板表面的粗糖度在 1.0-0.祉m之间。
[0化0] (2)净化处理1
[0051 ]将步骤（1)处理之后的铁板进行水洗3次，其中，第一次和第=次为喷淋冲洗，水溫 为70°C，水压为IMPa,第二次为浸泡洗，其中，水溫为70°C，浸泡时间为5min;
[0052] 其中，喷射处理之前的铁板的表面如图1所示，喷射并水洗之后的铁板的表面如图 2所示。
[0053] (3)脱脂处理
[0054] 将步骤(2)水洗后的铁板为阴极，WlO重量％的稀硫酸液为电解液，石墨为阳极进 行电化学抛光180s，其中，电压为5V，电流密度为0.5A/cm 2。
[0055] (4)重复步骤(2)的水洗步骤，得到本发明的抛光处理之后的铁板。
[0056] 脱脂处理后的铁板表面如图3所示。
[0化7]实施例2
[005引本实施例用于说明本发明提供的金属板表面脱脂的方法 [0化9] (1)喷射处理
[0060] 将厚度为8mm的不规整铁板放入抛丸机中进行抛丸处理，在抛丸机中装填17%的 粒度为0.6mm的钢球，68%的粒度为0.4mm的丸粒，15%的粒度为0.15mm的丸粒，其中，相对 于每平方米的金属板，抛丸的压力为3M化，颗粒的密度为65kg。其中，先进行大粒度颗粒的 喷射处理，再进行中粒度和小粒度的颗粒的喷射处理。经测定处理后铁板表面的粗糖度在 1.2-1.0皿之间。
[0061 ] (2)净化处理1
[0062] 将步骤（1)处理之后的铁板进行水洗3次，其中，第一次和第=次为喷淋冲洗，其 中，水溫为65°C，水压为1.2MPa，第二次为浸泡洗，其中，水溫为75°C，浸泡时间为8min;
[0063] (3)脱脂处理
[0064] 将步骤(2)水洗后的铁板为阴极，W8重量％的稀硫酸液为电解液，石墨为阳极进 行电化学抛光220s，其中，电压为3V，电流密度为0.55A/cm 2。
[0065] (4)重复步骤(2)的水洗步骤，得到本发明的抛光处理之后的铁板。
[0066] 实施例3
[0067] 本实施例用于说明本发明提供的金属板表面脱脂的方法
[0068] (1)喷射处理
[0069] 将厚度为2mm的不规整铁板放入抛丸机中进行抛丸处理，在抛丸机中装填15%的 粒度为0.65mm的钢球，70%的粒度为0.2mm的丸粒，15 %的粒度为0.1 mm的丸粒，其中，抛丸 的压力为1.5M化，相对于每平方米的金属板，颗粒的密度为70kg。其中，先进行大粒度颗粒 的喷射处理，再进行中粒度和小粒度的颗粒的喷射处理。经测定处理后铁板表面的粗糖度 在1.3-1.1皿之间。
[0070] (2)净化处理1
[0071] 将步骤（1)处理之后的铁板进行水洗3次，其中，第一次和第=次为喷淋冲洗，其 中，水溫为75°C，水压为1 .OMPa,第二次为浸泡洗，其中，水溫为65°C，浸泡时间为5min。
[0072] (3)脱脂处理
[0073] 将步骤(2)水洗后的铁板为阴极，W12重量％的稀硫酸液为电解液，石墨为阳极进 行电化学抛光150s，其中，电压为8V，电流密度为0.45A/cm 2。
[0074] (4)重复步骤(2)的水洗步骤，得到本发明的抛光处理之后的铁板。
[00巧]实施例4
[0076] 本实施例用于说明本发明提供的金属板表面脱脂的方法
[0077] 按照实施例1的方法进行金属板表面的抛光处理，不同的是，步骤（1)中，所述颗粒 为巧中不同的粒度，其中，0.2mm的占有20 %，0.4mm占有80 %。经测定抛丸后铁板表面的粗糖 度在1.5-0.8皿之间。
[007引实施例5
[0079] 本实施例用于说明本发明提供的金属板表面脱脂的方法
[0080] 按照实施例1的方法进行金属板表面的抛光处理，不同的是，步骤(2)和(4)中的水 洗均采用第一次为浸泡水洗，第二次