乙苯苯乙烯分离方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种己苯苯己帰节能分离方法。
【背景技术】
[0002] 苯己帰是最重要的基本有机化工原料之一，工业上主要由己苯通过脱氨法制得， 用于自聚制造聚苯己帰和发泡聚苯己帰，还能与其他的不饱和化合物共聚制造合成橡胶和 树脂等多种产物，如苯己帰/ 了二帰共聚胶乳、了苯橡胶和胶乳、不饱和聚醋W及其它如苯 己帰/甲基丙帰酸甲醋胶乳、离子交换树脂和药物等。
[0003] 苯己帰生产工艺中精傭部分的关键在于己苯和苯己帰的分离，由于己苯和苯己帰 的沸点差很小，常压下相差仅9°C，因此分离培理论板数通常在80块W上，回流比> 7,同时 苯己帰具有热敏性，在IOOC W上聚合速率明显上升，为此工业上己苯/苯己帰分离培采用 负压操作，培蓋温度限制在12(TC W内W减少苯己帰聚合，培顶温度低于10(TC，无法发生 蒸汽利用其热量，造成苯己帰分离培能耗非常高，据统计，己苯/苯己帰分离培的低压蒸汽 用量占整个苯己帰单元的30% W上，冷却水用量也占整个苯己帰单元的近40%，综合能耗 占苯己帰单元的30%~40%。
[0004] 针对上述问题，已有一些专利提出了不同的改进方法。中国专利化85102732提出 的热泉精傭技术，但该方法进入压缩机的气体量较大，对压缩机要求高，设备投资大，操作 性不高。
[0005] 中国专利化99807390. 3提出的己苯/苯己帰培的串联重沸，但己苯/苯己帰分 离培蓋温度过高，苯己帰聚合损失较大。
[0006] 中国专利化200510083832. 5提出将己苯/苯己帰分离培分为高低压培操作，可降 低苯己帰分离能耗，但是考虑到苯己帰易聚合的特点，其高压培的操作压力和温度受到限 巧[|，低压培再沸器冷热端温差小于10°c，设计难度大，需采用特殊设计的再沸器，制造成本 高，同时高压培培蓋温度高造成苯己帰聚合损失仍然较高。
【发明内容】
[0007] 本发明所要解决的技术问题是W往技术中苯己帰分离系统工业装置能耗高的问 题。提供一种新的己苯苯己帰分离方法。该方法具有可大幅降低苯己帰分离系统能耗的特 点。
[0008] 为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下；一种己苯苯己帰分离方法， 包括W下步骤；a)己苯苯己帰分离系统采用顺序分离流程，即脱氨液先经苯甲苯培TlOl分 离，培顶得到主要含苯和甲苯的物流I，培蓋物流II主要为己苯、苯己帰和高沸物，物流II 进入己苯/苯己帰分离培T102，T102培顶气物流III冷凝后得到循环己苯，T102培蓋物流 IV主要为苯己帰，物流IV去苯己帰精制培T103精制；b)物流III作为TlOl或T103的再 沸器热源，或分为两股，分别作为TlOl和T103的再沸器热源。
[0009] 上述技术方案中，优选的技术方案为苯甲苯分离培培顶操作压力为4~30kPaA， 操作温度为20~7(TC，培蓋操作压力为8~35kPaA，操作温度为65~lOCrC ;己苯/苯己 帰分离培培顶操作压力为20~45kPaA，操作温度为85~Iicrc ;苯己帰精制培顶操作压 力为4~20kPaA，操作温度为55~95°C，培蓋操作压力为8~30kPaA，操作温度为70~ IOCTC ;己苯/苯己帰分离培培顶气体作为苯甲苯培或苯己帰精制培再沸器热源时，物流换 热后的气相组分需继续经换热器冷却；己苯/苯己帰分离培培顶气体分为两股分别作为苯 甲苯培和苯己帰精制培的再沸器热源时，其分配比例为（0:1)~（1:0)，经再沸器换热后的 气相需继续冷却；优选的技术方案为，己苯/苯己帰分离培培顶气体分为两股，分别作为苯 甲苯培和苯己帰精制培的再沸器热源时，其分配比例为化1 ;1)~（1:0. 1)，经再沸器换热 后的气相继续冷却。
[0010] 优选的技术方案为，苯甲苯培和苯己帰精制培的再沸器采用降膜式再沸器，壳程 为己苯/苯己帰分离培培顶气，管程为苯甲苯培和苯己帰精制培蓋液；苯甲苯培和苯己帰 精制培的再沸器采用热化吸再沸器，壳程为水蒸气、导热油，管程为苯甲苯培和苯己帰精制 培蓋液；己苯/苯己帰分离培培顶气体温度高于苯甲苯培和苯己帰精制培培蓋液温度5~ 40 〇C。
[0011] 本发明中，己苯/苯己帰分离培培顶气体导入苯甲苯培或苯己帰精制培的再沸 器，作为加热培蓋液的热源，通过控制苯甲苯培和苯己帰精制培操作压力，维持己苯/苯己 帰分离培培顶气和苯甲苯培、苯己帰精制培培蓋液一定温差，使苯甲苯培、苯己帰精制培培 蓋液再沸的同时，己苯/苯己帰分离培培顶气得到冷凝，相比于常规分离方法，己苯/苯己 帰培顶低温热（为防止苯己帰聚合通常小于105°c)得到有效利用，节省了大量蒸发苯甲苯 培和苯己帰精制培培蓋液的水蒸汽和使己苯/苯己帰分离培培顶气冷凝的冷却水。
[0012] 采用本发明的技术方案，己苯/苯己帰分离培培顶气低温热得到有效利用，该技 术方案可降低苯己帰分离能耗达30~50%，取得了较好的技术效果。
【附图说明】
[0013] 图1为采用本发明技术方案的苯己帰分离系统工艺流程。
[0014] 图2为采用典型的苯己帰分离系统现有技术工艺流程。
[001引图1中，Tioi为苯甲苯分离培，T102为己苯/苯己帰分离培，T103为苯己帰精制 培，ElOl为苯甲苯培再沸器，E102为己苯/苯己帰分离培培顶冷凝器，E103为苯己帰精制 培再沸器，1为来自反应单元的脱氨液，2为苯甲苯培顶气（即物流I )，3苯甲苯培培蓋液 (即物流II )，4为己苯/苯己帰分离培培顶气，5为去苯甲苯培再沸器物料，6为去苯己帰精 制培物料，7为循环己苯，8为己苯/苯己帰分离培培蓋采出液，9为苯己帰精制培培顶气，10 为苯己帰精制培培蓋液。
[0016] 图1中，来自反应单元的脱氨液1进入苯甲苯分离培T101，培顶为主要含苯和甲苯 的培顶气物流2,培蓋为主要含己苯、苯己帰和重组分的物流3,物流3进入己苯/苯己帰分 离培T102,培顶气物流4分为两股，一股物流5去苯甲苯培TlOl再沸器ElOl加热培蓋液， 另一股物流6去苯己帰精制培T103再沸器E103加热培蓋液，物流5和6经再沸器后经冷 凝器E102进一步冷凝后的物流7作为循环己苯返回反应单元，T102培蓋采出物流8主要 含苯己帰和重组分，进入苯己帰精制培T103,培顶得到产品苯己帰物流9,培蓋为重组分物 流10。
[0017] 图2中，来自反应单元的脱氨液I进入苯甲苯分离培TlOl，培顶为主要含苯和甲 苯的培顶气物流2,培蓋为主要含己苯、苯己帰和重组分的物流3,物流3进入己苯/苯己帰 分离培T102,培顶气物流4经冷凝器E102冷凝，冷凝后的物流7作为循环己苯返回反应单