平板热管制造方法

平板热管制造方法
【专利摘要】本发明涉及一种平板热管制造方法，包括下列步骤：提供一第一板体及一第二板体及一毛细结构体；将所述毛细结构体选择固定于前述第一、二板体其中任一；将第一、二板体对应叠合并将其外围呈开放状的侧边进行密合封边形成一扁平管状本体，并预留一抽气填水部位；对该扁平管状本体进行抽真空及填入工作液体的工作并封闭该抽气填水部位，借由本发明平板热管制造方法可实现平板热管薄型化，并可保持薄型化后的平板热管仍具有完整的蒸汽通道。
【专利说明】
平板热管制造方法
技术领域
[0001]本发明涉及一种平板热管制造方法，尤其涉及一种可达成平板热管薄型化及确保薄型化后的平板热管仍具有畅通的蒸汽通道的平板热管制造方法。
【背景技术】
[0002]现行电子移动设备朝向即为轻薄为走向，新式电子移动设备不仅轻薄其运算效能亦随之提升，但随运算效能的提升以及整体厚度缩减其内部容置电子元件的空间亦随之受限，当运算效能提高时，相对的电子元件运算时所产生的热量亦随之增加，故需要散热元件加以辅助各电子元件的散热工作，又因该电子移动设备因为薄化的条件下，其内部空间已极为狭窄难以设置风扇等散热元件，故仅能设置铜薄片或铝薄片作为增大散热面积使用，但对于散热效能的提升仍然不足。
[0003]现有技术中将热管或均温板制成薄型化时因整体采取薄型化，致使薄型热管因薄型化后填粉烧结困难，难以实现极薄型化的结构，或填粉烧结后压制成扁平状结构时，热管内部烧结粉末或其他毛细结构(网格体或纤维体)受到挤压破坏而失能。
[0004]另外，现有的均温板为更微薄型化，省略内部的支撑结构令均温板抽气封口后，内部腔室容易变形，故现有薄型化热管及均温板内部的蒸汽通道容易被压缩变小或甚至没有蒸汽通道，影响内部整体汽液循环的效率，故如何改良薄型化后的均温板及热管内部的汽液循环结构即为当下必须改善的目标。

【发明内容】

[0005]本发明针对上述问题，本发明提供一种可实现平板热管薄型化，并可保持薄型化后的平板热管仍具有完整的蒸汽通道的平板热管制造方法。
[0006]为达上述目的本发明提供一种平板热管制造方法，包括下列步骤:提供一第一板体及一第二板体及一毛细结构体；将所述毛细结构体选择固定于前述第一、二板体其中任一；将第一、二板体对应叠合并将其外围呈开放状的侧边进行密合封边形成一扁平管状本体，并预留一抽气填水部位；对该扁平管状本体进行抽真空及填入工作液体的工作并封闭该抽气填水部位。
[0007]所述第一、二板体为铜材质。
[0008]所述将所述毛细结构体选择固定于前述第一、二板体其中任一此一步骤后更包括一步骤:于该第二板体相对于该第一板体的一侧设置多个沟槽。
[0009]这些沟槽纵向及横向相互交错，这些沟槽通过蚀刻或机械加工或放电加工其中任一方式所形成。
[0010]毛细结构体可为烧结粉末体或网格体或纤维体其中任一或烧结粉末体或网格体或纤维体的组合。
[0011]对所述第一、二板体进行密合封边通过扩散接合或超音波焊接或点焊其中任一。
[0012]所述毛细结构体选择固定于前述第一、二板体其中任一通过扩散接合或超音波焊接或点焊其中任一方式进行。
[0013]所述扁平管状本体中的毛细结构设置于该第一、二板体的间采成对设置，并该毛细结构与第一、二板体共同界定至少一蒸汽通道。
[0014]通过本发明平板热管制造方法令薄型化后的平板热管仍具有完整的蒸汽通道，借此确保薄型化的平板热管内部腔室能可顺畅保持汽液循环者。
【附图说明】
[0015]图1为本发明的平板热管的第一实施例的立体分解图；
[0016]图2为本发明的平板热管的第一实施例的组合剖视图；
[0017]图3为本发明的平板热管的第二实施例的组合剖视图；
[0018]图4为本发明的平板热管制造方法第一实施例的步骤流程图；
[0019]图5为本发明的平板热管制造方法第二实施例的步骤流程图。
[0020]符号说明
[0021]扁平管状本体I
[0022]第一板体11
[0023]第二板体12
[0024]毛细结构13
[0025]蒸汽通道14
[0026]沟槽15
[0027]吸热部16
[0028]散热部17
[0029]工作流体2
【具体实施方式】
[0030]本发明的上述目的及其结构与功能上的特性，将依据所附图式的较佳实施例予以说明。
[0031]请参阅图1、2，为本发明的平板热管的第一实施例的立体分解及组合剖视图，如图所示，平板热管，包括:一扁平管状本体I ;
[0032]所述扁平管状本体I具有一第一板体11及一第二板体12及至少一毛细结构13及一工作流体2 (如图3所示)，所述第一、二板体11、12相互叠合，该毛细结构13设置于该第一、二板体11、12之间，并该毛细结构13与该与第一、二板体11、12共同界定至少一蒸汽通道14。
[0033]所述毛细结构13为网格体或纤维体或粉末烧结体或线状编织体或烧结粉末体其中任一，本实施例以烧结粉末体作为说明实施例，但并不引以为限。所述第一、二板体厚度为 0.01 ?0.15mm。
[0034]本较佳实施例中所述毛细结构13采成对设置，亦即所述蒸汽通道14形成于两毛细结构13之间。
[0035]请参阅图3，为本发明的平板热管的第二实施例的组合剖视图，如图所示，本实施例部分结构技术特征与前述第一实施例相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例的差异在于，所述扁平管状本体I更具有多个沟槽15及一吸热部16及一散热部17，这些沟槽15设置于该吸热部16，这些沟槽15呈横向及纵向交错，这些沟槽15设置于该第二板体12相对该毛细结构13的一侧，这些沟槽15因横向及纵向相互交错，故可令液态的工作流体沿该扁平管状本体I的径向Y相同可以回水至该吸热部16。
[0036]请参阅图4，为本发明的平板热管制造方法第一实施例的步骤流程图，并一并参阅图1?3，如图所示，本发明平板热管制造方法，包括下列步骤:
[0037]S1:提供一第一板体及一第二板体及一毛细结构体；
[0038]提供一第一板体11及一第二板体12及至少一可作为吸水芯及支撑结构使用的毛细结构13，所述第一、二板体11、12为铜材质，并其厚度为0.01?0.15mm。
[0039]所述毛细结构13可为烧结粉末体或网格体或纤维体其中任一或烧结粉末体或网格体或纤维体的组合。
[0040]S2:将所述毛细结构体选择固定于前述第一、二板体其中任一；
[0041]选择将作为吸水芯及支撑结构使用的毛细结构13设置于该第一、二板体11、12上，此一步骤可通过扩散接合或超音波焊接或点焊其中任一方式进行。
[0042]S3:将第一、二板体对应叠合并将其外围呈开放状的侧边进行密合封边形成一扁平管状本体，并预留一抽气填水部位；
[0043]将第一、二板体11、12对应叠合后通过扩散接合或超音波焊接或点焊其中任一方式将该第一、二板体11、12侧边呈开放的侧边封闭密合，借以形成一扁平管状本体I及于该扁平管状本体I内部形成蒸汽通道14，并预留一抽气填水部位供扁平管状本体I内部抽真空及填入工作液体2使用。
[0044]S4:对该扁平管状本体进行抽真空及填入工作液体的工作并封闭该抽气填水部位。
[0045]对该扁平管状本体I预留抽气填水部位进行抽真空及填入工作流体2的工作，最后再将预留一抽气填水部位进行封闭。
[0046]请参阅图5，为本发明的平板热管制造方法第二实施例的步骤流程图，并一并参阅图1?3，如图所示，本实施例与前述第一实施例部分步骤相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例的不同处在于将所述毛细结构体选择固定于前述第一、二板体其中任一此一步骤后更包括一步骤S5:于该第二板体相对于该第一板体的一侧设置多个沟槽；
[0047]于前述第二板体相对该第一板体的一侧设置有多个沟槽15这些沟槽15纵向及横向相互交错，这些沟槽15通过蚀刻或机械加工或放电加工其中任一方式所形成。
[0048]虽然本发明以实施方式揭露如上，然其并非用以限定本发明，任何熟悉此技艺者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰，因此本发明的保护范围当视后附的申请专利范围所定者为准。
【主权项】
1.一种平板热管制造方法，包括下列步骤: 提供一第一板体及一第二板体及一毛细结构体； 将所述毛细结构体选择固定于前述第一、二板体其中任一； 将第一、二板体对应叠合并将其外围呈开放状的侧边进行密合封边形成一扁平管状本体，并预留一抽气填水部位； 对该扁平管状本体进行抽真空及填入工作液体的工作并封闭该抽气填水部位。2.如权利要求1所述的平板热管制造方法，其中所述第一、二板体为铜材质。3.如权利要求1所述的平板热管制造方法，其中所述将所述毛细结构体选择固定于前述第一、二板体其中任一此一步骤后更包括一步骤:于该第二板体相对于该第一板体的一侧设置多个沟槽。4.如权利要求3所述的平板热管制造方法，其中这些沟槽纵向及横向相互交错，这些沟槽通过蚀刻或机械加工或放电加工其中任一方式所形成。5.如权利要求1所述的平板热管制造方法，其中毛细结构体可为烧结粉末体或网格体或纤维体其中任一或烧结粉末体或网格体或纤维体的组合。6.如权利要求1所述的平板热管制造方法，其中对所述第一、二板体进行密合封边通过扩散接合或超音波焊接或点焊其中任一。7.如权利要求1所述的平板热管制造方法，其中所述毛细结构体选择固定于前述第一、二板体其中任一通过扩散接合或超音波焊接或点焊其中任一方式进行。8.如权利要求1所述的平板热管制造方法，其中所述扁平管状本体中的毛细结构设置于该第一、二板体之间采成对设置，并该毛细结构与第一、二板体共同界定至少一蒸汽通道。
【文档编号】F28D15/04GK105841533SQ201510017345
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2015年1月14日
【发明人】陈志明
【申请人】奇鋐科技股份有限公司