强力颗粒优化的制造方法
【专利摘要】本实用新型具体涉及以一种用于陶瓷干法制粉行业陶瓷粉料大颗粒的二次优化的强力颗粒优化机，其特征在于包括架体、主驱动电机、外壳驱动电机、涡轮减速机、回转滚筒、破碎系统和舱壁清理系统，本实用新型具有结构合理、使用方便、连续工作时间长的优点。本实用新型具有超大的调速范围，适用于各种粉料的优化，舱壁清理处理系统可以有效的清除破碎后颗粒在舱壁表面附着带来的影响，无需经常停机处理，高效的处理能力得以轻松的满足生产工艺的需求。
【专利说明】强力颗粒优化机
【技术领域】
[0001]本实用新型具体涉及以一种用于陶瓷干法制粉行业陶瓷粉料大颗粒的二次优化的强力颗粒优化机。
【背景技术】
[0002]目前陶瓷干法制粉的工艺流程中800-2000升容量的造粒机的一次造粒合格率大约在55%—70%之间。而传统的湿法造粒工艺的合格率在95%以上。这就说明单靠造粒机来造粒所得到的结果得不到市场的认可，需要对颗粒进行二次加工，才能让成品合格率达到和传统的湿法造粒相同结果，得到市场的认可。方法有三种:1.改进造粒设备使造粒过程能够随时处于可控状态。2.改进造粒生产工艺提高产品合格率3.添加二次优化设备。目前来说国际上最选进的造粒设备和造粒工艺最高合格率处于60 %左右，这就说明要在短时间内从前面的两项中取得突破难度很大，但是不管哪一种方式对于产品的二次优化都是必不可少的。因此研发或改进优化设备显得尤为重要，也是比较容易实现的步骤。目前的优化方案有两种方式:1采用割刀结构的切割式优化机。2.颗粒破碎机。通过实验证明割刀式优化机，优化效率底下，切割以后颗粒圆度不够，大多数颗粒成多边形造成，产成品的流动性不好。而颗粒破碎机却可以通过相互敲打、碰撞使得95%大颗粒全部处理掉，由于原颗粒含水量较高(12%左右)所以生成的细粉很少，一般小于3%。而且颗粒在破碎后由于相互碰撞的原因使得其圆度要好于割刀的破碎效果。但是局限于目前市场上破碎机结构和产量的限制使其不能长时间的工作。原因是破碎后的颗粒附着在设备内表面无法及时清理导致设备堵塞无法正常运行。
实用新型内容
[0003]本实用新型的目的在于提供一种强力颗粒优化机，克服舱壁粘料带来的设备需要经常停机处理不能连续工作的缺陷，提高产品合格率，提高生产效率，达到高效节能的目的。
[0004]本实用新型是通过如下技术方案来实现的:
[0005]即一种强力颗粒优化机，其特征在于包括架体、主驱动电机、外壳驱动电机、涡轮减速机、回转滚筒、破碎系统和舱壁清理系统，回转滚筒安装在架体上，其顶端设有上端支撑板，破碎系统包括皮带轮、轴承室、转轴和破碎棒，轴承室安装在上端支撑板上，转轴上端安装在轴承室上，下端延伸到回转滚筒内部，多根破碎棒呈放射状分层安装在转轴上，主驱动电机通过主驱动电机安装在架体的一侧，通过传动带与皮带轮连接，回转滚筒的筒身外侧设有齿圈，外壳驱动电机、涡轮减速机安装在齿圈处的架体上，外壳驱动电机与涡轮减速机连接，涡轮减速机与齿圈连接，所述舱壁清理系统包括固定板、连杆、曲柄、轴承座、刮刀轴和刮刀，所述连杆一端与曲柄连接，另一端通过固定板焊接在回转滚筒上端外部架体上，曲柄的另一端设有轴承座，竖直方向的刮刀轴上端安装在轴承座上，刮刀轴上套装有刮刀，刮刀的刃尖与回转滚筒的舱壁为55mm。
[0006]刮刀为前端薄后端厚的楔形，刮刀的末端设有与刮刀轴匹配的刀套。
[0007]回转滚筒的上端支撑板上设有1-2个进料口。
[0008]本实用新型的驱动电机优选但不限于功率为11千瓦转速为2960转/分的电机驱动。
[0009]破碎系统可以产生最高4000转/分的破碎频率。速度可通过变频器调节
[0010]回转滚筒上设有回转支承(其为现有技术，一种类似于角接触球轴承但是又带有内齿或者是外齿的一种可以应用于复杂力矩环境下的一种可以驱动旋转的物体，详见《机械设计手册第二卷第七篇第12章7-481页》)，回转支撑通过涡轮减速机与驱动力为1.1Kff涡轮减速机相连产生回转运动，回转机构转速为20转/分。
[0011]驱动电机通过B型V带与破碎系统连接。
[0012]破碎系统的破碎棒采用55#钢，表面淬火处理，可以有效提高其使用时间。
[0013]本实用新型的整机为框架焊接结构，传动及其主要连接部件均采用高强度螺栓连接。
[0014]舱壁清理系统是通过安装在舱壁一侧的刮刀通过与舱壁的切向运动来实现清理功能。
[0015]本实用新型有效工作区域为全封闭式工作区域，处于微负压工作状态对外围粉尘污染可以忽略。
[0016]本实用新型具有结构合理、使用方便、连续工作时间长的优点。本实用新型具有超大的调速范围，适用于各种粉料的优化，舱壁清理处理系统可以有效的清除破碎后颗粒在舱壁表面附着带来的影响，无需经常停机处理，高效的处理能力得以轻松的满足生产工艺的需求。本实用新型应用于陶瓷干法制粉生产线二次优化环节后，克服了原来的产量不高，调节范围小，和舱壁粘料等缺陷，在生产过程中与振动筛联合使用彻底解决制约产品质量和产量的瓶颈，由于优化颗粒含水量比较高使得不合格细分和大颗粒的产量都小于3%，使得的造粒的成品率控制在95%左右，产品质量的可控性为干法造粒的连续生产提供了有利的保障。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]图1为本实用新型的俯视结构示意图；
[0018]图2为图1中的A-A剖视图；
[0019]图3为本实用新型破碎系统的结构示意图；
[0020]图4为本实用新型舱壁清理系统的结构示意图；
[0021 ] 图5为图4中的B-B剖视图；
[0022]图6为图4中的C-C剖视图。
[0023]如图中所示:1.架体；2.主驱动电机；3.传动带；4.外壳驱动电机；5.回转滚筒；
6.齿圈；7.破碎系统；7-1.皮带轮；7-2.轴承室；7-3.转轴；7_4.破碎棒；8.上端支撑板；
9.舱壁清理系统；9-1.固定板；9-2.连杆；9-3.刮刀；9-4曲柄；9_5.轴承座；9_6.刮刀轴；9-7刀套；10.涡轮减速机。
【具体实施方式】
[0024]如图1、图2所示，架体I上设有回转滚筒5，主驱动电机2的输出端通过传动带(优选B型V带)与破碎系统7的皮带轮7-1连接，回转滚筒5的外侧设有齿圈6，外壳驱动电机4通过涡轮减速机10与齿圈6连接，回转滚筒的转速为20转/分。
[0025]如图3所示，破碎系统7的轴承室7-2安装在回转滚筒5的上端支撑板8上，轴承室上端设有皮带轮7-1，下端设有转轴7-3，7-3上分布有多根放射状排列的破碎棒7-4。
[0026]如图4、5、6所示，舱壁清理系统9包括固定板9_1、连杆9_2、刮刀9_3、曲柄9_4、轴承座9-5和刮刀轴9-6，连杆9-2 —端与曲柄9-4连接，另一端通过固定板9_1焊接在回转滚筒5上端外部架体I上，曲柄9-4的另一端设有轴承座9-5，竖直方向的刮刀轴9-6上端安装在轴承座9-5上，刮刀轴9-6上套装有导套9-7，导套的一侧设有刮刀9-3，刮刀9_3的刃尖与回转滚筒5的舱壁为55mm。
[0027]本实用新型使用时，，舱壁清理处理系统9可以有效的清除破碎后颗粒在舱壁表面附着带来的影响，无需经常停机处理。
【权利要求】
1.一种强力颗粒优化机，其特征在于包括架体、主驱动电机、外壳驱动电机、涡轮减速机、回转滚筒、破碎系统和舱壁清理系统，回转滚筒安装在架体上，其顶端设有上端支撑板，破碎系统包括皮带轮、轴承室、转轴和破碎棒，轴承室安装在上端支撑板上，转轴上端安装在轴承室上，下端延伸到回转滚筒内部，多根破碎棒呈放射状分层安装在转轴上，主驱动电机通过主驱动电机安装在架体的一侧，通过传动带与皮带轮连接，回转滚筒的筒身外侧设有齿圈，外壳驱动电机、涡轮减速机安装在齿圈处的架体上，外壳驱动电机与涡轮减速机连接，涡轮减速机与齿圈连接，所述舱壁清理系统包括固定板、连杆、曲柄、轴承座、刮刀轴和刮刀，所述连杆一端与曲柄连接，另一端通过固定板焊接在回转滚筒上端外部架体上，曲柄的另一端设有轴承座，竖直方向的刮刀轴上端安装在轴承座上，刮刀轴上套装有刮刀。
2.根据权利要求1所述的强力颗粒优化机，其特征在于所述刮刀为前端薄后端厚的楔形，刮刀的末端设有与刮刀轴匹配的刀套。
3.根据权利要求1所述的强力颗粒优化机，其特征在于回转滚筒的上端支撑板上设有1-2个进料口。
【文档编号】B02C17/10GK203990788SQ201420482436
【公开日】2014年12月10日 申请日期:2014年8月25日 优先权日:2014年8月25日
【发明者】姚长青, 傅师杰, 孙亚辉 申请人:山东义科节能科技有限公司