一种面条不粘连的家用面条机的制作方法

本实用新型涉及食品加工领域，尤其涉及一种面条不粘连的家用面条机。

背景技术：

现有市场上的家用面条机，一种是卧式的结构，包括搅拌杯，挤面筒，挤面筒设置在搅拌杯的一侧，并且位于搅拌杯内的搅拌杆和位于挤面筒的螺杆均为水平设置，通过搅拌杆和面后将面搅起通过进面口，然后进入挤面筒内，由螺杆输送挤面。另外一种是立式的结构，挤面筒设置在搅拌杯的下方，搅拌杯的的搅拌杆是竖直设置的，先通过搅拌杆和面后将面团通过进面口进入下方的挤面筒，挤面筒的螺杆是水平设置的，通过螺杆挤压出面。

上述的两种制面结构，其从面粉搅拌到面团输送再到面团挤压，都是在非一条直线上传输的，面团的运动轨迹都是要有转弯的，因此会存在残面的情况。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供了减少残面，加工效率高的新型家用面条机。

为了解决上述技术问题，一种面条不粘连的家用面条机，包括机座、设置在机座内的电机、设置在机座上的搅拌杯，电机包括驱动轴，所述搅拌杯包括搅拌腔和杯盖，其中,所述搅拌腔底部中心处设有进面口，所述进面口下方设有挤面腔，所述搅拌腔和挤面腔通过进面口连通设置并形成加工腔，所述加工腔内设有竖直设置的加工组件，加工组件与电机传动连接，加工组件包括位于下端的挤压部，挤压部位于挤面腔内，挤压部上设置挤压螺旋，挤面腔的下端设有模头，所述机座上端面向上突出形成导向凸台，导向凸台上设有倾斜设置的导向面，所述导向面位于模头的正下方，导向面与水平面夹角为β，其中30°≤β＜90°。

优选的，导向面的中部设有安装孔，所述驱动轴设置于所述安装孔内。

优选的，导向面的中部设置安装柱，安装柱内设有安装孔，安装孔与驱动轴同轴设置。

优选的，导向凸台的顶端设置有多个定位凸台，所述定位凸台沿导向凸台的顶端均匀布置。

优选的，所述搅拌杯下端边缘向下延伸形成多个定位凹槽，所述定位凸台与定位凹槽配合插接设置。

优选的，所述挤面腔由进面口边缘向下延伸形成。

优选的，所述导向凸台可拆卸设置在所述机座上。

优选的，所述导向面设有多个，并且沿电机的驱动轴对称设置。

优选的，所述机座位于导向面下端设有引导面，所述引导面由机座表面内凹形成，所述引导面与导向面顺滑连接。

优选的，所述机座为L形或者圆形筒状。

本实用新型的有益效果是：

1. 通过导向凸台和导向斜面的设置，由于电机设置在模头正下方，为了避免机座对出面的影响，设置导向面使得成型后的面条不会在机座上堆积积累，通过导向斜面被引导进入下方，防止面条的粘连。

2. 通过定位凸台与定位凹槽的配合，起到径向限位的作用，由于挤面的作用力与反作用力，均属于搅拌内的内力，因此搅拌杯与导向凸台之间不需要轴向限位；所述导向面与水平面夹角为，其中30°≤β＜90°；β＜30°时，导向效果不明显。

3. 通过设置多个导向面，从而实现出面方向的分流，避免了面团的堆积，提高了出面的效率，并且防止了面条粘在导向面上，使得出面效果更好。

4. 通过设置引导面与导向面顺滑连接，使得面条在成型过程中，延长了面条滑动的距离，避免了面团的堆积和粘连，保证了整个面条的连续性，并且方便使用者在底端接面，比如放盘子之类的，提高了用户的体验。

5. 通过机座为圆形筒状的设置，使得整体美观，并且可以更换的放置其他加工组件，比如料理杯，立式榨汁组件等，只要与目前的搅拌杯进行替换，就可以实现其他功能，使得更加多元化。

附图说明

图1为本实用新型实施例一所述面条机的结构示意图；

图2为本实用新型实施例一所述搅拌杯的结构示意图；

图3为本实用新型实施例一所述加工组件的结构示意图；

图4为本实用新型实施例一所述搅拌杯的结构拆卸图；

图5为本实用新型实施例一所述搅拌杯的剖视图；

图6为图5中G处的放大图；

图7为本实用新型实施例一所述导向凸台的结构示意图；

图8为本实用新型实施例一所述模头的结构示意图；

图9为图2中D处的放大图；

图10为本实用新型实施例一所述推面台阶的结构示意图；

图11为本实用新型实施例二所述搅拌杯的结构示意图；

图12为本实用新型实施例四所述面条机的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图及具体实施例，对本实用新型作进一步的详细说明。

实施例一：

如图1，图2所示，一种新型家用面条机，包括机座1、设置在机座1内的电机2、设置在机座1上的搅拌杯3，本实施例中所述机座1为L形机座1，包括机身和位于机身一侧往上延伸的延伸壁，所述延伸壁上设有操作面板，所述搅拌杯3包括搅拌腔31和杯盖32，所述杯盖32设置在搅拌腔31的上方，所述杯盖32上设有滴水孔33，所述搅拌腔31底部中心处设有进面口34，所述进面口34下方设有挤面腔35，所述搅拌腔31和挤面腔35通过进面口34连通设置并形成加工腔，所述加工腔内设有竖直设置的加工组件4，加工组件4与电机2传动连接，加工组件4包括位于上端的搅拌部41、位于中间的物料输送部42和位于下端的挤压部43，搅拌部41位于搅拌腔31内，挤压部43位于挤面腔内，挤压部43上设置挤压螺旋431，挤面腔的下端设有模头5，物料输送部42贯穿进面口34设置。这样设置的好处在于：通过加工组件4竖直设置在加工腔内，并且物料输送部42贯穿进面口34设置，使得经搅拌部41搅拌后的面团直接通过物料输送部42输送到挤面腔内，由挤压螺旋431参与挤压出面，使得制面过程中面团的形成和输送都是沿着竖直线传输的，不拐弯，从而使得面团输送和挤面步骤更加顺畅，不会有残余的面团残留，并且面团进入进面口34输送效率高无遮挡，大大提高了制面速度, 有效的利用了重力的作用，可以加快进面效率。

先将模头5从上往下放置在挤面腔的底部，再将加工组件4从上往下放入到搅拌杯3中并穿过模头5，最后杯盖32通过扣合的方式与搅拌腔31固定在一起，保证了加工组件4在搅拌杯3中的轴向位置固定。

所述物料输送部42上设有输送螺旋421，所述输送螺旋421上端与搅拌部41相连，所述输送螺旋421下端与挤压部43相连。这样设置的好处在于：通过螺旋输送，使得经搅拌部41搅拌后的面团通过输送部的输送螺旋421直接完成往下输送，不拐弯，面团输送走的是一条向下的直线，并且与挤压部43相连，使得整个面团从搅拌杯3通过进面口34进入挤面腔的输送过程衔接顺畅，效率高，利用重力结合螺旋输送力在双力的输送下出面顺畅，实现无残留。

所述输送螺旋421下端与挤压螺旋431连续设置。这样设置的好处在于：输送螺旋421与挤压螺旋431连续设置，使得其整体上是一个螺旋，使得面团输送过程中沿着同一个螺旋完成搅拌杯3到挤面腔的输送，并且由于模头5设置在挤面腔的下方，也完成了挤面腔内面团输送到模头5处的，从而实现向下出面的顺畅，避免了残面的累积，面团通过输送力和自身的重力实现顺畅挤面。

所述搅拌部41上设有搅拌螺旋411，所述输送螺旋421上端与搅拌螺旋411连续设置。这样设置的好处在于：通过搅拌螺旋411与输送螺旋421连续设置，再输送螺旋421与挤压螺旋431连续设置，使得加工组件4整个上都是一体螺旋，从而螺旋不仅参与最后的挤压输送，也参与了搅拌和搅拌后的面团的输送，即实现了面粉和水的过程，面团的输送过程和面团的挤压过程，实现一个件参与所有制面过程，不仅使得加工组件4的成型更加简单，成本低，也便于后期的清洗，大大提高了制面效率。

所述搅拌部41上设有搅拌杆，所述搅拌杆水平设置，所述搅拌腔31侧壁上设有切面杆6，所述搅拌杆与切面杆6上下错位设置。这样设置的好处在于：通过搅拌杆与切面杆6的错位设置，使得面团在搅拌过程中，与切面杆6有一个相切的过程，使得经过和面后成团的面团，被搅拌杆与切面杆6相切后，形成小的面团，从而搅拌杆在继续带动过程中将小面团进行继续混合，实现面团的拆分-混合-拆分的反复，从而提高了搅拌效果，另外电机2反转后，面团被切面杆6切成小面团后，通过物料输送部42下料更加顺畅，避免了大面团无法参与向下搅拌的过程。

如图3所示，所述加工组件4包括传动轴44以及包裹在传动轴44外的螺杆体45，本处所说的包裹为传动轴44的周侧壁与螺杆体45接触，传动轴44的上下端外露在螺杆体45外，螺杆体45自上而下依次包括搅拌部41，物料输送部42和挤压部43，各部上设有相应的螺旋，所述螺旋的条数量为z，其中1≤z≤4，当z＞4时，加工组件4不易加工成型，其中搅拌螺旋411的外径为D3，挤压螺旋431的外径为D4，其中D4＜D2＜D3，若D3≤D2，则干面粉容易掉落到挤面腔中，不利于快速和/挤面。

如图4所示，所述搅拌螺旋411的顶端向外径向延伸形成上搅拌杆4121，所述搅拌螺旋411的下部向外径向延伸形成下搅拌杆4122，所述切面杆6与位于上下搅拌杆之间，机器工作时，上下搅拌杆做旋转运动，经过与切面杆6形成一个剪切力，避免了大面团的形成，经过导向筋7的引导形成一个向心推力，加快面絮进入挤面腔中。

螺杆体45的直径设置为渐变型，位于搅拌腔31的直径为d1，位于挤面腔内的直径为d2，d2＞d1，即螺杆体45的直径自上而下逐渐变大，从而使得螺杆体45与挤面腔之间的空间逐渐变小，通过空间的减小使向下运动面絮逐渐被揉、压成团，提高面团的筋道。

所述挤面腔由进面口34边缘向下延伸形成。这样设置的好处在于：挤面腔通过进面口34边缘向下延伸形成，从而使得挤面腔和搅拌腔31一体成型，加工简单，从而实现竖直搅拌和竖直挤面。

如图5所示，搅拌腔31与挤面腔均为圆筒状，同轴且垂直于水平面设置，挤面腔高度为h2，内径为D2；搅拌腔31高度为h1，内径为D1；其中0.2*D1≤D2＜D1，当D2＜0.2*D1时，相应的进面口34过小，和好的面难以进入到挤面腔中；当D2≥D1时，需要很大的挤压力才能将面团挤出，效率不高，在搅拌腔31的顶端边缘处设置有外扣321，所述杯盖32边缘设有内扣322，内扣322与外扣321配合实现杯盖32与搅拌腔31的固定，所述切面杆6的长度为e，切面杆6由搅拌腔31内壁向内延伸形成，切面杆6的长度即为向内延伸的长度，其中0.1*（D1-D2）≤e＜0.5*(D1-D2)；当e＜0.1*（D1-D2）时，起不到有效的剪切效果；当e≥0.5*（D1-D2）时，切面杆6会与螺加工组件4干涉，机器不能正常工作。其中h1＞h2≥0.2h1。这样保证了挤面腔内的压力足够大，面团汇聚后容易成型。

在搅拌腔31的底面设置有多个导向筋7，导向筋7与搅拌腔31一体成型，所述导向筋7由搅拌杯3侧壁延伸至进面口34，这样设置的好处在于：导向筋7与运动的搅拌杆形成一个剪切力，可以将和好的面絮/团快速导入到挤面腔中，并且实现更好的和面效果。

在挤面腔的内壁设置有多个推力筋8，推力筋8挤面腔一体成型并且竖直设置，这样设置的好处在于：推力筋8与旋转运动的挤压螺旋431形成一个向下的剪切力，加快面絮/团在挤面腔中的揉合及向下运动。

如图6所示，在挤面腔的下端底部设有环形安装台9，所述环形安装台9由挤面腔最底端向内延伸形成，环形安装台9构成了挤面腔的底壁，所述模头5可拆卸式搭设在所述环形安装台9上，模头5的外径大于环形安装台9的内径，所述环形安装台9的台面上设置有多个导向锥台91；导向锥台91的侧边与竖直中心线的夹角为α，30°≤α＜90°，本实施例中α为45°。这样设置的好处在于：通过环形安装台配合模头，使得模头可拆卸式安装在挤面腔的底部，便于直接向下出面不拐弯，并且便于模头的拆装和清洗，这样使得面条的成型更快，效率更高，当α小于30°时，导面效果不佳，会引起面条的粘连，不利于下面。

可以理解的，所述挤面腔的下端侧壁上设有开口，模头可拆卸式安装在所述开口上，从而实现侧出面。

电机2包括驱动轴，所述加工组件4包括位于内部的传动轴44，传动轴44贯穿加工腔设置，传动轴44的上端与杯盖32底壁限位配合，传动轴44的下端伸出挤面腔后与所述驱动轴传动连接。这样设置的好处在于：加工组件4的传动轴44上端与杯盖32底壁限位配合，下端与电机2的驱动轴传动连接，从而使得加工组件4在竖直方向旋转平衡效果好，避免了由于工作过程中引起的摆动，使得整机运行更加平稳，由于贯穿加工腔并且伸出了挤面腔，因此相当于传动轴44作为一个支撑件支撑了整个搅拌杯3在机座1上，除了实现较好的传动作用外，也起到了较好的固定和支撑搅拌杯3的作用。

杯盖32的底壁中间内凹形成一安装槽10，安装槽10内设置有一个耐磨嵌件101，耐磨嵌件101包括一半圆形凹面，传动轴44上端为与其形状相互匹配的半圆形面，耐磨嵌件101通过过盈或者压装的方式安装在安装槽10内，常态下耐磨嵌件101与传动轴44上端不接触，只起到径向定位作用；机器工作时，加工组件4受到反作用力向上运动，耐磨嵌件101与传动轴44上端接触，耐磨嵌件101起到轴向限位的作用。这样设置的好处在于：通过耐磨嵌件101与传动轴44的配合，使得加工组件4上端在工作状态下具备轴向和径向的限位，使得工作过程中摆动较小，整机运行平稳，另外也延长了加工组件4的使用寿命，使得寿命更长。

如图7所示，所述机座1上端面向上突出形成导向凸台11，导向凸台11上设有倾斜设置的导向面12，所述导向面12位于模头5的正下方，导向面12的中部设有安装孔14，所述驱动轴设置于所述安装孔14内。这样设置的好处在于：通过导向凸台11和导向斜面的设置，由于电机2设置在模头5正下方，为了避免机座1对出面的影响，设置导向面12使得成型后的面条不会在机座1上堆积积累，通过导向斜面被引导进入下方，防止面条的粘连。

可以理解的，所述导向凸台11也可以可拆卸设置在所述机座1上。

导向面12的中部设置安装柱13，安装柱13内设有安装孔14，安装孔14与电机2的驱动轴同轴设置；导向凸台11的顶端设置有多个定位凸台15，所述定位凸台15沿导向凸台11的顶端均匀布置，所述搅拌杯3下端边缘向下延伸形成多个定位凹槽16，所述定位凸台15与定位凹槽16配合插接设置，这样设置的好处在于：通过定位凸台15与定位凹槽16的配合，起到径向限位的作用，由于挤面的作用力与反作用力，均属于搅拌内的内力，因此搅拌杯3与导向凸台11之间不需要轴向限位；所述导向面12与水平面夹角为β，其中30°≤β＜90°；β＜30°时，导向效果不明显，本实施例中所述β为60°。

如图8所示，所述模头5为环形片状，包括中间的通孔51和均布与通孔51周侧的成型孔52，所述传动轴44穿过通孔51后与驱动轴连接。这与设置的好处在于：通过环形片状的模头5的设置，实现向下出面，并且在传动轴44的周侧均可以实现出面，从而实现出面范围的可选性，配合导向斜面，完成向下出面的顺畅和无聚集积累，另外也便于模头5的更换。

在模头5的中间设置有通孔51，传动轴44穿过通孔51与电机2驱动轴啮合，通过花健啮合，实现动力的传递，在通孔51上端周圈设置有环形凸台53，在挤压部43的底部设置有环形沉台54，装配时，环形凸台53插入环形沉台54中并相互配合。所述环形凸台53与模头5一体成型设置，这样设置的好处在于：通过环形凸台53与环形沉台54的配合，使得机器工作时，挤压部43面团就不容易从中间的通孔51处漏出去，加长了挤面腔中面团从通孔51出去的路径，即起到防止面团漏出的情况。

如图9所示，模头5的下端边缘处设置有多个导向凸起55，所述导向凸起55与导向锥台91啮合设置，这样设置的好处在于：在重力的作用下自动导向装配，便于模头5安装在环形安装台9上；通孔51周侧的成型孔52的直径自上而下逐渐减小, 斜面接触配合使得在重力的作用下自然下滑到位，实现快速装配。

可以理解的，所述模头也可以为向下突出的弧线形或者半球形。

可以理解的，所述模头为“凹”字形，搭设在挤面腔的环形安装台上并向下突出于挤面腔设置。

如图10所示，所述挤压部43的最底端向内凹陷形成一推面台阶17。推面台阶17与螺杆体45最底端形成一推面螺旋，推面台阶17的高度为s,其中1mm≤s≤10mm,本实施例中s为5mm。当s小于1mm时，难以起到推面的效果，当s大于10mm时，间隙过大会有面团残留。推面台阶17形成一个推力，既提高面团成型的速度，也提高面团成型时的挤压力，即提高了面条的筋性。这样设置的好处在于：通过推面台阶17的设置，使得面团经过螺旋向下输送后，到模头5的位置时候，有一个台阶作为径向的推动，从而推动面团实现均匀出面，实现推面的效率快，提高出面速度。

本实施例中制面流程如下：首先打开杯盖32，将面粉放入搅拌杯3内，由于输送螺旋421的存在，部分面粉会由输送螺旋421与进口面之间的间隙进入挤面腔内，然后加工组件4正转，搅拌杆参与较好和面，输送螺旋421配合挤压螺旋431把位于挤面腔内的面粉推回搅拌杯3内参与和面，因此面粉和面过程中不会在挤面腔内停留，不会有干面粉不参与搅拌的情况，避免了干面粉的存在。待搅拌结束后，加工组件4反转，输送螺旋421把搅拌好的面团通过进面口34挤压进入挤面腔，实现挤面，由于面团输送从进面口34处是沿着竖直方向直接进入挤面腔的，不是拐歪从侧面进入的，因此挤面效率高并且无残留，从模头5出面成型。

实施例二：

如图11所示，本实施例与实施例一的区别在于：本实施例中，所述挤面腔的内径自上而下逐渐减小，所述螺杆体45的外径自上而下宽度相同。所述搅拌螺旋411的外径大于进面口34的内径，因此往搅拌腔31中倒入干面粉时，不易掉落到挤面腔中，所述输送螺旋421的外径和挤压螺旋431的外径均小于进面口34的内径。这样设置好处在于：通过所述挤面腔的内径自上而下逐渐减小设置，使得搅拌腔31中的面絮/团更容易进入到挤面腔中，即提高进面的效率，也提供了挤压出面的效率，面团自上而下有一个挤压力积累，便于下端的模头5出面。

在本实施例中，所述搅拌腔31的底面朝着进面口34方向逐渐向下倾斜设置。这样设置的好处在于：通过所述搅拌腔31的底面朝着进面口34方向逐渐向下倾斜设置，使得搅拌好的面团更加容易从搅拌腔31的底面进入进面口34，有一个向下的引导力，从而便于进面，避免了面团粘附在搅拌腔31底面上，从而减少了残面的存在。

实施例三：

本实施例与实施例一的区别在于：本实施例中，所述导向面12设有多个，并且沿电机2的驱动轴对称设置，本实施例中所述导向面12为2个，这样设置的好处在于：通过设置多个导向面12，从而实现出面方向的分流，避免了面团的堆积，提高了出面的效率，并且防止了面条粘在导向面12上，使得出面效果更好。

在本实施例中，所述机座1位于导向面12下端设有引导面，所述引导面由机座1表面内凹形成，所述引导面与导向面12顺滑连接。这样设置的好处在于：通过设置引导面与导向面12顺滑连接，使得面条在成型过程中，延长了面条滑动的距离，避免了面团的堆积和粘连，保证了整个面条的连续性，并且方便使用者在底端接面，比如放盘子之类的，提高了用户的体验。

实施例四：

如图12所示，本实施例与实施例一的区别在于：本实施例机座1为圆形筒状，所述搅拌杯3可拆卸式设置在机座1正上方，这样设置的好处在于：通过机座1为圆形筒状的设置，使得整体美观，并且可以更换的放置其他加工组件4，比如料理杯，立式榨汁组件等，只要与目前的搅拌杯3进行替换，就可以实现其他功能，使得更加多元化。

以上所述者，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用来限定本实用新型的实施范围，即凡依本实用新型所作的均等变化与修饰，皆为本实用新型权利要求范围所涵盖，这里不再一一举例。