本发明涉及食品加工领域，具体涉及一种用于米粉生产的成型设备。
背景技术：
福建湖头米粉是安溪县传统小吃，以优质大米为原料，配用五阆山下的优质天然矿泉水，经传统工艺制成，品质上乘，晶莹半透明，水粉细腻柔韧、不粘糊、清香可口，炒、煮口感俱佳。现有的传统工艺大多经过浸米、磨米、压干、揉米团、发酵、蒸煮、挤压、挤粉、水煮、冷水泡、风干等步骤，期间受天气影响大，且每家厂家工艺参差不齐，且对制粉师傅经验依赖大，标准化程度低下、生产效益低下，并且卫生条件差，食品安全没有保证，也难以规模化生产。而现有的成型设备也没有根据米粉的生产工艺进行相应的改进，不适合新的生产方法的应用。
申请号为201710927555.4的中国专利公开了一种酸浆米线的自动化生产方法及系统，涉及食品的制备或处理技术领域，解决的技术问题是现有技术中人工参与的程序和程度较高，对于质量品质和食品卫生安全要求的控制难度较高，方法包括原料清洗、磨浆、初步发酵、二次发酵、初次熟化、米线压榨、二次熟化、冷却漂洗、分切包装等步骤，该生产系统包括原料清洗浸泡机构、磨浆机构、挤压初次发酵机构、搅拌二次发酵机构、初次熟化机构、压榨成型机构、二次熟化机构、冷却漂洗机构、分切机构，各机构依次设置。本发明采用二次发酵的工艺，所花费时间较短，并且设置了排气工艺，提高米线质量，另外本系统实现自动运行，提高了产能、生产效率，对于食品卫生安全要求的控制也相对容易。但是该方案通过压榨成型机构、二次熟化机构、冷却漂洗机构、分切机构来实现米粉的成型，但是该方案具有以下问题：其一，米粉生产过程中，挤粉、煮粉、洗粉等工序耗时短，而烘干、冷却等耗时长，缺乏必要的结构布局容易造成设备生产效率低、成品质量难以控制等问题；其二，煮粉工艺中，米汤中会游离出的维生素、氨基酸、矿物质元素等，而且米汤中含有经过发酵后产生的直链淀粉以及乳酸，这些当做污水直接排放，不仅浪费，更加会污染环境；其三，该方案生产出的米粉定量过程中，仅能够通过米粉的长度以及片数来确定包装重量，而米粉片数过多还会导致相邻的米粉片相互勾连，不利于消费者使用过程中将两片米粉片分开。
技术实现要素：
本发明提供一种用于米粉生产的成型设备，以解决上述问题。
本发明采用如下技术方案：
一种用于米粉生产的成型设备，包括成型机架、挤粉装置、煮粉装置、洗粉装置、烘干装置、成型传送带以及烘干传送带，煮粉装置、洗粉装置、烘干装置、成型传送带与烘干传送带设于成型机架内，煮粉装置、洗粉装置与烘干装置沿成型机架长度方向依次布设，成型传送带绕煮粉装置与洗粉装置运转设置，烘干传送带与成型传送带邻接并延伸至烘干装置内设置，挤粉装置用于将米粉按照预定粗细挤出至煮粉装置内。上述煮粉装置与上述洗粉装置均为呈放有水的槽状结构，上述成型传送带沿煮粉装置与洗粉装置槽内底沿运转。
进一步地：
上述煮粉装置的槽底呈弧形设置，煮粉装置顶面附设有盖板，煮粉装置附带有蒸汽加热机构，蒸汽加热机构的蒸汽输出端穿透盖板延伸至煮粉装置内设置。该煮粉装置附设有一回流管路，回流管路将煮粉装置内的米汤回流至米粉生产的前序工艺进行回收利用。上述洗粉装置的槽底为向上倾斜的平底结构。
上述挤粉装置包括挤粉机架、螺旋挤压器以及挤粉模具，螺旋挤压器设于挤粉机架内，挤粉模具设于螺旋挤压器的挤压出料端端部，挤粉模具朝向该煮粉装置地设于煮粉装置顶面，挤粉机架可沿上述成型机构长度方向移动地装配于成型机架外。
上述成型设备调节上述成型传送带上单位长度米粉重量的方法为通过沿上述成型机架长度方向移动上述挤粉机架，使得上述挤粉模具往上述煮粉装置顶面中部移动，同时增加上述蒸汽加热机构的蒸汽输出量以及上述螺旋挤压器的挤出量。
上述烘干传送带沿上述成型机架长度方向地由成型机架一个端部延伸至成型机架另一端部设置，烘干传送带附设有复数块米粉托板，米粉托板随该烘干传送带运转设置。该成型机架邻近上述煮粉装置一侧的端部为放板端，成型机架邻近上述烘干装置一侧的端部为收板端，放板端用于将上述米粉托板放入烘干传送带，收板端用于将米粉托板从烘干传送带收起。
上述烘干装置包括上述微波发生机构以及通风机构，微波发生机构与通风机构的出风口布设于上述成型机架顶面内沿，设有该烘干装置的成型机架两侧设有金属网板。
由上述对本发明的描述可知，和现有技术相比，本发明具有如下优点：
第一，本发明的成型传送带与烘干传送带分开设置的方案，解决了米粉生产过程中的挤粉、煮粉、洗粉工序与烘干工序中，需要的制作时间区别大，生产进度难以同步的问题，而通过米粉托板的应用，更能够实现米粉在不同的传送带转运，为可能的多层立体烘干、玻璃房晾晒等提供支持。
第二，本发明的回流管路的设置，优化了煮粉工艺中，米汤中游离出的维生素、氨基酸、矿物质元素等以及米汤中含有经过发酵后产生的直链淀粉以及乳酸等产物的回收利用，而且，为新式的干磨粉制作米粉的自动化生产方法以及系统提供了可能以及必要的支持。
第三，本发明的由于煮粉装置槽底呈圆弧型，米粉在成型传送带上受煮粉装置底部造型、挤粉模具牵扯、以及沸水、蒸汽冲击，一定程度上脱离成型传送带悬浮，进而在煮粉装置的沸水中绕卷，而后进入洗粉装置后，由于洗粉装置64平底结构且略微向上倾斜，可以在一定程度上拉伸绕卷结构，进而生产出平直片状且内部米粉绕卷的成品。而该平直片状且内部米粉绕卷的米粉成品具有以下好处:；其一，由于消费者在煮米粉的过程中，第一步就需要取出所需要的量的米粉，而怎么将多片米粉分开而不会造成干脆的米粉断裂就是首要面对的，而本发明的内部绕卷控制方案，可以令每一片的米粉自成一体，在叠放的过程中减少勾连，进而优化其后续的使用过程；其二，绕卷后还要相对平直，而不是呈螺旋或者盘旋状的优势在于，米粉冷水洗粉后需要分切，螺旋或者盘旋结构的会造成米粉中碎米粉、短条米粉增多，进而影响米粉的质量以及最终的食用体验，也会令生产过程中的损耗增加；其三，根据米粉成品定量要求，提升或者降低绕卷程度可以控制米粉最终成品的重量，优化成品的重量控制体系，进而节约包装、销售耗费等，精准的定量也会便于消费者选购，提升产品市场竞争力。
附图说明
图1为应用本发明的成型设备的米粉的自动化生产方法的工艺流程框图。
图2为应用本发明的成型设备的米粉的自动化生产系统的结构框图。
图3为应用本发明的成型设备的米粉自动化生产系统的搅拌设备的结构示意图。
图4为应用本发明的成型设备的米粉自动化生产系统的搅拌铲板、搅拌叉板以及搅拌碾轮的装配结构示意图。
图5为应用本发明的成型设备的米粉自动化生产系统的搅拌叉板的结构示意图。
图6为应用本发明的成型设备的米粉自动化生产系统的螺旋绞压装置的结构示意图。
图7为应用本发明的成型设备的米粉自动化生产系统的螺旋造粒设备的结构示意图。
图8为应用本发明的成型设备的米粉自动化生产系统的蒸粒设备的侧视结构示意图。
图9为应用本发明的成型设备的米粉自动化生产系统的蒸粒设备的俯视结构示意图。
图10为本发明的成型设备的侧视结构示意图。
图11为图10中局部a的放大结构示意图。
图12为本发明的挤粉装置的俯视结构示意图。
图13为本发明的成型传送带的结构示意图。
图14为本发明的成型传送带的分解结构示意图。
图15为本发明的1个连接板带2个分隔板的结构示意图。
图16为本发明的米粉托板的结构示意图。
具体实施方式
下面参照附图说明本发明的具体实施方式。
参考图1，一种米粉的自动化生产方法，包括以下步骤：
ⅰ.将原料大米送至粉碎设备粉碎成大米粉末。
其中，原料大米粉碎前，经过清洗、微波变性、杀菌的预处理工序。
该预处理工序可以提升产品的食品安全的同时，对原料大米进行微波预处理变性的过程中，可以令原料微熟化，增强接下来的粉碎效率以及增加原料大米内直链淀粉比例，进而在接下来的搅拌过程中提升大米粉末凝胶成形速度以及提升搅拌混合物的柔韧性。
ⅱ.将步骤ⅰ制得的大米粉末送至搅拌设备并在搅拌设备中加入米汤进行搅拌混合后形成混合物，而后将混合物送至第一造粒设备，该混合物经过螺旋混合绞压后被挤压成复数个外型接近且大小均匀的圆柱结构的粒状体。
其中，该步骤采用米汤为大米发酵后的水煮后的米汤，该步骤采用米汤与大米粉末进行搅拌混合具有以下优点：
其一，米汤中由于其发酵过程中脂肪和蛋白质的溶出，与其结合的淀粉得以释放，从而易于形成氢键缔合,在搅拌过程中增强了米粉混合物的组织结构和有序结构，进一步提升搅拌过程中大米粉末凝胶成形速度并且均匀间离未发酵的米粉粉末，在接下来的发酵过程中，有利于加速发酵过程以及可以提升螺旋造粒设备形成的粒状体的尺寸，而提升该粒状体的尺寸将在转运、发酵、蒸粉等工序中的单位时间内完成更多米粉的生产，进而进一步提升生产效率。
其二，米汤中含有经过发酵后产生的直链淀粉以及乳酸，直链淀粉有利于在搅拌过程中增强混合物的柔韧性、抗张强度和水不溶性，而配合乳酸带来的酸性条件下淀粉分子间易于聚合，有利于形成更好的凝胶网络，使凝胶的刚度和抵抗形变的能力增强，且凝胶形成速度也较快，进而解决由于干磨粉带来的搅拌过程中，大米粉末凝胶成形速度慢、柔韧性差等问题，令本方案对现有的米粉生产工艺的改进得以实现，并且最终生产出的米粉成品，碎米粉少。
ⅲ.将步骤ⅱ制得的粒状体送至发酵设备中进行发酵，而后将发酵后的粒状体送至蒸粒设备蒸。其中发酵条件为温度25℃～38℃和湿度75%～95%。
ⅳ.将步骤ⅲ中的蒸粒设备蒸过的粒状体送至绞压混合设备，复数个该粒状体经过绞压混合设备螺旋绞压混合后送至第二造粒设备，再次经过螺旋混合绞压后被挤压成复数个外型接近且大小均匀的圆柱结构的粒状体。
ⅴ.将步骤ⅳ制得的粒状体送至成型设备依次进行挤粉、煮粉、洗粉、摊粉、低温干燥、高温烘干以及冷却。煮粉为沸水煮粉，令米粉熟化的过程，洗粉为冷水洗粉，洗去依附米粉上的颗粒，并令其不会黏连糊化。
其中，煮粉使用的米汤由上述成型设备引流至步骤ⅱ中使用的上述搅拌设备中与大米粉末进行搅拌混合。该采用煮粉的米汤回流的方案，首先省却了步骤ⅱ中准备米汤的工序，其次通过煮粉米汤的回收，进一步降低了水资源的浪费，最后煮粉过程中脱离米粉而进入米汤中的大米淀粉以及大米淀粉经过发酵而游离出的维生素、氨基酸、矿物质元素等得以回收利用，增加了原料大米以及水资源的利用效率，相比传统工艺，原料大米的利用效率提升10%以上。
上述步骤ⅴ中米粉经过高温烘干后转移至玻璃房进行通风晾晒后进行冷却工序。
ⅵ.将步骤ⅴ中冷却后的米粉送至包装设备进行计量包装，制得米粉成品。
继续参考图1，本发明的米粉的自动化生产方法配合其利用的设备，利用先将大米干磨粉，进而定量混合米汤与大米干粉，以及定参数的发酵过程、定参数的蒸粉过程、定参数的烘干过程等，各个步骤与设备均可定时定量定参数的自动化、标准化、数字化控制，实现了米粉生产过程的完全标准化、设备化以及自动化，进而令生产出的产品更为可控，生产过程不受环境气候影响，设备运行稳定性更高、生产效率更高的同时可以通过参数的调节制出性能稳定且品质上乘、晶莹半透明、水粉细腻柔韧、不粘糊、清香可口，炒、煮口感俱佳的米粉，相比传统工艺，米粉品质更优。
参考图2，一种米粉的自动化生产系统，依次包括粉碎设备、搅拌设备、第一造粒设备、发酵设备、蒸粒设备、绞压混合设备、第二造粒设备、成型设备以及包装设备，相邻的两个设备之间通过物料输送装置连接。上述粉碎设备为干料粉碎磨粉设备。上述发酵设备为控温控湿发酵设备。该相邻的两个设备之间的物料输送装置、粉碎设备以及发酵设备不属于本发明的保护重点且本领域技术人员可以根据需求选用配适的现有技术，因此本具体实施方式不做详细说明。
参考图3、图4、图5，上述搅拌设备包括搅拌桶11、搅拌铲板12、搅拌叉板13、搅拌碾轮14以及搅拌动力源15，搅拌桶11用于容置被搅拌物，搅拌铲板12、搅拌叉板13与搅拌碾轮14均设于搅拌桶11内，搅拌铲板12、搅拌叉板13与搅拌碾轮14由搅拌动力源15驱动地绕搅拌桶11轴线定轴转动设置。搅拌桶11为顶面开口的圆柱型桶状结构。搅拌桶11底部设有一搅拌出料口111，该搅拌出料口111通过一搅拌拉杆112控制搅拌桶11底部的活动底板向搅拌出料口111方向倾斜实现搅拌桶11的出料过程。搅拌桶11内中部设有一沿竖直方向延伸的的搅拌立柱113，搅拌立柱113顶端设有一搅拌柱帽114。搅拌动力源15为电机，搅拌动力源15与搅拌柱帽114传动连接，搅拌动力源15用于驱动搅拌柱帽114定轴转动设置。搅拌动力源15设于搅拌桶11底面侧沿。
参考图3、图4，搅拌柱帽114相对的两侧平行设有两个搅拌安装杆16，搅拌安装杆16与搅拌柱帽114固定连接且相对设置，搅拌安装杆16垂直于搅拌立柱113设置。搅拌铲板12与搅拌叉板13分别设于两个搅拌安装杆16背离搅拌安装杆16与搅拌柱帽114连接处的一侧侧沿中部。搅拌安装杆16的两端分别附设有一l型摆臂161与一套筒162，2个摆臂161分别设于两个搅拌安装杆16相互背离的两个端部，2个套筒162首端分别设于两个搅拌安装杆16的另一端部。摆臂161的l型结构的拐角装配于搅拌安装杆16端部，摆臂161可沿所在搅拌安装杆16定轴转动设置。两个摆臂161朝向搅拌桶11底面的一端分别装配有一搅拌碾轮14，搅拌碾轮14可定轴转动的装配于摆臂161端部，搅拌碾轮14的旋转方向所在平面垂直于搅拌桶11底面设置。摆臂161的另一端分别与一套筒162尾端铰接，即套筒162尾端与其所在搅拌安装杆16相对设置的搅拌安装杆16上的摆臂161端部铰接。搅拌碾轮14的设置可以令搅拌过程更加高效均匀，通过反复碾压也能令大米粉末与米汤的混合更加彻底，提升米粉凝胶形成速度。而通过套筒162与摆臂161的结构，令搅拌碾轮14在竖直方向上具有一定活动空间并且可以通过该套筒162限制该活动空间以及活动阻尼，进而实现搅拌碾轮14碾压强度的控制，进而优化搅拌碾轮14在搅拌过程中的碾压力度，提升搅拌效率以及碾压效率。
参考图4、图5，搅拌铲板12与搅拌叉板13均延伸至搅拌桶11底面且与搅拌桶11底面邻接设置。搅拌铲板12底面附设有一与搅拌桶11底面贴合的柔性铲片121，搅拌铲板12由搅拌碾轮14运动轨迹的外沿延伸至搅拌立柱113设置。搅拌叉板13底部为锯齿状结构，搅拌叉板13由搅拌桶11底面侧沿延伸至搅拌碾轮14运动轨迹内设置。该搅拌铲板12与搅拌叉板13配合的结构，由搅拌铲板12铲起被搅拌碾轮14压实的大米粉末与浆液，并且由于其延伸至搅拌立柱113的结构，铲起的大米粉末与浆液将上扬，并被旋转的搅拌碾轮14带动与米汤进一步混合，而搅拌叉板13运动轨迹为搅拌碾轮14碾压不到的区域，利用锯齿形结构可以配合搅拌碾轮14运动形成更多的紊流，进而提升搅拌效率。而每一搅拌碾轮14均附设有一清洁刮板141，清洁刮板141由摆臂161端部延伸至搅拌碾轮14的轮面，并邻近搅拌碾轮14的轮面设置。当搅拌碾轮14碾压过后粘附有大米粉末浆液的时候，大米粉末浆液跟随搅拌碾轮14旋转至清洁刮板141处时，将被清洁刮板141清理，进而提升搅拌效率的同时，减少由于搅拌碾轮14粘附太多大米粉末浆液而影响设备运转。
参考图6、图7，上述第一造粒设备与上述第二造粒设备均为螺旋造粒设备。上述螺旋造粒设备包括螺旋绞压装置2以及造粒装置。上述螺旋绞压装置2包括进料斗21以及螺旋挤压器4，进料斗21设于螺旋挤压器侧壁。该进料斗21附设有一进料拨杆211，进料拨杆211沿进料斗21侧壁延伸至邻近螺旋挤压器4的进料口设置。进料拨杆211由其附带的拨杆气缸212驱动地沿螺旋挤压器4长度方向运动设置。上述造粒装置设于上述螺旋挤压器4的挤压出料端端部，造粒装置用于将螺旋挤压器4挤出的物料挤压成粒状体。
参考图7，造粒装置包括造粒工作盘31、出粒机构32、复数个造粒模具33以及工作盘动力源，复数个造粒模具33设于造粒工作盘31内，复数个造粒模具33沿造粒工作盘31周向均匀布设，工作盘动力源动力输出端与造粒工作盘31传动连接，用于驱动造粒工作盘31转动设置。造粒工作盘31包括2个工位，分别为造粒工位以及出粒工位，造粒工位与螺旋挤压器4的挤压出料端端部邻接，出粒工位与出粒机构32邻接。为便于结构设置以及提升造粒装置运转效率，该造粒工作盘31为圆盘结构，造粒工作盘31内设有4个造粒模具33，4个造粒模具33由造粒工作盘31转动依次经过造粒工位、出粒工位以及2个闲置工位。4个造粒模具33呈正方形排布。
继续参考图7，造粒模具33为首端开口且水平放置的圆柱型结构，造粒模具33尾端内壁设有一出粒推板，出粒推板可由一出粒推杆331推动地沿造粒模具33内壁朝向造粒模具33首端运动设置，出粒推杆331沿水平方向延伸且贯穿造粒模具33尾端地延伸至造粒模具33外设置。出粒机构32为推杆电机、液压缸、气缸等结构，出粒机构32设于造粒工作盘31背离螺旋挤压器4的一侧，出粒机构32的推出端与出粒推杆331的延伸端的端部配合设置。该造粒工位附设有一工位定位传感器34以及一推杆定位传感器35，工位定位传感器34与推杆定位传感器35分别用于检测造粒模具33尾端以及出粒推杆331延伸端端部的定位点332。该造粒装置的结构具有如下优点：其一，通过出粒推杆331与造粒模具33尾端侧壁之间相对运动的阻尼的调整可以保证每一粒状体的密度相对一致，更可以进一步通过调整该阻尼来调整粒状体的密度；该调整阻尼方式如在与工位定位传感器34对应的定位点332上加一阻尼调节螺栓，通过螺栓与出粒推杆331顶压松紧度进行调节等；其二，出粒推板可以将造粒模具33内的米粉混合物相对彻底的推出，相比现有的直接将模具设于螺旋挤压器4挤出端并由切刀分割的方案，减少了模具内的米粉的残留，对造粒模具33的清理周期可以相对延长，保证了食品卫生的同时增加了设备的工作效率。
参考图2、图7，上述绞压混合设备由上述螺旋绞压装置2构成，绞压混合设备的上述螺旋挤压器4的挤压出料端与上述第二造粒设备的进料斗21通过上述物料输送装置连接。该结构可以令车间内设备型号相对一致，各个设备涉及的零件装置标准化、可替代化，进而节约车间的设备成本以及使用期间的设备维护成本。
参考图8、图9，上述蒸粒设备包括蒸粒箱体51、蒸箱传送带52、微波发生机构8以及蒸汽发生机构54，蒸汽发生机构54的蒸汽输出端541以及微波发生机构8沿蒸粒箱体51顶沿均匀布设，蒸箱传送带52设于蒸粒箱体51内，蒸粒箱体51顶面开设有蒸箱进料口，蒸粒箱体51底面开设有蒸箱出料口512，蒸箱进料口开设于蒸箱传送带52首端上方，蒸箱出料口512邻近蒸箱传送带52尾端设置。为保证蒸粒箱体51内的热利用效率，蒸箱进料口附设有一蒸箱进料门511，蒸箱进料门511由气缸驱动设置。蒸粒箱体51侧壁以及尾部均设有检修门513。该方案通过在蒸汽基础上添加微波发生机构8完成米粉生产中的蒸粉流程，利用微波提高粒状体的升温效率以及加速粒状体内的米粉淀粉的变性，辅以蒸汽维持蒸粒箱体51内的整体温度以及湿度，而微波的存在也会对蒸粒箱体51内的蒸汽进行加温，进而优化米粉的熟化过程。
继续参考图8、图9，蒸箱传送带52按照粒状体的尺寸等间距地设有复数个间隔凸起521，间隔凸起521可以防止粒状体在蒸箱传送带52上滚动，维持在相对固定的间隔位置。蒸箱进料口下方附设有2个蒸箱进料传感器55，2个蒸箱进料传感器55相对设于蒸粒箱体51宽度方向上的两侧。蒸汽发生机构54的蒸汽输出端541以及微波发生机构8沿蒸粒箱体51长度方向上分完全对称的2组设置，每一组蒸汽发生机构54的蒸汽输出端541以及微波发生机构8包括2行沿蒸粒箱体51长度方向布设的微波发生机构8以及设于2行微波发生机构8之间的1行蒸汽发生机构54的蒸汽输出端541。每行微波发生机构8中相邻2个微波发生机构8的间距与蒸箱传送带52的间隔凸起521的间距配合设置。该蒸粒设备使用过程为，由蒸箱进料口两侧同时进料，通过2个蒸箱进料传感器55判断两侧的粒状体是否就位，配合蒸箱传送带52的等距离移动，直至蒸箱传送带52布满粒状体，且2行粒状体位置与蒸粒箱体51顶沿的2组蒸汽发生机构54的蒸汽输出端541以及微波发生机构8一一对应设置。而后关闭蒸箱进料门511并启动蒸汽发生机构54与微波发生机构8，直至蒸粉过程完成，并重复上述步骤，而在粒状体由蒸箱进料口进入蒸粒箱体51的过程中，蒸箱传送带52上的粒状体由蒸箱出料口512离开蒸粒箱体51。
参考图10，上述成型设备包括成型机架61、挤粉装置62、煮粉装置63、洗粉装置64、烘干装置、成型传送带7以及烘干传送带65，煮粉装置63、洗粉装置64、烘干装置、成型传送带7与烘干传送带65设于成型机架61内，煮粉装置63、洗粉装置64与烘干装置沿成型机架61长度方向依次布设，成型传送带7绕煮粉装置63与洗粉装置64运转设置，烘干传送带65与成型传送带7邻接并延伸至烘干装置内设置。上述煮粉装置63与上述洗粉装置64均为呈放有水的槽状结构，上述成型传送带7沿煮粉装置63与洗粉装置64槽内底沿运转。其中，煮粉装置63使用的是热水，洗粉装置64使用的是冷水。
参考图10、图11、图12，上述挤粉装置62包括挤粉机架621、复数个上述螺旋挤压器4以及复数个挤粉模具622，挤粉模具622与螺旋挤压器4一一对应地设于螺旋挤压器4的挤压出料端端部。为便于描述，本具体实施方式采用4个螺旋挤压器4配合4个挤粉模具622的方案进行描述。4个螺旋挤压器4配合4个挤粉模具622沿成型机架61宽度方向排布地设于挤粉机架621上，挤粉机架621可沿成型机架61长度方向移动设置。而4个挤粉模具622需要在成型传送带7上附设4道对应的米粉容置通道。挤粉装置62的螺旋挤压器4的挤出端朝向煮粉装置63设置且挤粉模具622朝向该煮粉装置63地设于煮粉装置63顶面，挤粉模具622与成型传送带7上的4道米粉容置通道一一对应设置。而每一该挤粉装置62的螺旋挤压器4的进料口附设有一挤粉进料气缸623以及挤粉进料推板624，用挤粉进料气缸623推动挤粉进料推板624进而将物料推进螺旋挤压器4的进料口的方式辅助挤粉装置62的进料。
参考图10，上述煮粉装置63的槽底呈弧形设置，煮粉装置63顶面附设有盖板，煮粉装置63附带有蒸汽加热机构，蒸汽加热机构的蒸汽输出端632穿透盖板延伸至煮粉装置63内设置。盖板用于煮粉装置63内的保温，盖板开设有与挤粉模具622相对应的挤粉开口。该煮粉装置63附设有一回流管路631，回流管路631连通煮粉装置63与上述搅拌设备设置。上述洗粉装置64的槽底为向上倾斜的平底结构。该回流管路631的设置，首先省却了搅拌设备使用过程中准备米汤的工序，其次通过煮粉米汤的回收，进一步降低了水资源的浪费，最后煮粉过程中脱离米粉而进入米汤中的大米淀粉以及大米淀粉经过发酵而游离出的维生素、氨基酸、矿物质元素等得以回收利用，增加了原料大米以及水资源的利用效率，相比传统工艺，原料大米的利用效率提升10%以上。
继续参考图10，上述烘干装置包括上述微波发生机构8以及通风机构66，微波发生机构8与通风机构66的出风口661布设于上述成型机架61顶面内沿，设有该烘干装置的成型机架61两侧设有金属网板。该烘干装置可以在结构上分两段设置，邻近洗粉装置64的前半段，上述微波发生机构8的数量少于后半段，而前半段通风机构66的出风口661数量大于后半段，也可以在使用过程中根据需要调整需要启动的微波发生机构8的数量和/或启动的微波发生机构8的功率，以及调整通风机构66的工作功率和/或通风机构66的出风口661的开闭。本具体实施方式的烘干装置采用后一结构设置，根据本具体实施方式的米粉的自动化生产方法，将烘干装置依照其位置分为两段，邻近洗粉装置64的前半段为低温高风干燥区，后半段为高温烘干区。低温高风干燥区的微波发生机构8的开启数量和功率均小于高温烘干区，低温高风干燥区的通风机构66的出风口661开启数量大于高温烘干区，该方法可以令湿润的米粉表面水分脱离而内部又不会由于高温突然停止发酵以及影响凝胶网络的形成，进而令产品更加劲道晶莹，而后半段通过微波高温环境令米粉得以快速烘干，再配合前序工艺，可以令米粉的复水性更好，复水效率更高。
继续参考图10，上述烘干传送带65沿上述成型机架61长度方向地由成型机架61一个端部延伸至成型机架61另一端部设置，烘干传送带65附设有复数块米粉托板67，米粉托板67随该烘干传送带65运转设置。该成型机架61邻近上述煮粉装置63一侧的端部为放板端611，成型机架61邻近上述烘干装置一侧的端部为收板端612，放板端611用于将上述米粉托板67放入烘干传送带65，收板端612用于将米粉托板67从烘干传送带65收起。成型传送带7与烘干传送带65之间通过一转移板652连接，转移板652由成型传送带7尾端向烘干传送带65上倾斜，转移板652用于将成型传送带7尾端的米粉由米粉自身重力作用转运至烘干传送带65上的米粉托板67。转移板652附设有一米粉切刀653，米粉切刀653受切刀气缸654推动，米粉切刀653用于按预定长度将转移板652上的米粉切段。
参考图10、图16，上述米粉托板67包括框体671、网体672以及连接部673，网体672绷设于框体671上沿，连接部673设于框体671相对的两侧侧沿。每一框体671侧沿均设有至少2个连接部673，本具体实施方式采用每一框体671侧沿均设有2个连接部673的结构进行描述。烘干传送带65为同步运转的2条分别设于成型机架61宽度方向上2侧的传送链条结构，2条传送链条上均设有复数个m字型的连接件651，2条传送链条上的连接件651一一相对设置，连接件651与上述连接部673配合设置，连接件651用于承托连接部673从而令米粉托板67随烘干传送带65运转设置。由于米粉生产过程中，前序工艺耗时短而干燥与烘干工序耗时长，因此通过米粉托板67的结构可以实现将米粉按需包装的尺寸分切并通过如立体循环结构的烘干传送设备、立体多层交错传送设备等实现生产空间以及烘干装置的利用效率最大化。并且该通过米粉托板67配合转运机械手以及晾晒玻璃房、晾晒传送带的设置，令上述步骤ⅴ中米粉经过高温烘干后转移至玻璃房进行通风晾晒后进行冷却工序的得以实现。
参考图13、图14，上述成型传送带7包括相对设置的2条成型传送链71、复数个连接杆72、承托网73、导向压板74以及分隔机构75，复数个连接杆72依次平行排布且连接2条成型传送链71设置，分隔机构75锁固于该连接杆72，承托网73夹设于分隔机构75与连接杆72之间。成型传送链71包括内链板711、外链板712、销轴713、滚筒714和滚子，每一连接杆72均用于连接2条相对设置的成型传送链71的2个相对设置的外链板712。滚子包括导向滚子715以及常规滚子716，导向滚子715朝向相对设有成型传送链71的侧沿朝外凸起形成导向凸起设置。导向压板74设于煮粉装置63与洗粉装置64内外侧沿，导向压板74与滚子配合设置，导向压板74用于抵压滚子从而令成型传送带7按照预定轨迹运转。导向滚子715的导向凸起用于在成型传送带7运转过程中与导向压板74侧沿抵接，从而令成型传送带7不会沿成型机架61宽度方向移动。
参考图13、图14、图15，上述分隔机构75用于在成型传送带7上分隔出4道上述米粉容置通道，分隔机构75包括复数个分隔板751以及复数个连接板752，分隔板751为沿成型传送带7运行方向延伸的板状结构，分隔板751与连接板752固定连接且通过连接板752锁固于连接杆72。每一上述连接板752均固定连接有1个分隔板751或者2个分隔板751，连接有1个分隔板751的连接板752设于成型传送带7位于成型机架61宽度方向上的2侧，连接有2个分隔板751的连接板752设于成型传送带7中间。相邻的2个米粉容置通道之间由分隔板751隔出一分隔间隙设置。当成型传送带7处于水平状态下，设于相邻的连接杆72的分隔板751相对延伸至交错设置。该结构的分隔机构75可以有效的将米粉限制在固定的米粉容置通道内，并且在米粉受煮粉过程中的沸水影响震荡绕卷过程中也能将相邻的米粉容置通道内的米粉分隔开，从而令成品米粉位置一定的宽度，便于成品的计量包装的同时，产品一致性更高，市场竞争力更强。
参考图10，该煮粉装置63还包括一种调节成型传送带7上单位长度米粉重量的方法，该方法通过沿成型机架61长度方向移动挤粉机架621，使得挤粉模具622往煮粉装置63顶面中部移动，并增加煮粉装置63附带的蒸汽加热机构的蒸汽输出量以及挤粉装置62的螺旋挤压器4的挤出量，令挤粉装置62挤出的米粉受沸水、蒸汽等影响相互绕卷，进而增加成型传送带7上单位长度米粉重量。该方法中，由于煮粉装置63槽底呈圆弧型，米粉在成型传送带7上受煮粉装置63底部造型、挤粉模具622牵扯、以及沸水、蒸汽冲击，一定程度上脱离成型传送带7悬浮，进而在煮粉装置63的沸水中绕卷，而后进入洗粉装置64后，由于洗粉装置64平底结构且略微向上倾斜，可以在一定程度上拉伸绕卷结构，进而生产出平直片状且内部米粉绕卷的成品。而上述平直片状且内部米粉绕卷的米粉在烘干结束后可以多片包装，而消费者食用过程中，可以轻松一片片取出，不会由于相邻的片状米粉相互勾连而扯断米粉，便于食用且减少碎米粉、减少浪费，从而提升产品的市场竞争力。
上述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应属于侵犯本发明保护范围的行为。