本发明属于活性稻米干燥
技术领域：
，具体涉及一种活性稻米的干燥方法。
背景技术：
活性稻米是将糙米发芽至一定的芽长，所得到的一种由幼芽和带糠层的胚乳组成的糙米制品。其实质是糙米中所含的大量酶被激活和释放，并从结合态转化为游离态的酶解过程。糙米发芽后的营养更为丰富，同时发芽后的糙米糠层纤维被软化，从而改善了糙米的蒸煮性、口感和消化性。同时活性稻米富集了大量的γ-氨基丁酸，其具有增强脑细胞的代谢、降血压、活化肾功能、改善肝功能以及防止肥胖等功效，因此营养价值极大提升。活性稻米含水量高，易霉变，不易储存，如果处理不当会造成营养成分的损失，使得使用品质下降。因此，干燥活性稻米成为其安全储存过程中的必要环节。目前，活性稻米干燥的常规方法有真空冷冻干燥和热风干燥，其中真空冷冻干燥成本高，不利于生成推广；热风干燥虽然最易推广，但是其干燥后的食品，会对食品本身的品质造成一定影响，同时会造成一定程度营养成分的损失，通常热风干燥后产品爆腰率较高，对稻米的品质造成了影响。技术实现要素：本发明的目的在于为了解决以上现有技术的不足而提供一种活性稻米的干燥方法，在对活性稻米进行很好的干燥同时，极大降低爆腰率，并很好保持其中的营养物质。本发明的技术方案如下：一种活性稻米的干燥方法，先将活性稻米在通风的条件下进行微波干燥，得到干燥中间产品，然后再在干燥中间产品表面以喷雾形式喷洒无水乙醇，然后再通过通风条件下的微波干燥继续干燥得到干燥后的活性稻米。进一步地，所述的活性稻米的干燥方法，先将活性稻米在通风的条件下进行微波干燥的过程中，通风的风速为0.5-1米/秒。进一步地，所述的活性稻米的干燥方法，先将活性稻米在通风的条件下进行微波干燥的过程中，微波干燥的微波频率为2200-2300mhz。进一步地，所述的活性稻米的干燥方法，干燥中间产品的含水量为18％以下。进一步地，所述的活性稻米的干燥方法，喷洒无水乙醇的质量为活性稻米质量的0.6-1％。进一步地，所述的活性稻米的干燥方法，再通过通风条件下的微波干燥过程中的通风条件的风速为0.2-0.4米/秒。进一步地，所述的活性稻米的干燥方法，再通过通风条件下的微波干燥过程中微波的频率为1800-2000mhz。进一步地，所述的活性稻米的干燥方法，干燥后的活性稻米的含水量为14-15％。进一步地，所述的活性稻米的干燥方法，两次微波干燥的温度均控制在60℃以下。本发明提供的活性稻米干燥方法干燥周期短，干燥速度快，通过采取两次微波干燥的方式并调整微波发射频率，同时采用无水乙醇对中间干燥产品进行处理，能够很好的降低最终产品爆腰率，并保持良好的γ-氨基丁酸含量。具体实施方式：实施例1一种活性稻米的干燥方法，先将活性稻米在通风的条件下进行微波干燥，微波干燥的微波频率为2200mhz，通风的风速为0.5米/秒，得到干燥中间产品，干燥中间产品的含水量为18％，然后再在干燥中间产品表面以喷雾形式喷洒无水乙醇，然后在风速为0.2米/秒的通风条件下的微波干燥，微波的频率为1800mhz，干燥直至干燥后的活性稻米含水量为14％。以上喷洒无水乙醇的质量为活性稻米质量的0.6％，两次微波干燥的温度均控制在60℃以下。实施例2一种活性稻米的干燥方法，先将活性稻米在通风的条件下进行微波干燥，微波干燥的微波频率为2220mhz，通风的风速为0.6米/秒，得到干燥中间产品，干燥中间产品的含水量为17％，然后再在干燥中间产品表面以喷雾形式喷洒无水乙醇，然后在风速为0.3米/秒的通风条件下的微波干燥，微波的频率为1900mhz，干燥直至干燥后的活性稻米含水量为15％。以上喷洒无水乙醇的质量为活性稻米质量的0.7％，两次微波干燥的温度均控制在60℃以下。实施例3一种活性稻米的干燥方法，先将活性稻米在通风的条件下进行微波干燥，微波干燥的微波频率为2260mhz，通风的风速为0.8米/秒，得到干燥中间产品，干燥中间产品的含水量为16％，然后再在干燥中间产品表面以喷雾形式喷洒无水乙醇，然后在风速为0.3米/秒的通风条件下的微波干燥，微波的频率为1920mhz，干燥直至干燥后的活性稻米含水量为14％。以上喷洒无水乙醇的质量为活性稻米质量的0.8％，两次微波干燥的温度均控制在60℃以下。实施例4一种活性稻米的干燥方法，先将活性稻米在通风的条件下进行微波干燥，微波干燥的微波频率为2300mhz，通风的风速为1米/秒，得到干燥中间产品，干燥中间产品的含水量为18％，然后再在干燥中间产品表面以喷雾形式喷洒无水乙醇，然后在风速为0.4米/秒的通风条件下的微波干燥，微波的频率为2000mhz，干燥直至干燥后的活性稻米含水量为14％。以上喷洒无水乙醇的质量为活性稻米质量的1％，两次微波干燥的温度均控制在60℃以下。对比例1一种活性稻米的干燥方法，先将活性稻米在通风的条件下进行微波干燥，微波干燥的微波频率为2260mhz，通风的风速为0.8米/秒，得到干燥中间产品，干燥中间产品的含水量为16％，然后再在干燥中间产品表面以喷雾形式喷洒去离子水，然后在风速为0.3米/秒的通风条件下的微波干燥，微波的频率为1920mhz，干燥直至干燥后的活性稻米含水量为14％。以上喷洒去离子水的质量为活性稻米质量的0.8％，两次微波干燥的温度均控制在60℃以下。对比例2一种活性稻米的干燥方法，先将活性稻米在通风的条件下进行微波干燥，微波干燥的微波频率为2260mhz，通风的风速为0.8米/秒，得到干燥中间产品，干燥中间产品的含水量为16％，然后在风速为0.3米/秒的通风条件下的微波干燥，微波的频率为1920mhz，干燥直至干燥后的活性稻米含水量为14％。以上两次微波干燥的温度均控制在60℃以下。对比例3一种活性稻米的干燥方法，先将活性稻米在通风的条件下进行微波干燥，微波干燥的微波频率为2260mhz，通风的风速为0.8米/秒，干燥直至干燥后的活性稻米含水量为14％。对以上实施例和对比例干燥得到的活性稻米进行测试，以最终产品的爆腰率和γ-氨基丁酸含量作为检测指标，来对比评价干燥后产品品质的好坏，具体如下：项目爆腰率(％)γ-氨基丁酸含量(mg/100g)实施例12115.8实施例22016.1实施例32016.3实施例42016.2对比例14214.9对比例24514.7对比例35213.8从以上结果可以看出，本发明提供的干燥方法得到的活性稻米，其具有显著降低的爆腰率，同时具有较高的γ-氨基丁酸的含量保持；而对比例1中将无水乙醇替换成了去离子水，结果表明最终烘干后的产品爆腰率极大升高，同时γ-氨基丁酸的含量显著下降；对比例2中省去了喷雾步骤，最终烘干后产品的性能与对比例1类似；对比例3是采用一次性微波干燥，最终得到的产品爆腰率更加提高，而相应的γ-氨基丁酸的含量降低程度更大，这是由于微波干燥对于活性稻米内部影响时间段、程度大，因此，必须进行特定的工艺制定，来克服由于微波短时间产生的大量热量进而对活性稻米的损害。本发明通过研究发现，采取两次微波干燥的方式并调整微波发射频率，同时采用无水乙醇对中间干燥产品进行处理，能够很好的降低最终产品爆腰率，并保持很好的γ-氨基丁酸含量。当前第1页12