本发明涉及豆制品加工技术领域，具体涉及豆参的制作方法。
背景技术：
豆参，一种豆制品，其味鲜独特，富含人体所必需的13种氨基酸。豆参保持了大豆中的蛋白质、脂肪、无机盐和多种维生素，且熟食绵软，在生产加工中不添加助剂，绿色健康营养丰富，价廉物美，适宜食用人群广。
但豆参的加工工艺难于掌握，大多是家庭小作坊加工，且生产产量小、产品品质不一。发明专利cn109007055a公开了一种豆参加工工艺后处理方法，发明专利cn103392824a公开了一种豆参的制作工艺，但它们都未能实现批量生产。因此，尽管豆参的市场需求量大，但受限于制作工艺，尚没有批量工业化生产的先例。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于提供豆参的制作方法，解决小作坊加工工艺的弊端，申请人经多年潜心研发，成功找到工业化生产的方法，现已投入批量生产。本发明所要解决的技术问题采用以下的技术方案来实现：
豆参的制作方法，包括以下步骤：
(1)泡豆去杂：将大豆经震动筛选去除杂质，所得净豆用20℃-25℃水浸泡6-8h，放净泡豆水，经选石糟去出小石子，再用高压水冲洗去除细沙和灰尘，再经磨浆机磨制出生豆浆。
(2)煮浆、点浆：将步骤(1)所得生豆浆煮浆加热，然后用160目震动筛滤网过滤，再取3-7％石膏稀释水倒入点浆，并将豆浆轻轻搅匀，保持10-20min，抽出黄浆水，得到豆脑；
其中，煮浆及点浆温度范围：采用蒸汽煮浆时：煮浆温度85-94℃，点浆温度73-81℃；采用锅烧煮浆时：煮浆温度78-86℃，点浆温度70-77℃；
其中，煮浆温度的范围随季节而变动，优选的，夏季加热至85-89℃，冬季加热至89-92℃。
蒸汽煮浆时，煮浆温度要高于锅烧煮浆温度，点浆温度同样也要提高；锅烧煮浆时，煮浆温度要低于蒸汽煮浆温度，点浆温度同样也要降低；
不同加热豆浆方式对温度范围是完全不一样的，煮浆温度、点浆温度只要误差2℃就不可能制作好豆参来，因此必须控制误差在2℃以内。
(3)豆包压榨：将步骤(2)所得豆脑打匀，均匀舀到包布上，包好上压榨机压榨50min，包豆压榨时力度前轻后重，直至最上三块板不滴水即压榨好，得到压榨豆干。
(4)开条：将步骤(3)所得压榨豆干开条成长度3-7cm，再切成宽度0.8-1.2cm的豆条。
(5)炸制：将菜籽油倒入油锅中加热至180-185℃，舀出三分二热油待用，倒入豆条，根据油温加清水量2-7斤，以降低锅内油温度，用漏勺不停打散沾在一起的豆条，豆条开始起泡时用大勺翻泼锅底热油至豆条上，至5-7min豆条膨胀成豆参且定型不再膨大时，用不锈钢网重力压在豆参上，二次加清水清水量1-5斤以降低油温，然后加入待用油，中火焖炸，中火温度为170-200℃，焖炸9-11min，待豆参内部全干、外部金黄色，即可关火捞出豆参沥干油。
(6)冷凉沥干油，称重分装。
本发明的有益效果是：
1、本发明申请人通过多年潜心研究论证，开创性的找到了批量生产豆参的工艺方法，摆脱了小作坊加工难以规模化的弊端，解决了传统小作坊生产豆参制作标准不统一、豆参产品质量参差不齐、豆参口感差距大等质量问题，制备得到的豆参口味佳、品质好，颜色金黄，气孔均匀，口感软绵，并且成功投入到工业化生产。
2、本发明在生产豆参时采用蒸汽煮浆时，蒸汽煮浆加热速度快，蛋白质流失少，干净卫生，占工作场地小，适合工业化生产，目前国内还没有人用这种方法加工豆参。
3、本发明生产豆参时采用锅烧煮浆，此方法加热速度慢，加工设备少，但是干净卫生，成本低，占地小，加工方法灵活，因此适合家庭生产。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
(1)泡豆去杂：将30斤大豆经震动筛选去除杂质，所得净豆用20℃水浸泡6h，放净泡豆水，经选石糟去出小石子，再用高压水冲洗去除细沙和灰尘，再经磨浆机磨制出生豆浆。
(2)煮浆、点浆：将步骤(1)所得生豆浆蒸汽煮浆加热，由环境温度22℃煮浆至85℃，然后用160目震动筛滤网过滤，再取3％石膏稀释水倒入点浆，点浆温度73℃，并将豆浆轻轻搅匀，保持10min，抽出黄浆水，得到豆脑；
(3)豆包压榨：将步骤(2)所得豆脑打匀，均匀舀到包布上，包好上压榨机压榨50min，包豆压榨时力度前轻后重，直至最上三块板不滴水即压榨好，得到压榨豆干。
(4)开条：将步骤(3)所得压榨豆干开条成长度3cm，再切成宽度0.8cm的豆条。
(5)炸制：将菜籽油倒入油锅中加热至180℃，舀出三分二热油待用，倒入豆条，加清水量2斤，以降低锅内油温度，用漏勺不停打散沾在一起的豆条，豆条开始起泡时用大勺翻泼锅底热油至豆条上，至5min豆条膨胀成豆参且定型不再膨大时，用不锈钢网重力压在豆参上，二次加清水清水量1斤以降低油温，然后加入待用油，中火焖炸，中火温度为170℃，焖炸9min，待豆参内部全干、外部金黄色，即可关火捞出豆参沥干油。
(6)冷凉沥干油，称重分装。
实施例2
(1)泡豆去杂：将30斤大豆经震动筛选去除杂质，所得净豆用25℃水浸泡8h，放净泡豆水，经选石糟去出小石子，再用高压水冲洗去除细沙和灰尘，再经磨浆机磨制出生豆浆。
(2)煮浆、点浆：将步骤(1)所得生豆浆蒸汽煮浆加热，由环境温度13℃煮浆至92℃，然后用160目震动筛滤网过滤，再取7％石膏稀释水倒入点浆，点浆温度80℃，并将豆浆轻轻搅匀，保持20min，抽出黄浆水，得到豆脑；
(3)豆包压榨：将步骤(2)所得豆脑打匀，均匀舀到包布上，包好上压榨机压榨50min，包豆压榨时力度前轻后重，直至最上三块板不滴水即压榨好，得到压榨豆干。
(4)开条：将步骤(3)所得压榨豆干开条成长度7cm，再切成宽度1.2cm的豆条。
(5)炸制：将菜籽油倒入油锅中加热至185℃，舀出三分二热油待用，倒入豆条，根据油温加清水量7斤，以降低锅内油温度，用漏勺不停打散沾在一起的豆条，豆条开始起泡时用大勺翻泼锅底热油至豆条上，至7min豆条膨胀成豆参且定型不再膨大时，用不锈钢网重力压在豆参上，二次加清水清水量5斤以降低油温，然后加入待用油，中火焖炸，中火温度为200℃，焖炸11min，待豆参内部全干、外部金黄色，即可关火捞出豆参沥干油。
(6)冷凉沥干油，称重分装。
实施例3
(1)泡豆去杂：将30斤大豆经震动筛选去除杂质，所得净豆用22℃水浸泡7h，放净泡豆水，经选石糟去出小石子，再用高压水冲洗去除细沙和灰尘，再经磨浆机磨制出生豆浆。
(2)煮浆、点浆：将步骤(1)所得生豆浆锅烧煮浆加热，由环境温度11℃煮浆至85℃，然后用160目震动筛滤网过滤，再取5％石膏稀释水倒入点浆，点浆温度76℃，并将豆浆轻轻搅匀，保持15min，抽出黄浆水，得到豆脑；
(3)豆包压榨：将步骤(2)所得豆脑打匀，均匀舀到包布上，包好上压榨机压榨50min，包豆压榨时力度前轻后重，直至最上三块板不滴水即压榨好，得到压榨豆干。
(4)开条：将步骤(3)所得压榨豆干开条成长度5cm，再切成宽度1cm的豆条。
(5)炸制：将菜籽油倒入油锅中加热至183℃，舀出三分二热油待用，倒入豆条，根据油温加清水量4斤，以降低锅内油温度，用漏勺不停打散沾在一起的豆条，豆条开始起泡时用大勺翻泼锅底热油至豆条上，至6min豆条膨胀成豆参且定型不再膨大时，用不锈钢网重力压在豆参上，二次加清水清水量3斤以降低油温，然后加入待用油，中火焖炸，中火温度为185℃，焖炸10min，待豆参内部全干、外部金黄色，即可关火捞出豆参沥干油。
(6)冷凉沥干油，称重分装。
测试方法
按照《gb2712-2014食品安全国家标准-豆制品》及《gb/t22106-2008非发酵豆制品》的实验方法本发明实施例1-3制备得到的豆参进行质量检测，批量生产的豆参符合豆类制品的质量要求。
实施例4
各选取30斤大豆经震动筛选去除杂质，所得净豆用22℃水浸泡7h，放净泡豆水，经选石糟去出小石子，再用高压水冲洗去除细沙和灰尘，再经磨浆机磨制出生豆浆。
在同等条件下，采用蒸汽蒸煮和锅烧两种加热方式同时对生豆浆由室温8℃开始进行加热，蒸汽蒸煮4min加热至92℃，锅烧18min加热至92℃，然后用160目震动筛滤网过滤，再加入同等3％石膏稀释水倒入点浆，点浆温度83℃，并将豆浆轻轻搅匀。
点浆后3min即可观察到蒸汽蒸煮加热的豆脑为淡黄颜色，锅烧加热的豆脑是酱油颜色且花大难打散，说明豆浆温度太高。
点浆后抽出黄浆水，得到豆脑；将豆脑打匀，均匀舀到包布上，包好上压榨机压榨50min，包豆压榨时力度前轻后重，直至最上三块板不滴水即压榨好，得到压榨豆干；再将压榨豆干开条成长度3cm，再切成宽度0.8cm的豆条。
将菜籽油倒入油锅中加热至180℃，舀出三分二热油待用，倒入豆条，加清水量2斤，以降低锅内油温度，用漏勺不停打散沾在一起的豆条，豆条开始起泡时用大勺翻泼锅底热油至豆条上，至5min豆条膨胀成豆参且定型不再膨大时，用不锈钢网重力压在豆参上，二次加清水清水量1斤以降低油温，然后加入待用油，中火焖炸，中火温度为170℃，焖炸9min，关火捞出豆参沥干油。
炸制完成后，采用蒸汽蒸煮加热的豆参个体光滑，膨胀十倍左右体积，颜色金黄，气孔均匀，口感软绵，豆参制作成功；而采用锅烧加热的豆参炸出来的个体干瘪，壳硬没有膨胀，豆参制作失败。
蒸汽煮浆温度要高于锅烧煮浆温度，点浆温度同样也要提高；锅烧煮浆时，煮浆温度要低于蒸汽煮浆温度，点浆温度同样也要降低。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。