一种整豆灭酶的豆浆加工方法与流程

本发明涉及一种豆浆加工方法，特别是涉及一种整豆灭酶的豆浆加工方法。

背景技术：

大豆作为一种重要的营养来源，如何更有效的利用大豆营养是我们追求的方向。现在的豆浆生产工艺多采用除渣工艺，大豆中营养成分利用率不够全面，同时在生产中会产生大量的废弃物，且食品加工厂对其的处理往往没有一种好的方法。

传统的豆浆加工中，主要是在黄豆等豆子破碎(磨浆)后通过煮浆的方式来实现灭酶。常压煮浆灭酶由于豆浆中所含的皂甙在加热到80℃左右时会发生膨胀，浮到豆浆表面，形成白色气泡，造成假沸现象。如没有继续再加热煮浆，豆浆里的皂甙、胰蛋白酶抑制因子、植物红细胞凝集素等成分因受热处理强度不够尚未得到破坏，饮用后易发生中毒的现象。

豆浆生产中豆腥味的控制技术也是一个较大的难点。大豆中的表皮、子叶破碎后会释放脂肪氧化酶及过氧化物酶，这些酶类与氧气接触就会激发其活性，立刻与大豆中的不饱和脂肪酸等一些物质进行反应，这一反应的过程非常迅速，因此豆浆的生产过程中如没有有效的控制技术很容易产生豆腥味等不良风味。为此，在豆浆生产时往往采用热水磨浆，以此来钝化脂肪氧化酶及过氧化物酶等物质的活性，以减少豆腥味的产生。热水磨浆对于豆腥味的去除有着较好的效果，但并不能完全去除豆腥味。

随着人们生活水平的提高，对产品的质量要求也在逐渐提升，经市场调研发现，对于市面上传统的豆浆产品，消费者反馈风味较为一般，比如熟豆香味较为缺乏。

本案发明人进行深入研究，力求研发一种全新的灭酶方法，改善豆浆产品的风味。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种不仅可实现灭酶，又可提高熟豆香味及去除豆腥味等以提高产品风味的整豆灭酶的豆浆加工方法。

为了达成上述目的，本发明的技术方案是：

一种整豆灭酶的豆浆加工方法，包括如下步骤：

洗泡：将豆子洗净后置于20℃的水中，让豆子吸水膨胀6-8h；

沥水：洗泡后将豆子沥水处理；

整豆灭酶：将泡好沥水后的豆子转移至灭酶装置的进料端中，控制灭酶温度为93～98℃，将豆子螺旋推进，在螺旋推进时，将豆子用93～98℃的水喷冲至悬浮翻腾状态，持续推进灭酶15～20分钟后，将豆子从灭酶装置的出料端输出；

湿豆去皮：将灭酶后的豆子整平，然后进行搓皮处理；

粗磨：将去皮后的豆子破碎化处理；

剪切精磨：将破碎后的豆子高速旋转切割，豆子的膳食纤维粒子呈细长状；

连续两次高压均质：将精磨后细长的膳食纤维粒子微米化处理，均质后得到50～60微米的膳食纤维微粒；

冷却：经连续两次高压均质后，均质浆液进行冷却；

指标标准化：将冷却后的浆液进行指标标准化；

再次均质：将指标标准化的浆液再次进行均质；

超高温杀菌：将再次均质后的浆液进行杀菌，杀菌温度为137～140℃，杀菌时间为10～15s；

无菌灌装：经过超高温杀菌后的浆液灌装至包装瓶中，得到豆浆成品。

进一步地，所述灭酶装置为连续灭酶机，包括外筒，用于推进所述豆子前进的定量绞龙，以及用于喷冲豆子悬浮翻腾的若干个喷头，所述定量绞龙沿所述外筒的轴向方向设置于所述外筒内，若干个所述喷头沿所述外筒的轴向方向相间排设。

进一步地，所述喷头的工作压力0.1～0.2mpa。

进一步地，所述灭酶装置包括升温段和持温段，先将泡好的豆子转移至升温段内，当豆子升温至93℃及以上时，进入持温段，持温段的灭酶温度为93～98℃，灭酶时间为15～20分钟。

进一步地，在湿豆去皮中，将灭酶后的豆子整平，并让豆子处于两夹层之间，两夹层利用相应移动的速度差对平铺的豆子进行搓皮处理，脱皮率控制在85～95％，保留有部分豆皮。

进一步地，所述剪切精磨中，利用高速旋转切割装置进行切割精磨，转速为9000-10000转/分钟。

进一步地，所述连续两次高压均质包括第一次高压均质和第二次高压均质，第一次高压均质在均质压力40～70mpa的条件下，将精磨后细长的膳食纤维粒子打碎，第二次高压均质在均质压力40～70mpa的条件下，将纤维粒子打得更均匀，更圆滑，得到50～60微米的膳食纤维微粒。

进一步地，在再次均质中，均质压力为20～30mpa。

采用上述技术方案后，本发明一种整豆灭酶的豆浆加工方法，具有以下有益效果：灭酶时，将螺旋连续推进与喷冲相结合，可以使豆子悬浮翻腾，处于动态状态，豆子与豆子之间尽量相分离不接触，使得豆子受热均匀，特别是纤维充分吸水膨胀软化，纤维充分吸水膨胀软化后的豆子方便后续纤维的微米化处理，进而提高豆浆成品中天然膳食纤维的含量，进而豆浆成品具有熟豆香味,豆浆成品中豆至少含天然膳食纤维1.3％。本发明首创了整豆(豆子未破碎研磨成浆)灭酶的灭酶方法，即一种豆子灭酶的新方法；此外，经过本发明整豆灭酶后的豆子加工成豆浆后，由于在灭酶时，豆子的纤维达到充分吸水膨胀软化的状态，后续加工的豆浆可产生熟豆的特有香味。本发明将灭酶时间和温度的组合，可在灭酶充分的基础上，同时将有害微生物处理。本发明的豆浆加工采用“整豆灭酶”技术，对豆腥味的去除和控制是最为彻底，在酶释放出来之前(即豆子破碎之前)就对酶进行灭活，杜绝了后续的一系列生产工序中不良风味的产生。

附图说明

图1为本发明的连续灭酶机。

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。

一、加工方法

一种整豆灭酶的豆浆加工方法，包括如下步骤：

洗泡：将豆子洗净后置于20℃的水中，让豆子吸水膨胀6-8h，豆子可为黄豆、黑豆或青豆等，水的温度和吸水膨胀时间可采用其他设定的组合，以能达到行业内泡豆要求即可；

沥水：洗泡后将豆子沥水处理；

整豆灭酶：将泡好沥水后的豆子转移至灭酶装置的进料端中，控制灭酶温度为93～98℃，将豆子螺旋推进，在螺旋推进时，将豆子用93～98℃的水喷冲至悬浮翻腾状态，持续推进灭酶15～20分钟后，将豆子从灭酶装置的出料端输出；

湿豆去皮：将灭酶后的豆子整平，然后进行搓皮处理；

粗磨：将去皮后的豆子破碎化处理，具体地，采用80-90℃的热水进行石磨，得到的粒径为80目～100目的粒子；

剪切精磨：将破碎后的豆子高速旋转切割，豆子的膳食纤维粒子呈细长状，在精磨中，控制膳食纤维粒子的d90粒径，剪切精磨后得到70～80微米的膳食纤维微粒；

相比传统磨浆带来的摩擦升温问题，本发明对于摩擦升温这个问题更容易控制，利用高速剪切，把膳食纤维切碎，高速切割时，浆料与刀片的有效接触时间短，该方式可以有效控制摩擦升温的问题，进而减少磨浆过程中的蛋白变性。

连续两次高压均质：将精磨后细长的膳食纤维粒子微米化处理，均质温度为60～75℃，均质后得到50～60微米的膳食纤维微粒；

通过两次连续的高压均质，不仅可合理控制豆皮中粗纤维含量，还可提高豆瓣纤维的处理效果。

冷却：经连续两次高压均质后，均质浆液进行冷却，冷却至10～15℃；

指标标准化：将冷却后的浆液进行指标标准化；

再次均质：将指标标准化的浆液再次进行均质；

超高温杀菌：将再次均质后的浆液进行杀菌，杀菌温度为137～140℃，杀菌时间为10～15s；

无菌灌装：经过超高温杀菌后的浆液灌装至包装瓶中，得到豆浆成品，豆浆成品中至少含天然膳食纤维1.3％。

本发明一种整豆灭酶的豆浆加工方法，灭酶时，将螺旋连续推进与喷冲相结合，可以使豆子悬浮翻腾，处于动态状态，豆子与豆子之间尽量相分离不接触，使得豆子受热均匀，特别是纤维充分吸水膨胀软化。纤维充分吸水膨胀软化后的豆子方便后续纤维的微米化处理，进而提高豆浆成品中天然膳食纤维的含量，进而豆浆成品具有熟豆香味。本发明首创了整豆(豆子未破碎研磨成浆)灭酶的灭酶方法，即一种豆子灭酶的新方法；此外，经过本发明整豆灭酶后的豆子加工成豆浆后，由于在灭酶时，豆子的纤维达到充分吸水膨胀软化的状态，后续加工的豆浆可产生熟豆的特有香味。本发明灭酶时间和温度的组合，可在灭酶充分的基础上，同时将有害微生物处理。

作为一种优选地实施方式，所述灭酶装置为连续灭酶机，包括外筒，用于推进所述豆子前进的定量绞龙，以及用于喷冲豆子悬浮翻腾的若干个喷头，所述定量绞龙沿所述外筒的轴向方向设置于所述外筒内，若干个所述喷头沿所述外筒的轴向方向相间排设。

作为一种优选地实施方式，所述喷头的工作压力0.1～0.2mpa。喷头的压力若低于0.1mpa，则喷冲力达不到预期，无法将豆子喷冲至悬浮翻腾的状态，喷头的压力若高于0.2mpa，则豆子的豆皮容易意外脱落，豆皮在灭酶过程中脱落的话会让豆瓣的蛋白流失。

作为一种优选地实施方式，如图1所示，所述灭酶装置包括升温段和持温段，先将泡好的豆子转移至升温段内，当豆子升温至93℃及以上时，进入持温段，持温段的灭酶温度为93～98℃，灭酶时间为15～20分钟。需要说明的是，本发明灭酶装置的温控采用智能温控系统，控温精准，可自行设定温度。

作为一种优选地实施方式，在湿豆去皮中，将灭酶后的豆子整平，并让豆子处于两夹层之间，两夹层利用相应移动的速度差对平铺的豆子进行搓皮处理，脱皮率控制在85～95％，保留有部分豆皮。

传统上豆子的去皮无法实现工业化操作，并且传统上基本采用干豆去皮，本发明研发了一种湿豆去皮的方式，与干豆去皮完全不同，且可实现工业化去皮操作，加工效率高。

若未进行合理的去皮处理，则在后续处理中，皮纤维太多，会干扰豆瓣纤维的处理，对成品品质有较大影响。

作为一种优选地实施方式，所述精磨中，利用高速旋转切割装置进行切割精磨，转速为9000-10000转/分钟。优选地，高速旋转切割装置含有210个切片。

作为一种优选地实施方式，所述连续两次高压均质包括第一次高压均质和第二次高压均质，第一次高压均质在均质压力40～70mpa(具体可为50mpa)的条件下，将精磨后细长的膳食纤维粒子打碎，传统均质的压力通常为20～30mpa，压力不够，达不到破碎的效果。

第二次高压均质在均质压力40～70mpa(具体可为50mpa)的条件下，将纤维粒子打得更均匀，更圆滑，得到50～60微米的膳食纤维微粒。

作为一种优选地实施方式，在再次均质中，均质压力为20～30mpa。

本发明的豆浆加工采用“整豆灭酶”技术，可以完全规避假沸现象出现，是一种安全性全新升级的创新工艺。使用螺旋推进可以对豆的蒸煮时间进行有效的设定和控制，升温区域和持温区域划分及整豆灭酶全过程的温度监测及智能化温度控制技术，完全避免了因煮豆温度或煮豆时间异常导致灭酶不彻底现象。

本发明的豆浆加工采用“整豆灭酶”技术，对豆腥味的去除和控制是最为彻底，在酶释放出来之前(即豆子破碎之前)就对酶进行灭活，杜绝了后续的一系列生产工序中豆腥味等不良风味的产生。“整豆灭酶”技术所产生的豆香也是最为浓郁的熟豆香，不同于其他煮浆工艺产生的豆香。

“整豆灭酶”技术生产的豆浆营养成分含量也较常压煮浆灭酶技术生产的豆浆有所不同，体现最为明显的是膳食纤维的含量。通常常压煮浆灭酶生产的豆浆会在磨浆结束后进行大豆纤维分离，这个分离过程会将大豆中的膳食纤维等营养成分去除，造成大豆的营养物质利用率降低。本申请的全豆豆浆生产工艺先使大豆纤维充分吸水膨胀，再采用“整豆灭酶”技术在完成灭酶的同时进一步使纤维吸水膨胀及软化，降低大豆纤维的韧性，此操作对于后续的全豆豆浆生产工艺对大豆纤维的处理有着重要作用。检测蛋白质含量为4.0％全豆豆浆，膳食纤维含量为2g/100ml，而非全豆豆浆因其在生产过程时对大豆中纤维进行了分离处理，其膳食纤维的检测结果为0g/100ml。分析对比全豆豆浆和非全豆豆浆检测报告，发现一些氨基酸的含量也存在较大差异。赖氨酸、组氨酸及精氨酸的含量差异较大，对比发现“整豆灭酶”技术对营养成分的保护有着较好的优势。

综上所述，本发明的“整豆灭酶”技术对豆浆中酶的处理更加全面彻底，产品更加安全。“整豆灭酶”技术对豆浆中豆腥味控制技术也是颠覆性的创新，产品有着浓郁的熟豆香气，这对于产品风味的控制和豆浆行业的发展是一个积极的作用。同时采用“整豆灭酶”技术生产的豆浆产品比采用常压煮浆灭酶技术生产的豆浆产品营养成分得到更多保留，有着较大的优势。

二、实验结果

1、对比整豆灭酶(95-98℃/15-20min)、常压煮浆灭酶(煮沸后继续煮10min)及微压煮浆灭酶(105℃/10min)，三者脲酶及胰蛋白酶抑制因子检测结果均呈阴性，说明本发明“整豆灭酶”的灭酶效果是彻底的、安全的。

2、整豆灭酶(95-98℃/15-20min)、常压煮浆灭酶(煮沸后继续煮10min)的效果对比如下表：

整豆灭酶和常压煮浆灭酶对比表

上述实施例和附图并非限定本发明的方法，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。